冲压引线框架混料改善专案

SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计
SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计
引言：现有SOD-123引线框架排样不太紧凑，材料利用率低。

而近年来铜材价格大幅攀升，导致原材料成本不断侵蚀企业利润。

因此急需把SOD-123引线框架精细化。

本文着重介绍了SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计。

关键词：引线框架、排样、凸模、卸料板入子、凹模入子
(一) 分析对比改进前后SOD-123引线框架：
旧SOD-123引线框架新SOD-123引线框架引线框架宽度28.0824.2步距8.184.5*2= 9.0产品间距3.121.11一冲取数816从以上数据分析可发现旧SOD-123引线框架每个产品间距=3.12太大，最终使得材料利用率极低。

因此产品工艺改进着重从改小产品间距入手。

SOD-123产品不仅要考虑引线框架的冲压工艺，还要考虑后续的注塑成型及组装是否可行。

随着注塑成型工艺不断精细化，引线框架产品间距大大缩小变得可行。

在分析每一加工工艺可行性后，决定实行重大工程变更：
1、产品间距由3.12大大缩小为1.11，并去除掉每四个产品之间的连接带（tie-bar）；
2、为增强引线框架的强度防止变形，把每一小单元产品由竖排改为横排，并在竖列间由连接带（tie-bar）连接，每一竖列由4pcs更。

冲压件叠料解决方案篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。

冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。

冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。

当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。

随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。

冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。

所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。

2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法(1).合理的模具设计。

在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。

针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

(2).压住材料。

克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。

如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。

关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

(3).增设强压功能。

即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。

这是减缓冲裁力的有效方法。

减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。

当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

错混料改善专案报告（二）引言概述：本报告是对错混料改善专案的进展情况进行总结与汇报，旨在探讨如何改善错混料问题，并提出有效的解决方案。

本报告将按照五个大点，分别阐述具体的问题分析与解决方案。

通过本次专案的实施，我们将能够有效降低产品质量问题，提高生产效率，为企业带来可观的经济效益。

一、问题分析1. 错混料问题的现状分析2. 错混料问题对生产和产品质量的影响3. 错混料问题的根本原因分析4. 错混料问题的频次和程度评估5. 错混料问题的成本分析二、解决方案1. 建立严格的材料采购和仓储管理制度a. 优化供应链合作伙伴的选择b. 设立明确的材料要求和验收标准c. 建立合理的材料仓储和取用流程2. 改进生产工艺和设备a. 更新设备，提高生产线自动化程度b. 优化生产工艺，减少人为干预c. 引入智能监控系统，及时发现和处理异常情况3. 加强员工培训和管理a. 提供正规培训，提高员工专业素质b. 建立严格的员工绩效考核机制c. 加强团队合作和沟通，营造积极的工作环境4. 引入先进的质检设备和流程a. 配备高精度的质检设备b. 设立严格的质检标准和流程c. 加强与质检部门的协作和沟通5. 强化持续改进和反馈机制a. 建立改进计划和评估体系b. 定期进行生产过程分析和优化c. 收集员工和客户的反馈意见，及时进行改进总结：通过以上分析与解决方案的实施，我们能够有效解决错混料问题，提升产品质量和生产效率。

然而，实施过程中可能会遇到一些挑战，需要团队的合作和努力。

因此，我们鼓励全体员工积极参与，共同推动错混料改善专案的顺利实施。

希望通过专案的成功，能够为企业带来更大的发展空间和市场竞争力。

产品混料改善报告1. 背景在产品生产过程中，混料是一个重要的环节。

所谓混料，即将不同的原材料按照一定的比例进行混合，然后用于产品的制作。

混料的质量对最终产品的质量起着至关重要的作用。

为了提高产品的质量和竞争力，我们对产品的混料进行了改善。

2. 目标我们的目标是提高产品的稳定性和一致性。

通过改善混料环节，我们希望能够降低产品的变异性，使得每一批产品都具有稳定的性能。

同时，我们也希望提高混料的效率，减少不必要的浪费。

3. 方法为了达到以上目标，我们采取了以下几种方法进行产品混料的改善：3.1 引入自动化设备为了提高混料的效率和稳定性，我们引入了自动化设备。

这些设备能够精确地按照预定的比例将不同的原材料混合在一起，减少了人工操作的不确定性和误差，提高了混料的一致性和稳定性。

3.2 优化原材料选择我们对原材料的选择进行了优化。

通过对不同供应商的原材料进行比较和测试，我们选择了质量更好、性能更稳定的原材料作为混料的主要成分。

这样可以降低原材料的变异性，进一步提高产品的稳定性。

3.3 严格控制混料比例我们建立了严格的混料比例控制方案。

通过使用计量设备和自动化系统，我们可以精确地控制每个原材料的用量，避免了由于人工操作不准确而导致的混料比例问题。

这样可以保证每一批产品的成分和性能都符合预期。

3.4 引入质量管理体系为了更好地控制混料环节的质量，我们引入了质量管理体系。

通过对混料环节进行严格的质量控制和检测，我们可以及时发现并纠正混料过程中的问题，保证产品质量的一致性和稳定性。

4. 改善效果经过以上改善措施的实施，我们得到了以下改善效果：4.1 产品稳定性提高通过引入自动化设备、优化原材料选择和严格控制混料比例，我们显著提高了产品的稳定性。

每一批产品的成分和性能都非常一致，减少了产品的变异性，提高了产品的品质和可靠性。

4.2 生产效率提高通过引入自动化设备和优化混料比例控制，我们提高了混料的效率。

自动化设备的使用减少了人工操作的时间和精力，同时，严格的混料比例控制方案也减少了不必要的浪费。

冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

混料的改善措施及方案如今，随着新技术的发展，混料已经成为我们日常生活中的一个重要制程。

它可提高产品质量，延长产品寿命，减少成本和物料浪费，为我们创造了完美的产品。

然而，与此同时，混料也存在一些问题。

首先，混料可能会损坏原材料的性能。

长时间的混料可能会改变原料的塑性，使其失去良好的塑性特性，从而影响其他加工过程，使其更为困难。

其次，混合材料的组成会影响产品的性能。

不同的原料之间的交互作用会影响混合材料的性能，因此对任何单一原料的改变都会影响混合材料的性能，从而影响产品的性能。

此外，混料过程也可能会影响产品的粒度。

长时间的混料会影响原料的粒径，从而影响产品的粒径，使其失去原来的性能。

为了解决上述问题，人们建议采取一些改善混料的措施。

首先，在混料之前应首先评估原材料，确保原材料的性能足够好，相互匹配。

此外，应注意原料的不同程度，以及原料之间的交互作用，以确保所有原料都得到合理的利用。

其次，应使用适当的设备，以确保混料过程的高效和可控。

应选用适当类型和大小的设备，以满足混料过程的需要。

例如，可以使用搅拌机，搅拌桶或混合机等作为混料设备来改善混料过程。

此外，应加强混料的管理，以确保混料的质量。

通过使用先进的检测技术和质量负责人，可以有效监督混料过程，以确保混料质量符合要求。

最终，应严格控制混料的温度，以有效减少混料过程中的粒度改变。

可以根据混料时间和温度来选择最佳的温度控制方式，以达到最佳的混料效果。

以上就是我们在改善混料过程中应采取的一些措施及方案。

这些措施可以提高混料的质量，减少成本，最终有利于我们获得更高的产品质量。