ZL50C轮式装载机高卸载工作装置的设计

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ZL50C轮式装载机高卸载工作装置的设计
中图分类号:tu623.9 献标识码:a 文章编号:2095-2104(2012)01-0020-02
摘要:装载机的铲掘和装卸物料是通过工作装置的运动而得以实现的。

工作装置直接影响装载机的性能参数和作业效率。

合理的设计工作装置在整机设计中占有十分重要的地位。

本文着重论述了
zl50c轮式装载机高卸载工作装置设计。

关键词:高卸载工作装置设计
abstract: the loader shovel dig and handling material is through the work unit to the realization of the motion. work unit directly influence the loader performance parameters and operation efficiency. reasonable design work device in the machine design occupies a very important position. this paper focuses on the zl50c wheel loader high unloading work device design.
keywords: high unloading work device design
我厂研制开发的zl50c轮式装载机融合了国内外先进机型的优点,在充分考虑了提高作业效率和工作性能的同时,还充分体现了人机工程和环保理念,技术水平在国内处于领先地位。

该机造型新颖、美观;采用可调整的减震座椅,全封闭隔音司机室,使司机操作更舒适,作业效率明显提高;气顶油行车制动系统,制动性能更佳、更可靠;作业速度更快,举升时间达到5.6秒,速
度提高15%。

该机优越的使用性能给广大用户带来了更大的方便和利益。

为了满足客户需要,我厂为zl50c型装载机设计了卸载高度为3500mm的高卸载工作装置。

工作装置是装载机上直接实现铲装物料的机构,它的结构和性能对整机的工作尺寸、性能参数、发动机功率及生产率等都有显著影响。

因此,它的设计在整机设计中占有十分重要的地位。

目前,常用的装载机工作装置由铲斗、动臂、连杆、摇臂、转斗油缸、动臂油缸等组成。

综合国内外装载机工作装置的结构型式,主要有七种类型,即按连杆机构的构件数不同,分为三杆式、四杆式、五杆式、六杆式和八杆式等;按输入和输出杆的转向是否相同又分为正转和反转连杆机构等。

我采用了类比作图试凑法和三维软件运动分析相结合的方法对
zl50c高卸工作装置设计进行了优化设计分析。

使此工作装置的结构性能达到了设计的要求,满足了整机的性能要求。

zl50c装载机高卸载工作装置设计
一.装载机工作装置的结构类型
结合国内外的先进机型,我们采用的是单摇臂、六连杆反转连杆工作装置。

反转连杆工作装置的运动特点是:最大掘起力是在铲斗底略高于地面后翻时发挥出来,而且最大掘起力比正转连杆机构大。

反转连杆机构掘起力曲线变化较陡峭,在铲装物料转斗时掘起力大,易于进行掘起工作,适用于铲装地面上的岩石、散料,但不
利于地面以下的挖掘;提升铲斗时,铲斗后倾角变化较小,所以铲斗在低位置时后倾角可大些,装载机满载运行时物料洒落少,这种连杆机构适用于一次铲掘法作业,不适于进行往上耙料的工作,铲斗在最高卸载位置卸载后,下降动臂铲斗易于自动放平。

反转单摇臂工作装置:结构简单;掘起力大;运输状态铲斗后倾角大;不易撒落物料;铲斗能自动放平等优点。

由于以上的优点我们采用了上述的结构型式,确定了工作装置的结构型式后,结合选定的基本技术参数 (卸载高度为3500mm,最小卸载距为1200mm),开始进行工作装置的结构设计。

二.装载机工作装置的结构设计
(一)铲斗设计
铲斗是工作装置的重要部件,装载机工作时用它直接铲掘、装载、运输和倾卸物料。

铲斗的结构形状及尺寸参数对插入阻力,掘起阻力及生产率有着很大的影响,所以铲斗设计就是根据装载机的主要用途和作业条件从减小插入阻力、掘起阻力及提高生产率出发,合理的选择铲斗的结构形式,正确的确定铲斗的尺寸参数。

铲斗的设计要求:插入及掘起阻力小,作业效率高;具有足够的强度和刚度及耐磨性;根据所铲装物料的种类及密度不同,需要不同的结构和斗容。

根据需要我们选用的是直型带齿,斗容为3.5立方米铲斗。

根据整机的性能要求及满足铲斗的设计要求,我们所设计了的铲斗,添加了侧齿,在斗侧增加了耐磨板,斗底增加了箱形结构提高
强度和耐磨性。

斗底板张角加大,便于卸料。

(二)动臂的设计
1.动臂的形状与结构
动臂是工作装置的主要构件,其他零件都安装在它的上面。

因此,动臂是受力最大的构件。

其外形通常有直线型与弯曲型两种。

单板式动臂由一块钢板切割而成,故结构简单,加工方便,但其刚度较差。

为了得到足够的刚度,在两侧动臂板之间加焊了坚固的横梁,横梁同时又可作为摇臂的支架,同时在下铰点附近加焊了一钢管使动臂体的强度及刚度大大提高,达到了设计要求。

2.动臂铰点位置及长度的确定
动臂上铰点(动臂与车架的铰点)h1高,斗油缸与车架铰接点是已知的确定条件。

动臂下铰点位置是通过作图来确定的。

动臂下铰点(动臂与铲斗的铰点)的最高位置由最大卸载高度hmax和相应的卸载距离(最小卸载距离)lsmin及最高位置时卸载角b确定。

动臂回转角d通常取80~90度。

最低位置由动臂绕上铰点定轴转动和铲斗铲料要求确定。

动臂的上、下铰点位置确后,就可用作图法确定动臂长度。

根据性能及技术要求,最大卸载高度hmax=3500mm, 最小卸载距离lsmin=1200mm,卸料角b=45度,角c=3度。

(三)、连杆机构中的构件尺寸及铰接点位置的确定
对于反转连杆工作装置,其连杆机构的设计主要是确定:摇臂与连杆的尺寸及其铰接点的位置。

1、摇臂和连杆要传递较大的转斗油缸作用力,设计时要同时从运动和受力两方面考虑摇臂的形状,长短臂的比例,及中心铰接点的确定,主要是考虑高卸载工作装置的空间布,避免相互之间的干涉。

同时连杆长度与转斗缸行程也不要过大。

2、连杆与铲斗铰接点的选取,主要考虑使铲斗处于地面铲掘位置时能够产生较大的掘起力,连杆原长度由连杆机构满足铲斗在任何位置都能卸净物料这一条确定。

基于上述的设计原理,对于zl50c高卸载工作装置进了设计,在原有理论基础上,又使用计算机辅助设计和应用三维软件作图检验。

这套高卸载工作装置设计、布局十分合理。

结果使装载机的卸载高度由3000mm提高到3500mm,斗容由3m3增大到3.5m3,而卸载距离不变,动臂提升、回落时间基本不变,大大提高了工作效率,此产品受到用户好评。

所以,合理的设计工作装置是装载机设计的关键所在,是非常重要的。