液压设备设计生产技术改进与故障诊断监测及国内外标准规范实用手册

液压系统检验规范液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第1页来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第2页1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。

采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。

2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。

3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。

采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。

仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。

调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。

检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。

4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。

4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表。

4.3检验前准备4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。

4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。

4.3.3设备验收记录表。

5、技术条件5.1基本原则5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。

近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。

5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。

5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。

如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

前言2009年10月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)向中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)下达了本规则的起草任务书。

2010年3月，中国特检院组织有关专家成立了起草组在深圳召开工作会议。

2010年8月，起草组在北京召开了修订工作会议，提出修改意见，形成征求意见稿。

2010年11月国家质检总局以质检特函[2010]84号文征求基层、有关部门、单位和专家及公民的意见。

2011年6月，根据征求到的意见和审议反馈的意见，起草组以邮件形式对规则进行了修改并形成报批稿。

2012年3月23日，由国家质检总局批准颁布。

本规则的编制工作，遵循了在满足国家有关法律、法规要求的前提下，兼顾我国电梯相关工作现状的原则。

本规则明确规定了液压电梯的安装、改造、重大维修监督检验和定期检验的目的、性质、依据、适用范围、检验条件、检验周期、程序与要求、内容和方法以及检验结论的合格判定条件，规定了液压电梯设计、制造、安装、改造、维修、日常维护保养和使用单位以及从事电梯监督检验和定期检验的特种设备检验检测机构的职责要求，以指导和规范液压电梯安装、改造、重大维修监督检验和定期检验行为，提高检验工作质量，促进液压电梯运行安全保障工作的有效落实。

本规则主要起草单位和人员如下：国家质检总局特种设备局何毅夏勇深圳市特种设备安全检验研究院梁广炽刘锡奎刘东洋上海市特种设备监督检验技术研究院张志豪北京市特种设备检测中心王琦北京市海淀区特种设备检测所李赵广东省特种设备检测院张捷苏州科达液压电梯有限公司包卫星苏州东南电梯(集团)有限公司赵震上海三菱电梯有限公司孙伟民辽宁省安全科学研究院吴岩江苏省特种设备安全监督检验研究院原徐成特种设备安全技术规范TSG T7004—2012目录电梯监督检验和定期检验规则——液压电梯 (1)附件A 液压电梯监督检验和定期检验内容、要求与方法 (7)附件B 液压电梯监督检验报告(格式) (33)附件C 液压电梯定期检验报告(格式) (42)附件D 特种设备检验意见通知书(格式) (48)特种设备安全技术规范TSG T7004—2012 电梯监督检验和定期检验规则——液压电梯第一条为了加强对液压电梯安装、改造、维修、日常维护保养、使用和检验工作的监督管理，规范液压电梯安装、改造、重大维修监督检验和定期检验行为，提高检验工作质量，促进液压电梯运行安全保障工作的有效落实，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规则。

设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。

２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。

设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查基础交接资料。

２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查测量成果单，观察检查。

一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复查记录。

２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。

检查数量：抽查２０％，且不少与４个。

检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。

一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。

检查数量：全数检查。

检验方法：现场观察检查。

２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

检查数量：抽查２０％。

检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。

２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。

检查数量：抽查２０％。

检验方法：观察检查。

设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。

２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。

数控车床液压系统故障诊断与维修绪论：随着我国工业化程度的不断提高，液压传动与控制技术在经济和国防领域的应用越来越普遍。

而一旦液压系统在生产途中发生故障，就会降低生产率，严重的甚至造成灾难性后果。

车床液压设备的故障诊断与维修是保证其运行可靠，性能良好并充分发挥效益的重要途径。

1 国内外数控机床故障诊断的研究现状及发展趋势数控机床故障诊断的研究现状根据液压系统故障诊断技术的要求，依靠近代科学的最新研究成果和各种先进的监测手段，目前我国研究开发及引进的故障诊断方法有：计算机仿真、直观法、自诊断功能法、功能程序测试法、交换法、转移法、参数检查法、测量比较法、敲击法、局部升温法、原理分析法等数控机床故障诊断的发展趋势由于机械设备工作状态的多样性，其故障诊断技术的发展趋势是不解体化、高精度化、智能化及网络化不解体化为了对系统温度及重要部件的工作参数进行监测，并利用光纤传感器监测系统温度、液压油粘度和压力等的变动将超微型传感器安置于液压系统内的不解体检测。

高精度化在信号技术落后处理方面，是指提高信号分析的信噪声比，对于较复杂的液压系统而言，其信号、系统瞬态的、非平稳的、突变的。

将小波理论用于这些信号的分析处理上，则可大大提高其分辨率。

在振动信号的处理上，全息分谱分析方法则充分考虑了幅、频、相三者的结合，弥补了普通傅立叶谱只考虑幅、频关系的不足，能够比较全面的获取振动信号。

智能化车床液压系统的完全自动化诊断，减轻了工作量，并提高诊断速度及正确性。

就要丰富故障诊断专家系统的知识库，必须深入研究故障形成机理。

同时将模糊神经网络方法用于故障诊断的专家系统中，使之具有一定的智能，具有自组织、自学习联想功能，从而使诊断系统自我完善，自我发展。

此外诊断系统将有集中式走向分布式，系统的硬件生产标准化、软件设计规范化模块化，这有利于缩短系统的开发周期，提高系统的可靠性。

网络化是本世纪故障诊断技术的发展方向，随着计算机网络技术的发展及通信技术的进步，自用各种通信手段将多个故障诊断系统联系起来，实现资源共享可提高质量和精度。

目 次前言Ⅰ1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义24 试验条件25 底盘磨合36 准备性检验37 质量参数测量58 几何参数测量69 行驶性能试验7 10 作业参数测定11 11 空载试验12 12 额定载荷试验13 13 动载荷试验14 14 静载荷试验15 15 整机稳定性试验16 16 密封性能试验18 17 支撑接地比压测定18 18 液压油固体颗粒污染测量19 19 液压系统试验19 20 作业可靠性试验19 21 行驶可靠性试验19 22 排气烟度测量19 23 噪声测量20 24 结构试验20 25 工业性试验27 26 检验规则28 附录A (资料性) 起重机工业性试验记录31 中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用前言本文件按照G B/T1.1 2020‘标准化工作导则第1部分:标准化文件的结构和起草规则“的规定起草㊂本文件代替G B/T6068 2008‘汽车起重机和轮胎起重机试验规范“,与G B/T6068 2008相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:a)修改了前伸的定义(见3.1,2008年版的3.1);b)修改了后伸的定义(见3.2,2008年版的3.2);c)修改了最长臂架的定义(见3.3,2008年版的3.3);d)删除了对作业性能试验时,风速应不大于8.3m/s的补充说明 这不应理解为必须的或是最不利的作用方向 (见2008年版的4.6);e)试验时允许的环境温度修改为 -20ħ~+40ħ (见4.7,2008年版的4.7);f)增加了 试验均在起重机具有相应的机构和功能(如副臂㊁带载伸缩㊁带载行驶等)时方才进行,无该机构和功能不予要求 (见4.9);g) 磨合试验 修改为 底盘磨合 ,并修改了底盘磨合的相关内容(见第5章,2008年版的第5章);h) 钢丝绳防脱装置应能有效防止人手挤入钢丝绳与滑轮之间 修改为 钢丝绳防脱装置应有效防止钢丝绳脱落 [见6.4.2的k),2008年版的6.4.2的l)];i)增加了前下部防护装置检验要求(见6.5.2);j)增加了通道㊁护栏和楼梯检验要求(见6.5.3);k)增加了下降深度限位器检验要求, 角度指示器 名称修改为 仰角指示器 ,并修改了幅度限位器触发预警的条件(见6.5.4,2008年版的6.5.2);l) 起重量指示器 修改为 起重量限制器 ,并修改了起重量限制器触发预警的条件,增加了起重量超过100%时切断向危险方向运动的各项动作的要求(见6.5.6,2008年版的6.5.4); m)增加了防飞溅系统的要求(见6.5.7);n)增加了安全监控管理系统的要求(见6.5.8);o)行驶性能试验增加了 专用试验跑道 (见9.2.1);p)汽车起重机和轮胎起重机行驶试验里程修改为 不应少于20k m (见9.2.2,2008年版的9.2.2); q)合并了汽车起重机行车制动和停车制动要求(见9.3.1,2008年版的9.3.1.1和9.3.1.2); r)轮胎起重机的行车制动㊁驻车制动㊁最高车速㊁最低稳定车速㊁加速性能㊁爬陡坡试验的工况修改为 制造商规定的行驶状态 (见9.3.2.1㊁9.3.2.2㊁9.4.2㊁9.5.2㊁9.6.2㊁9.7.2,2008年版的9.3.2.1㊁9.3.2.2㊁9.4.2㊁9.5.2㊁9.6.2㊁9.7.2);s)增加了轮胎起重机最高车速小于24k m/h时行车制动距离要求(见9.3.2.1);t)最低稳定车速测量时试验天气条件改为 试验时应无雨,风速不超过3m/s (见9.5.2,2008年版的9.5.2);u)删除了轮胎起重机加速性能试验记录加速过程 用五轮仪 的内容(见2008年版的9.6.2); v)增加了轮胎起重机最大爬陡坡角度的计算公式(见9.7.2);w)通过性试验中明确汽车起重机地形通过性试验应符合G B/T12541的规定,对轮胎起重机不作要求;增加了起重机最小转弯直径的测量要求(见9.8,2008年版的9.8);x)增加了汽车起重机侧倾稳定角应不小于15ʎ的要求(见9.9);Ⅰ中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用y)修改了额定载荷试验的合格判定[见12.2f),2008年版的12.2f)];z)静载荷试验按照支腿支撑的起重机和具有带载行驶功能的起重机分别进行要求(见14.1㊁14.2,2008年版的14.1㊁14.2);a a)抗后倾覆稳定性试验方法及合格判定修改为 起重机带主臂 和 起重机不带主臂 两种情况(见15.2.2,2008年版的15.2.2);b b)接地比压增加了 对支撑接地比压不小于3.5M P a的起重机,允许在支脚板下垫支脚垫 的说明(见17.3);c c)增加了液压系统试验㊁作业可靠性试验㊁行驶可靠性试验的合格判定要求(见19.2㊁20.2㊁21.2);d d) 排气污染物测量 修改为 排气烟度测量 ,对汽车起重机和轮胎起重机排气烟度测量方法分别进行了要求(见第22章,2008年版的第22章);e e)修改了臂架端部在回转平面内的水平静位移评价标准(见24.2.3.2,2008年版的24.2.3.2);f f)结构动特性测试方法增加了 对于伸缩角度有限制的,按制造商规定的角度进行 的要求[见24.3.2b)];g g) 起重机最大起重量超过160t以上的,可用工业性试验代替作业可靠性试验 修改为 起重机最大起重量超过500t以上的,可用工业性试验代替作业可靠性试验 (见25.1,2008年版的25.1);h h)工业性试验的考核项目 燃油消耗量 修改为 排放及油耗指标验证 ,增加了 作业速度参数评价 [见25.2a)和b),2008年版的25.2];i i)工业性试验步骤中应记录的试验数据 发动机性能 修改为 排放及油耗指标 [见25.3.3a),2008年版的25.3.3a)]㊂请注意本文件的某些内容可能涉及专利㊂本文件的发布机构不承担识别专利的责任㊂本文件由中国机械工业联合会提出㊂本文件由全国起重机械标准化技术委员会(S A C/T C227)归口㊂本文件起草单位:中联重科股份有限公司㊁国家工程机械质量监督检验中心㊁徐州重型机械有限公司㊁长沙中联恒通机械有限公司㊁深圳特种设备安全检验研究院㊂本文件主要起草人:罗凯㊁刘宇新㊁刘建华㊁罗贤智㊁王雅妮㊁刘劲松㊁王启涛㊁贾佳奇㊁杨武㊁陆阳陈㊁彭友谊㊁陈嘉㊁崔寒珑㊁李英智㊁郭堃㊁杨威㊁刘永赞㊁冯科喜㊁胡海鹏㊁李波㊁李春生㊁涂凌志㊁李军㊂本文件所代替文件的历次版本发布情况为:G B/T6068.1 1985㊁G B/T6068.1 2005;G B/T6068.2 1985㊁G B/T6068.2 2005;G B/T6068.4 1985㊁G B/T6068.3 2005;G B/T6068 2008㊂Ⅱ中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用汽车起重机和轮胎起重机试验规范1范围本文件规定了汽车起重机(含全地面起重机)和轮胎起重机(以下简称起重机)的试验条件㊁底盘磨合㊁准备性检验㊁性能试验㊁可靠性试验㊁结构试验㊁工业性试验和检验规则等㊂本文件适用于汽车起重机和轮胎起重机㊂2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款㊂其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件㊂G B1495汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法G B/T3730.3汽车和挂车的术语及其定义车辆尺寸G B/T3811起重机设计规范G B3847柴油车污染物排放限值及测量方法(自由加速法及加载减速法)G B4094汽车操纵件㊁指示器及信号装置的标志G B4785汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定G B/T5905起重机试验规范和程序G B7258机动车运行安全技术条件G B/T6974.1起重机术语第1部分:通用术语G B/T6974.2起重机术语第2部分:流动式起重机G B/T10051.1起重吊钩第1部分:力学性能㊁起重量㊁应力及材料G B/T10051.2起重吊钩第2部分:锻造吊钩技术条件G B/T10051.3起重吊钩第3部分:锻造吊钩使用检查G B/T10051.4起重吊钩第4部分:直柄单钩毛坯件G B/T10051.5起重吊钩第5部分:直柄单钩G B11567汽车及挂车侧面和后下部防护要求G B/T12534汽车道路试验方法通则G B/T12539汽车爬陡坡试验方法G B/T12540汽车最小转弯直径㊁最小转弯通道圆直径和外摆值测量方法G B/T12541汽车地形通过性试验方法G B/T12543汽车加速性能试验方法G B/T12544汽车最高车速试验方法G B/T12547汽车最低稳定车速试验方法G B/T12602起重机械超载保护装置G B/T12673汽车主要尺寸测量方法G B/T12674汽车质量(重量)参数测定方法G B12676商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法1中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用G B/T15052起重机安全标志和危险图形符号总则G B15082汽车用车速表G B15084机动车辆间接视野装置性能和安装要求G B15741汽车和挂车号牌板(架)及其位置G B/T20062流动式起重机作业噪声限值及测量方法G B/T21457起重机和相关设备试验中参数的测量精度要求G B/T24818.2起重机通道及安全防护设施第2部分:流动式起重机G B26511商用车前下部防护要求G B/T28264起重机械安全监控管理系统G B34659汽车和挂车防飞溅系统性能要求和测量方法G B36886非道路移动柴油机械排气烟度限值及测量方法J B/T4030.1汽车起重机和轮胎起重机试验规范第1部分:作业可靠性试验J B/T4030.2汽车起重机和轮胎起重机试验规范第2部分:行驶可靠性试验J B/T4030.3汽车起重机和轮胎起重机试验规范第3部分:液压系统试验J B/T9737流动式起重机液压油固体颗粒污染等级㊁测量和选用J B/T9738汽车起重机3术语和定义G B/T3730.3㊁G B/T6974.1和G B/T6974.2界定的以及下列术语和定义适用于本文件㊂3.1前伸f r o n t e x t e n t起重机在行驶状态下,车架最前端点(包括前拖钩㊁车牌㊁前保险杠及任何固定在车架前部的刚性部件)与臂架最前端点(包括臂尖滑轮及任何固定在臂架最前端的刚性部件)在车辆纵向轴线方向上的水平距离㊂3.2后伸r e a r e x t e n t起重机在行驶状态下,车架最后端点(包括备胎及固定在车架上的任何刚性部件)与上车最后端点(包括平衡重及固定在转台后端的任何刚性部件)在车辆纵向轴线方向上的水平距离㊂3.3最长臂架m a x i m u mb o o ml e n g t h由主臂和副臂组成的可用于作业的最大长度的臂架㊂注:最长臂架长度为当主臂与副臂夹角为最小值㊁主臂最长时,主臂尾部铰点中心至最长副臂头部定滑轮中心㊁沿臂架轴线方向的距离㊂4试验条件4.1汽车起重机行驶性能试验条件应符合G B/T12534的规定㊂4.2起重机应安装有试验工况相应的工作装置㊂4.3燃油箱内应有1/3~2/3的油量,液压油箱的油面应在油面指示器的规定刻度范围内,水箱加满㊂4.4起重机试验时轮胎充气压力应符合轮胎和起重机制造商的规定,其允差为ʃ3%㊂4.5地面应水平㊁坚实,倾斜度不大于1%㊂4.6风速应满足下列要求:2中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用a)作业性能试验时,风速应不大于8.3m/s;b)结构试验时,风速应不大于4m/s;c)行驶可靠性试验时,风速不受上述条件限制㊂4.7环境温度在-20ħ~+40ħ㊂4.8试验载荷应标定准确,其允差:a)对于垂直载荷为ʃ1%;b)对于水平载荷为ʃ3%㊂4.9在不影响试验效果的情况下,试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行㊂试验均在起重机具有相应的机构和功能(如副臂㊁带载伸缩㊁带载行驶等)时方才进行,无该机构和功能不予要求㊂4.10有特殊要求的起重机按合同要求的条件进行试验㊂5底盘磨合5.1起重机在型式试验之前应进行底盘磨合,磨合里程为:汽车起重机不少于50k m;轮胎起重机不少于20k m㊂磨合分两段进行,每段磨合里程各占总里程的50%,其中:前半段磨合时,发动机转速为额定转速的50%;后半段磨合时,发动机转速为额定转速的75%㊂5.2如果在磨合期间发现润滑油杂质过多或变质时,应及时更换润滑油㊂6准备性检验6.1资料6.1.1试验大纲试验大纲的主要内容应包括:试验条件㊁试验项目㊁循环作业内容㊁试验方法㊁合格判定原则等㊂6.1.2试验记录试验记录一般应包括如下内容:样车型号及名称;发动机型号及编号㊁最大净功率;试验日期㊁环境温度㊁风力㊁风向;试验类型㊁试验项目㊁技术性能和参数(合格要求㊁试验数据㊁合格判定)㊁作业循环数等;试验准备时间㊁开始时间㊁停止时间㊁作业时间等;故障名称㊁原因和处理故障时间;产品合格判定;操作人员(或司机)㊁试验人员㊁校核人员㊂6.2量具及器具6.2.1试验用的量具及器具,应具有法定计量部门签发的校准/检定证书,并在有效期内㊂6.2.2试验中参数测量精度应符合G B/T21457的规定㊂3中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用6.3调试起重机应进行如下项目的调试:a)发动机和液压泵的工作转速符合设计要求;b)液压阀的控制压力符合设计要求;c)没有在台架上进行调试的机构,应按设计要求进行调试㊂6.4目测检查6.4.1总则对不拆卸任何零部件或打开遮蔽物就能观察到的部位及零部件进行外观检查,这种检查也应包括某些必需的手动操作㊂6.4.2上车部分起重机应检查下列项目:a)整机不应出现渗漏和表面质量缺陷;b)保护装置的安装位置和功能;c)所有液压和气压元件㊁管路外观及其工作状态;d)所有液压和气压元件的安装㊁操作手柄和踏板等的操作性能;e)压力传感器安装所对应的量程;f)电气线路及元器件安装的正确性和可靠性;g)吊钩及连接件的可靠性,钢丝绳㊁滑轮均不应有缺陷;h)冷却水㊁液压油和燃油的数量等;i)危险部位及标志应符合G B/T15052的规定;j)吊钩标记应符合G B/T10051.1~G B/T10051.5的规定;k)钢丝绳防脱装置应能有效防止钢丝绳脱落;l)起升高度大于50m的起重机应安装风速仪,即时风速参数应能显示在控制装置中;m)压力表的精度不低于1.5级㊂6.4.3底盘部分除6.4.2以外,对汽车起重机还应检查下列所有项目,轮胎起重机应有选择的检查下列相关项目:a)整车标识㊁车身反光标识和安全防护装置等应符合G B7258的规定;b)照明及信号装置的数量㊁位置和光色应符合G B4785的规定;c)后视镜的安装应符合G B15084的规定;d)车用安全玻璃㊁汽车轮胎等国家规定的强制性认证部件应具有认证标志;e)号牌板的形状㊁尺寸㊁位置及强度要求应符合G B15741的规定;f)操纵件㊁指示器和信号装置的图形符号应符合G B4094的规定㊂6.5安全装置检验6.5.1侧防护和后防护汽车起重机侧防护㊁后防护应符合G B11567的规定㊂4中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用6.5.2前下部防护汽车起重机前下部防护应符合G B26511的规定㊂6.5.3通道㊁护栏和楼梯起重机的通道㊁护栏和楼梯等安全防护设施应符合G B/T24818.2的规定㊂6.5.4水平仪㊁仰角指示器㊁起升高度限位器㊁下降深度限位器和幅度限位器在空载试验工况时,对水平仪㊁仰角指示器㊁起升高度限位器㊁下降深度限位器和幅度限位器应进行调整或试验:a)臂架全缩㊁以转台回转平面为基准调整水平仪的归零状态,误差不大于3%,然后将水平仪牢靠地锁定在关联部位;b)臂架全缩,以水平仪归零状态为基准调整基本臂为水平状态,调定角度传感器归零状态,误差不大于1ʎ;c)臂架全缩和最大仰角,起升机构以中速起升吊钩,当吊钩触及起升高度限位器时,起升高度限位器应发出报警信号并切断起升机构向危险方向运行的动作;d)臂架全伸和最大仰角,起升机构以中速下降吊钩,当起升机构触及下降深度限位器时,下降深度限位器应发出报警信号并切断起升机构向危险方向运行的动作;e)臂架从最小仰角逐渐变幅到最大仰角:当仰角达到仰角限值的90%~100%时,幅度限位器应发出清晰的声或光的持续预警信号;当仰角超过仰角限值的100%时,幅度限位器应发出明显区别于预警信号且清晰的声或光的报警信号,并切断变幅机构向危险方向运行的动作㊂6.5.5力矩限制器在额定载荷试验工况,对力矩限制器进行试验㊂起重机分别在基本臂㊁中长臂和最长臂的工况下,吊钩先起吊相应额定起重量80%的试验载荷,然后逐步增加到100%的试验载荷:当实际起重力矩达到相应工况下额定起重力矩值的90%~100%时,力矩限制器应发出清晰的声或光的持续预警信号;当实际起重力矩超过相应工况下额定起重力矩值的100%时,力矩限制器应发出明显区别于预警信号且清晰的声或光的报警信号,并切断向危险方向运动的各项动作㊂6.5.6起重量限制器在额定载荷试验工况,对起重量限制器进行试验㊂起重机分别在基本臂㊁中长臂和最长臂的工况下,先起吊相应额定起重量80%的试验载荷,然后逐步增加到100%的试验载荷:当起重量达到相应工况额定起重量的90%~100%时,起重量限制器应发出清晰的声或光的持续预警信号;当起重量超过相应工况额定起重量的100%时,起重量限制器应发出明显区别于预警信号且清晰的声或光的报警信号,并切断向危险方向运动的各项动作㊂6.5.7防飞溅系统汽车起重机防飞溅系统应符合G B34659的规定㊂5中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用6.5.8安全监控管理系统起重机的安全监控管理系统应符合G B/T28264的规定㊂7质量参数测量7.1测量项目测量项目包括:a)行驶状态下整机总质量和轴荷;b)对于拆装运输的起重机,还应测量被拆装的主要零部件的质量,如副臂㊁附加平衡重㊁备件等㊂7.2测量方法测量方法应符合G B/T12674的规定㊂测量结果相对于公称值的误差应不大于3%㊂8几何参数测量8.1测量项目8.1.1汽车起重机行驶状态的几何参数(见图1)测量包括下列所有项目,轮胎起重机(见图2)应有选择的测量下列相关项目:a)整车的长L㊁宽B㊁高H;b)轴距Z1㊁Z2㊁Z3 ;c)轮距(单侧单轮胎或单侧双轮胎)A1㊁A2 ;d)最小离地间隙δ;e)接近角α和离去角β;f)前悬C1和后悬C2;g)前伸C3和后伸C4㊂图1汽车起重机6中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用图2轮胎起重机8.1.2起重机作业状态的几何参数测量包括下列所有项目:a)基本臂臂长㊁最长主臂臂长;b)臂架的最大仰角和最小仰角;c)基本臂和最长主臂的最大起升高度;d)支腿的纵向跨距L1和横向跨距L2;e)尾部回转半径W㊂8.2测量方法几何参数的测量应符合G B/T12673的规定㊂几何参数测量的结果相对于公称值的允许误差如下:尺寸,不大于1%;角度,不大于1ʎ㊂9行驶性能试验9.1车速表检查起重机应按G B15082的规定进行车速表检查㊂9.2行驶试验9.2.1行驶路面起重机出厂前应在符合一㊁二级公路条件的路面上或专用试验跑道进行行驶试验㊂9.2.2行驶里程汽车起重机和轮胎起重机行驶试验的里程,应不少于20k m㊂7中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内(不含港澳台地区)推广使用9.2.3检查项目行驶试验过程中检查项目至少应包括:a)整机装配技术状态,包括紧固状况㊁机构行程和自由间隙等;b)各总成的温度(包括发动机水温和机油温度㊁变速器及驱动桥油温等)是否正常,检查其工作性能及工作状态;c)对转向㊁制动等机构的功能应密切关注,如发现异常应停车检查,找出原因,排除故障;d)车辆的外部照明和信号装置的工作状态;e)渗漏情况㊂9.3制动性能试验9.3.1汽车起重机汽车起重机制动系统应符合G B7258和G B12676的规定㊂9.3.2轮胎起重机9.3.2.1行车制动轮胎起重机应在制造商规定的行驶状态下进行行车制动试验㊂轮胎起重机行车制动性能应在平坦㊁硬实㊁清洁㊁干燥的混凝土或沥青路面上进行㊂轮胎起重机在稳定起始制动车速时进行制动㊂制动起始信号以完全踩下制动踏板瞬间为准,测量由信号发出至完全停车的时间段内,轮胎起重机的滑动距离㊂制动起始制动车速为24k m/h时,行车制动距离应不大于9m㊂如果最高车速小于24k m/h,则以制造商规定的最高车速试验,行车制动距离应不大于9m㊂试验时,起始制动车速应稳定在规定值的10%范围内,并用式(1)进行修正:L x=L S(v/v1)2 (1)式中:L x 修正后的制动距离,单位为米(m);L S 实测的制动距离,单位为米(m);v 规定起始制动车速,单位为千米每小时(k m/h);v1 实测的起始制动车速,单位为千米每小时(k m/h)㊂9.3.2.2驻车制动轮胎起重机应在制造商规定的行驶状态下进行驻车制动试验㊂轮胎起重机停在干燥㊁清洁㊁坚实㊁坡度为20%的沥青或混凝土路面上,用驻车制动器停车,保持稳定的静止状态㊂驻车制动器的效能连续考核5m i n后,起重机反方向重复上述试验㊂试验过程中或试验结束后,轮胎起重机应不滑移㊂9.4最高车速测量9.4.1汽车起重机汽车起重机应按G B/T12544规定的试验方法测量最高车速㊂9.4.2轮胎起重机车速测量区的路段应为平坦㊁干燥㊁清洁㊁坚实的沥青或混凝土路面,纵向坡度应不大于0.1%,横向坡度应不大于3%㊂测量区两端应设置准备路段,其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最高车速㊂制造商规定的行驶状态,轮胎起重机以稳定的最高车速通过100m的测量路段㊂试验应选择无雨无雾天气,风速不超过3m/s,轮胎起重机往返方向各试验三次,取平均值,实际最高车速按式(2)计算:v m a x=3.6S n/t (2)式中:v m a x 实际最高车速(或实际最高稳定车速),单位为千米每小时(k m/h);S n 测量区段长度,单位为米(m);t 通过测量区的平均时间,单位为秒(s)㊂9.5最低稳定车速测量9.5.1汽车起重机汽车起重机应按G B/T12547规定的试验方法测量最低稳定车速㊂具有带载行驶功能的起重机,还应测量传动系在最低挡㊁带载行驶所允许的最大起重量的50%时的最低稳定车速㊂9.5.2轮胎起重机车速测量区的路段为平坦㊁干燥㊁清洁㊁坚实的沥青或混凝土路面,纵向坡度应不大于0.1%,横向坡度应不大于3%㊂测量区两端应设置准备路段,其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最低稳定车速㊂试验时应无雨,风速不超过3m/s㊂制造商规定的行驶状态,轮胎起重机以最低稳定车速通过50m的测量路段㊂轮胎起重机往返方向各试验三次,取平均值,实际的最低稳定车速按式(3)计算:v m i n=3.6S n/t (3)式中:v m i n 实际最低车速(或实际最低稳定车速),单位为千米每小时(k m/h);S n 测量区段长度,单位为米(m);t 通过测量区的平均时间,单位为秒(s)㊂9.6加速性能试验9.6.1汽车起重机汽车起重机应按G B/T12543规定的方法进行加速性能试验㊂9.6.2轮胎起重机车速测量区的路段应为平坦㊁干燥㊁清洁㊁坚实的沥青或混凝土路面,纵向坡度应不大于0.1%,横向坡度应不大于3%㊂测量区两端应设置准备路段,其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最低稳定车速㊂制造商规定的行驶状态,轮胎起重机以测试挡的最低稳定车速为初始速度匀速通过准备路程至加速试验路端起点处,急速将油门踩到底加速至该挡最高车速的90%,记录加速过程,往返试验三次,取其平均值㊂并作出轮胎起重机加速时间与加速行程的关系曲线㊂9.7爬陡坡试验9.7.1汽车起重机汽车起重机应按G B/T12539规定的试验方法测量最大爬陡坡度㊂9.7.2轮胎起重机爬陡坡试验的测试路段应为表面平坦㊁干燥㊁清洁㊁坚实㊁坡道均匀的自然坡道(沥青路面或混凝土路面),坡道长度超过轮胎起重机整车长度的三倍,其中测试路段的前后设有渐变路段,测试路段的坡道长度不应小于轮胎起重机整车长度的1.5倍(见图3)㊂测试路段的纵向坡度不大于0.1%,横向坡度不大于3%㊂图3爬坡道路示意图制造商规定的行驶状态㊂试验开始时,轮胎起重机以最低稳定车速接近爬坡起点,然后迅速将发动机油门置于最大供油位置进行爬坡,直到试验终结㊂爬坡过程中驻车制动一次㊂检查爬坡㊁制动情况㊂试验重复三次㊂当轮胎起重机的功率和附着力有潜力时,在同一坡道上用高一挡的速度重复上述试验,然后折算出轮胎起重机在最低挡能连续通过的最大坡度角㊂如果没有适当的坡道,可采用变速器较高一挡(如Ⅱ挡)进行试验,按式(4)折算为最大设计总质量,变速器使用最低挡时的爬坡度:a m=t a n s i n-1G a1Ga i1i2s i n a1ˑ100% (4)式中:a m 最大爬坡度;a1 试验时的实际坡度角,单位为度(ʎ);G a1 起重机实际总质量,单位为千克(k g);G a 起重机设计总质量,单位为千克(k g);i1 最低挡总速比;i2 实际总速比㊂9.8通过性试验汽车起重机地形通过性试验应符合G B/T12541的规定,轮胎起重机地形通过性试验不作要求㊂起重机最小转弯直径的测量应符合G B/T12540的规定㊂9.9侧倾稳定性试验汽车起重机在整备质量状态下的侧倾稳定角应不小于15ʎ㊂。

液压系统篇第一章液压系统设备检查与维护任何一台液压设备，都包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。

研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。

液压设备管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。

一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。

1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。

具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。

2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。

该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。

3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。

通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。

该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。

4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。

二、建立巡检专检规章制度巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检、专检路线作出规定，巡检、专检结果也应记录在案，并做好交接班记录。

专检是指专职点检员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重点、方法及检查标准等。

三、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。

并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。

1、液压系统维护检查的基本项目〔表 1－1〕(见文件 WXBZ1-1.XLS)2、液压系统日常点检基本内容（表 1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表2、短周期检查项目〔表 1－3〕表1－3 液压系统短周期检查项目和内容3、长周期检查项目（表 1－4）表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表3、精密点检项目（表 1－5）表1－5 精密点检推荐表4、倾向管理项目（表 1－6）表1－6 倾向管理项目推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。

设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。

２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。

设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查基础交接资料。

２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查测量成果单，观察检查。

一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复查记录。

２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。

检查数量：抽查２０％，且不少与４个。

检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。

一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。

检查数量：全数检查。

检验方法：现场观察检查。

２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

检查数量：抽查２０％。

检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。

２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。

检查数量：抽查２０％。

检验方法：观察检查。

设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。

２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。

液压缸检验试验规程编制：审核：批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。

2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规；3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；3.2.3压力试验：试验台，压力表；3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管：外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.3外购（外协）件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。

可编辑修改精选全文完整版液压支架大修质量标准细则1. 范围本标准规定了液压支架检修的质量标准和试验方法。

本标准适用于煤矿井下用液压支架检修质量的控制和评定。

2. 规范性引用文件MT 312—2000 液压支架通用技术条件MT 313—92 液压支架立柱技术条件MT 97—92 液压支架千斤顶技术MT 76—83 液压支架用乳化油MT 419—1995 液压支架用阀MT 98—84 液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范煤矿机电设备检修质量标准（1987版）3. 一般技术要求⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。

⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。

⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。

⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。

⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。

⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。

⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。

⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。

⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。

⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。

⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。

4. 整架解体⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。

⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。

⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。

⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。

5. 部件表面清理⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。

一、采标情况：idt或IDT表示等同采用；eqv或MOD表示等效或修改采用；neq表示非等效采用。

二、国家标准GB/T 786.1－1993（2001*）液压气动图形符号eqv ISO 1219-1:1991GB/T 2346－2003 流体传动系统及元件公称压力系列ISO 2944:2000，MODGB/T 2347－1980（1997）液压泵及马达公称排量系列eqv ISO 3662:1976GB/T 2348－1993（2001*）液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径neq ISO 3320:1987GB/T 2349－1980（1997）液压气动系统及元件缸活塞行程系列eqv ISO 4393:1978GB/T 2350－1980（1997）液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列eqv ISO 4395:1978GB/T 2351－1993 液压气动系统用硬管外径和软管内径neq ISO 4397:1978GB/T 2352—2003 液压传动隔离式蓄能器压力和容积范围及特征量ISO 5596:1999,IDTGB/T 2353.1－1994 液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记neq ISO 3019-2:1986 第一部分：二孔和四孔法兰和轴伸GB/T 2353.2－1993（2001*）液压泵和马达安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二)neq ISO 3019-3:1988 多边形法兰(包括圆形法兰)GB/T 2514－1993 四油口板式液压方向控制阀安装面eqv ISO 4401:1980GB/T 2877－1981 二通插装式液压阀安装连接尺寸GB/T 2878－1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸neq ISO 6149:1980GB/T 2879－1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差neq ISO 5597:1987GB/T 2880－1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差GB/T 3452.1－1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差neq ISO 3601-1:1988GB/T 3452.2－1987 O形橡胶密封圈外观质量检验标准GB/T 3452.3－1988 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则neq ISO/DIS 3601-2GB/T 3766－2001 液压系统通用技术条件eqv ISO 4413: 1998GB/T 6577－1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差neq ISO 6547:1981GB/T 6578－1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差neq ISO 6195:1986GB/T 7932－2003 气动系统通用技术条件ISO 4414:1998，IDTGB/T 7934－1987 二通插装式液压阀技术条件GB/T 7935－1987 液压元件通用技术条件neq NFPA T 310.3GB/T 7936－1987 液压泵、马达空载排量测定方法neq ISO/DP 8426 (1988版)GB/T 7937－2002 液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列neq ISO 4399:1995GB/T 7938－1987 液压缸及气缸公称压力系列neq ISO 3322:1975GB/T 7939－1987 液压软管总成试验方法neq ISO 6605:1986GB/T 7940.1－2001 气动五气口气动方向控制阀第一部分：不带电气接头的安装面idt ISO 5599-1:1989GB/T 7940.2－2001 气动五气口气动方向控制阀第二部分：带电气接头的安装面idt ISO 5599-2:1990GB/T 7940.3－2001 气动五气口气动方向控制阀第三部分：功能识别编码体系idt ISO 5599-3:1990GB/T 8098－2003 液压传动带补偿的流量控制阀安装面ISO 6263：1997，MODGB/T 8099－1987 液压叠加阀安装面neq ISO 4401-1980GB/T 8100－1987 板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、neq ISO/DIS 5781(1987) 卸荷阀、节流阀和单向阀安装面GB/T 8101－2002 液压溢流阀安装面ISO 6264:1998，MODGB/T 8102－1987 缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸neq ISO 6432:1985GB/T 8104－1987 流量控制阀试验方法neq ISO/DIS 6403(1988)GB/T 8105－1987 压力控制阀试验方法neq ISO/DIS 6403(1988)GB/T 8106－1987 方向控制阀试验方法neq ISO/DIS 6403(1988)GB/T 8107－1987 液压阀压差—流量特性试验方法neq ISO/DIS 4411(1986)GB/T 9065.1－1988 液压软管接头连接尺寸扩口式GB/T 9065.2－1988 液压软管接头连接尺寸卡套式GB/T 9065.3－1988 液压软管接头连接尺寸焊接式或快换式GB/T 9094－1988（1997）液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号eqv ISO 6099:1985GB/T 9877.1－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分内包骨架旋转轴唇形密封圈GB/T 9877.2－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分外露骨架旋转轴唇形密封圈GB/T 9877.3－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第三部分装配式旋转轴唇形密封圈GB/T 14034－1993 24°非扩口液压管接头连接尺寸GB/T 14036－1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸neq ISO 6982:1982GB/T 14038－1993（2001）气缸气口螺纹neq ISO 7180:1986GB/T 14039－2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号ISO 4406:1999，MODGB/T 14041.1－1993 液压滤芯结构完整性检验方法neq ISO 2942:1974GB/T 14041.2－1993 液压滤芯材料与液体相容性检验方法neq ISO 2943:1974GB/T 14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法neq ISO 2941:1974GB/T 14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法neq ISO 3723:1976GB/T 14042－1993（2001）液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸neq ISO 6981:1982GB/T 14043－1993 液压控制阀安装面标识代号eqv ISO 5783:1981GB/T 14513－1993（2001）气动元件流量特性的测定neq ISO/DIS 6358(1989)GB/T 14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法neq JIS 8381-85GB/T 14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法neq ISO 6150:1988GB/T 15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差GB/T 15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差GB/T 15242.3－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封neq ISO 7425-1:1988ISO 7425-2:1989 件安装沟槽尺寸和公差GB/T 15242.4－1994（2001）液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差GB/T 15622－1995（2001）液压缸试验方法neq JIS B 8354-1985GB/T 15623.1－2003 液压传动电调制液压控制阀第1部分：ISO 10770-1:1998，MOD 四通方向流量控制阀试验方法GB/T 15623.2－2003 液压传动电调制液压控制阀第1部分：ISO 10770-2:1998，MOD 三通方向流量控制阀试验方法GB/T 17446－1998 流体传动系统及元件术语idt ISO 5598:1985GB/T 17483－1998 液压泵空气传声噪声级测定规范eqv ISO 4412-1:1991GB/T 17484－1998 液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制idt ISO 3722:1976GB/T 17485－1998 液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号idt ISO 4391:1983GB/T 17486－1998 液压过滤器压降流量特性的评定idt ISO 3968:1981GB/T 17487－1998 四油口和五油口液压伺服阀安装面idt ISO 10372:1992GB/T 17488－1998 液压滤芯流动疲劳特性的验证idt ISO 3724:1976GB/T 17489－1998 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样idt ISO 4021:1992GB/T 17490－1998 液压控制阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识idt ISO 9461:1992GB/T 17491－1998 液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定idt ISO 4409:1986GB/T 18853－2002 液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法ISO 16889:1999，MODGB/T 18854－2002 液压传动液体自动颗粒计数器的校准ISO 11171:1999，MOD三、行业标准JB/T 2184－1977 液压元件型号编制方法JB/T 5120－2000 摆线转阀式全液压转向器JB/T 5919－1991（2001）曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一) JB/T 5920.1－1991（2001）内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列第一部分 20～25MPa的轴转马达JB/T 5921－1991（2001）液压系统用冷却器基本参数JB/T 5922－1991 液压二通插装阀图形符号JB/T 5923－1997 气动气缸技术条件neq JIS B83771991JB/T 5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974 液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法JB/T 5963－1991 二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸JB/T 5967－1991（2001）气动元件及系统用空气介质质量等级JB/T 6375－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈尺寸系列和公差JB/T 6376－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈沟槽尺寸和公差JB/T 6377－1992（2001）气动气口连接螺纹型式和尺寸JB/T 6378－1992（2001）气动换向阀技术条件JB/T 6379－1992（2001）参照ISO 6431:1992 缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸安装尺寸JB/T 6656－1993（2001）气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差JB/T 6657－1993（2001）气缸用密封圈尺寸系列和公差JB/T 6658－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差JB/T 6659－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差JB/T 6660－1993（2001）气动用橡胶密封圈通用技术条件JB/T 7033－1993（2001）参照ISO 9110-1: 1990 液压测量技术通则JB/T 7034－1993 液压隔膜式蓄能器型式和尺寸JB/T 7035.1－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 A型JB/T 7035.2－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 AB型JB/T 7036－1993 液压隔离式蓄能器技术条件JB/T 7037－1993 液压隔离式蓄能器试验方法JB/T 7038－1993 液压隔离式蓄能器壳体技术条件JB/T 7039－1993 液压叶片泵技术条件JB/T 7040－1993 液压叶片泵试验方法JB/T 7041－1993 液压齿轮泵技术条件JB/T 7042－1993 液压齿轮泵试验方法JB/T 7043－1993 液压轴向柱塞泵技术条件JB/T 7044－1993 液压轴向柱塞泵试验方法JB/T 7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975 液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法JB/T 7056－1993（2001）气动管接头通用技术条件JB/T 7057－1993（2001）调速式气动管接头技术条件JB/T 7058－1993（2001）快换式气动管接头技术条件JB/T 7373－1994（2001）齿轮齿条摆动气缸JB/T 7374－1994 气动空气过滤器技术条件JB/T 7375－1994 气动油雾器技术条件JB/T 7376－1994 气动空气减压阀技术条件JB/T 7377－1994（2001）缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸eqv ISO 6430:1992JB/T 7857－1995（2001）液压阀污染敏感度评定方法JB/T 7858－1995（2001）液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标JB/T 7938－1999 液压泵站油箱公称容量系列JB/T 7939－1999 单活塞杆液压缸两腔面积比eqv ISO 7181:1991JB/T 8727－1998 液压软管总成JB/T 8728－1998 低速大扭矩液压马达JB/T 8729.1－1998 液压多路换向阀技术条件JB/T 8729.2－1998 液压多路换向阀试验方法JB/T 8884－1999**（JB/Z 347－89）气动元件产品型号编制方法JB/T 8885－1999**（ZBJ 22008-88）液压软管总成技术条件JB/T 9157－1999 液压气动用球涨式堵头安装尺寸JB/T 10205－2000 液压缸技术条件JB/T 10206－2000 摆线液压马达JB/T 10364－2002 液压单项阀JB/T 10365－2002 液压电磁换向阀JB/T 10366－2002 液压调速阀JB/T 10367－2002 液压减压阀JB/T 10368－2002 液压节流阀JB/T 10369－2002 液压手动及滚轮换向阀JB/T 10370－2002 液压顺序阀JB/T 10371－2002 液压卸荷溢流阀JB/T 10372－2002 液压压力继电器JB/T 10373－2002 液压电液动换向阀和液动换向阀JB/T 10374－2002 液压溢流阀液压气动标准目录GB/T 786.1－1993 液压气动图形符号GB/T 2346－1988 液压气动系统及元件公称压力系列GB/T 2347－1980 液压泵及马达公称排量系列GB/T 2348－1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径GB/T 2349－1980 液压气动系统及元件缸活塞行程系列GB/T 2350－1980 液压气动系统及元件――活塞杆螺纹型式和尺寸系列GB/T 2351－1993 液压气动系统用硬管外径和软管内径GB/T 2352-1997 液压传动隔离式蓄能器压力和容积范围、特征量及标识GB/T 2353.1－1994 液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记第一部分：二孔和四孔法兰和轴伸GB/T 2353.2－1993 液压泵和马达安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二)多边形法兰(包括圆形法兰)GB/T 2514－1993 四油口板式液压方向控制阀安装面GB/T 2877－1981 二通插装式液压阀安装连接尺寸GB/T 2878－1993 液压元件螺纹连接油口型式与尺寸GB/T 2879－1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差GB/T 2880－1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差GB/T 3452.1－1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差GB/T 3452.2－1987 O形橡胶密封圈外观质量检验标准GB/T 3452.3－1988 液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则GB/T 3766－1983 液压系统通用技术条件GB/T 3867.1－1983 液压---隔离式蓄能器胶囊(A型)型式和尺寸GB/T 3868－1983 液压隔离式蓄能器胶囊技术条件GB/T 5860－1986 液压快换接头尺寸和要求GB/T 5861－1986 液压快换接头试验方法GB/T 6577－1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差GB/T 6578－1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差GB/T 7932－1987 气动系统通用技术条件GB/T 7934－1987 二通插装式液压阀技术条件GB/T 7935－1987 液压元件通用技术条件GB/T 7936－1987 液压泵、马达空载排量测定方法GB/T 7937－1987 液压气动用管接头及其附件公称压力系列GB/T 7938－1987 液压缸及气缸公称压力系列GB/T 7939－1987 液压软管总成试验方法GB/T 7940－1987 五气口气动方向控制阀安装面GB/T 8098－1987 板式液压流量控制阀安装面GB/T 8099－1987 液压叠加阀安装面GB/T 8100－1987 板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、卸荷阀、节流阀和单向阀安装面GB/T 8101－1987 板式联接液压溢流阀安装面GB/T 8102－1987 缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸GB/T 8104－1987 流量控制阀试验方法GB/T 8105－1987 压力控制阀试验方法GB/T 8106－1987 方向控制阀试验方法GB/T 8107－1987 液压阀压差-流量特性试验方法GB/T 8606－1988 快换接头螺纹连接尺寸及要求GB/T 9065.1－1988 液压软管接头连接尺寸扩口式GB/T 9065.2－1988 液压软管接头连接尺寸卡套式GB/T 9065.3－1988 液压软管接头连接尺寸焊接式或快换式GB/T 9094－1988 液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号GB/T 14036－1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸GB/T 14034－1993 24°非扩口液压管接头连接尺寸GB/T 14038－1993 气缸气口螺纹GB/T 14039－1993 液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号GB/T 14041.1－1993 液压滤芯结构完整性试验方法GB/T 14041.2－1993 液压滤芯材料与液体相容性试验方法GB/T 14041.3－1993 液压滤芯抗破裂性试验方法GB/T 14041.4－1993 液压滤芯额定轴向载荷试验方法GB/T 14042－1993 液压缸活塞杆端销式耳环安装尺寸GB/T 14043－1993 液压控制阀安装面标识代号GB/T 14513－1993 气动元件流量特性的测定GB/T 14514.1－1993 气动管接头试验方法GB/T 14514.2－1993 气动快换接头试验方法GB/T 15242.1－1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差GB/T 15242.2－1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差GB/T 15242.3－1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件安装沟槽尺寸和公差GB/T 15242.4－1994 液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差GB/T 15622－1995 液压缸试验方法GB/T 15623－1995 电液伺服阀试验方法GB/T 16898－1997 难燃液压液使用导则GB/T 17446－1998 液压传动系统和元件术语GB/T 17483－1998 液压泵空气传声噪声级测定规范GB/T 17484－1998 液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制GB/T 17485－1998 液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号GB/T 17486－1998 液压过滤器压降流量特性的评定GB/T 17487－1998 四油口和五油口液压伺服阀安装面GB/T 17488－1998 液压滤芯流动疲劳特性的验证GB/T 17489－1998 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样GB/T 17490－1998 液压控制阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识GB/T 17491－1998 液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定注：以下括号内的标准号为废止的标准号，但其文本内容仍有效，使用时采用新标准号。

标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。

某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。

液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。

在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。

5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。

其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。

2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。

5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。

电工技师答辩题一、液压系统电气故障的分析方法答：液压系统电气故障的分析方法是多种多样的.这些故障可能是由某一个液压元件失灵引起的,也可能是系统中多个液压元件的综合因素造成的,还可能是因为液压油被污染了造成的.即使是同一个故障现象,产生故障的原因也不相同.特别是现在的许多设备,往往是机械,液压,电气及微型计算机一体化设计的共同组合体,产生故障的原因更为复杂.因此,在排除故障时,必须对引起故障的因素逐一分析,注意其内在联系,找出主要矛盾,才能比较容易解决.在许多情况下,可以尝试用分析电气系统的方法来分析液压系统.例如将液压回路比作电气回路,将液压泵比作电流,将单向阀比作双向开关,将压力阀比作可调电压源,将流量阀比作可调电流等.维修技术的许多基本分析方法是互通的,在分析液压系统故障时,充分运用电气系统的维修知识和检验,有利于液压系统故障维修.但是,液压系统由于各种元件和辅助元件机构以及有液大都在封闭的壳体和管道内,既不像机械系统那样可直接从外部观察,测量方面又不像电气系统那样方便.因此,就能够准确地判断出故障原因,确定排除方法。

二、液压系统排除电气故障的基本步骤.答：（1）全面了解故障状况处理故障前应深入现场,向操作人员询问设备出现故障前后的工作状况和异常现象,产生故障的部位,了解过去是否发生过类似情况及处理经过.（2）现场试车观察如果设备仍能动作,并且带病动作不会使故障范围扩大,应当启动设备,操纵有关控制机构,观察故障现象及各参数状态的变化,与操作人员提供的情况联系起来进行比较,分析.（3）查阅技术资料对照本次故障现象,查阅《液压系统工作原理图》以及《电气控制原理图》,弄清液压系统的构成,故障所在的部位及相关部分的工作原理,元件的结构性能,在系统中的作用以及安装位置。

同时,查阅设备技术档案,看过去是否发生过同类或类似现象的故障,是否发生过与本次故障可能相关联的故障,以及处理的情况,以帮助故障判断.（4）确诊故障根据工作原理,结合调查了解和自己观察的现象,作出一个初步的故障判断.然后根据这个判断进行进一步的检查,试验,肯定或修正这个判断,直至最后将故障确诊.（5）修理实施阶段应根据实际情况,本着"先外后内,先调后拆,先洗后修"的原则,制订出修理工作的具体措施和步骤,有条不紊地进行修理.（6）总结经验故障排除后,总结有益的经验和方法,找出防止故障发生的改进措施.（7）记载归档将本次故障的发生,判断,排除或修理的全过程详细记载后归入设备技术档案备查。