装配流水线的模拟控制
装配流水线的模拟控制
摘要：对装配流水线的控制进行了分析设计，该系统主要引入了通用监控系统（组态王）的组态功能和PLC（SIMEINS S7-200）编程控制器的控制方式，实现了对装配流水线的工作状态的在线监测和系统自动控制。设计的控制系统具有较高的实用性，能够进行启动、移位、复位工作，较好地达到预期目标。
本次设计是装配流水线控制的模拟，主要是模拟流水线上产品所经加工过程的控制和生动的表示。模拟主要流水线有四个操作过程（包括入库），传输带用四段指示灯表示，以指示灯的明暗来显示产品在运输这一状态。分析控制对象我们选择用移位寄存器控制来实现控制目的，每隔2秒寄存器移位一次，从而控制相应操作的执行。
关键词：装配流水线；设计；PLC；组态王
1、概述
SIMATICS7—200硬件系统的配置方式采用整体式加积木式，即主机中包含一定数量的本机I／O，同时还可以扩展各种功能模块。
CPU模块又称为主机是系统的核心，它包括CPU、存储器、基本输入输出点和电源等。它实际就是一个完整的控制系统，可以单独完成一定的控制任务。
主机I/O数量不能满足控制系统的要求时，用户可以根据需要扩展各种I/O模块，所能连接的扩展单元的数量和实际所能使用的I／O点数是由多种因素共同决定的。当需要完成某些特殊功能的控制任务时，可扩展特殊功能模块，以完成某种特殊的控制任务。利用网络接口，可以充分和方便地利用为SIMATICS7—200系统的硬件和软件资源而开发和使用的一些设备，主要有编程设备、人机操作界面和网络设备等。
所有以上这些硬件设备，都在一个统一的工业软件平台上编程和运行，为了更好地管理和使用这些设备，S7—200PLC配备了许多功能强大的专用功能指令，方便地实现各种控制目的。
工厂中的装配流水线作业是工业生产中经常使用的一种形式。因此，装配流水线的控制有重要的实际意义。一般在传送带上有需要加工的产品，传送到某一位置时，对其进行某一种加工，在传送到下一道程序，直至加工完毕，送入仓库。
2、实验要求
2.1、实验目的
学会使用组态软件（推荐选用组态王软件）和PLC（推荐选用SIMEINS S7-200）控制系统连接，采用下位机执行，上位机监控的方法，构建完成装配流水线的模拟控制系统。
2.2、实验装置与附件
（1）TKPLC-1型实验装置一台
（2）安装了STEP7-Micro/WIN32编程软件和组态王软件的计算机一台
（3）PC/PPI编程电缆一根
（4）连接导线若干。
2.3、装配流水线模拟控制的实验面板图：
图中上框中的A～H表示动作输出（用LED发光二极管模拟），下框中的A、B、C、D、E、F、G、H插孔分别接主机的输出点Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4、Q0.5、Q0.6、Q0.7。启动、移位及复位插孔分别接主机的输入点I0.0、I0.1、I0.2。
2.4、实验要求
传送带共有十六个工位，工件从1号位装入，分别在A（操作1）、B（操作2）、C（操作3）三个工位完成三种装配操作，经最后一个工位后送入仓库；其它工位均用于传送工件。
3、PLC控制系统和组态王软件和介绍
3.1、PLC控制系统
3.1.1、基本介绍
PLC即可编程控制器（Programmable logic Controller），是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。它是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。PLC是可编程逻辑电路，也是一种和硬件结合很紧密的语言，在半导体方面有很重要的应用，可以说有半导体的地方就有PLC。
3.1.2、PLC的功能
（1）逻辑控制
（2）定时控制
（3）计数控制
（4）步进(顺序)控制
（5）PID控制
（6）数据控制：PLC具有数据处理能力。
（7）通信和联网
（8）其它：PLC还有许多特殊功能模块，适用于各种特殊控制的要求，如：定位控制模块，CRT模块。
3.1.3、PLC的特点
（1）系统构成灵活，扩展容易，以开关量控制为其特长；也能进行连续过程的PID回路控制；并能与上位机构成复杂的控制系统，如 DDC 和 DCS 等，实现生产过程的综合自动化。（2）使用方便，编程简单，采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。
（3）能适应各种恶劣的运行环境，抗干扰能力强，可靠性强，远高于其他各种机型。
3.1.4、PLC程序设计方法
（1）分析控制系统的控制要求
熟悉被控对象的工艺要求，确定必须完成的动作及动作完成的顺序，归纳出顺序功能图。（2）选择适当类型的PLC
根据生产工艺要求，确定I/O点数和I/O点的类型（数字量、模拟量等），并列出I/O 点清单。进行内存容量的估计，适当留有余量。根据经验，对于一般开关量控制系统，用户程序所需存储器的容量等于I/O总数乘以8；对于只有模拟量输入的控制系统，每路模拟量需要100个存储器字；对于既有模拟量输入又有模拟量输出的控制系统，每路模拟量需要200个存储器字。确定机型时，还要结合市场情况，考察PLC生产厂家的产品及其售后服务、技术支持、网络通信等综合情况，选定性能价格比好一些的PLC机型。
（3）硬件设计
根据所选用的PLC产品，了解其使用的性能。按随机提供的资料结合实际需求，同时考虑软件编程的情况进行外电路的设计，绘制电气控制系统原理接线图。
（4）软件设计
软件设计的主要任务是根据控制系统要求将顺序功能图转换为梯形图，在程序设计的时候最好将使用的软元件（如内部继电器、定时器、计数器等）列表，标明用途，以便于程序设计、调试和系统运行维护、检修时查阅。
模拟调试，将设计好的程序下载到PLC主单元中，由外接信号源加入测试信号，可用按钮或小开关模拟输入信号，用指示灯模拟负载，通过各种指示灯的亮暗情况了解程序运行的情况，观察输入/输出之间的变化关系及逻辑状态是否符合设计要求，并及时修改和调整程序，直到满足设计要求为止。
3.2、组态网软件
3.2.1、基本介绍
组态王组态王开发监控系统软件是新型的工业自动控制系统正以标准的工业计算机软、硬件平台构成的集成系统取代传统的封闭式系统，它具有适应性强、开放性好、易于扩展、经济、开发周期短等优点。通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、管理层三个层次结构。其中监控层对下连接控制层，对上连接管理层，它不但实现对现场的实时监测与控制，且在自动控制系统中完成上传下达、组态开发的重要作用。尤其考虑三方面问题：画面、数据、动画。通过对监控系统要求及实现功能的分析，采用组态王对监控系统进行设计。组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。而且，它能充分利用Windows的图形编辑功能，方便地构成监控画面，并以动画方式显示控制设备的状态，具有报警窗口、实时趋势曲线等，可便利的生成各种报表。它还具有丰富的设备驱动程序和灵活的组态方式、数据链接功能。
3.2.2、具体功能
（1）可视化操作界面，真彩显示图形、支持渐进色、丰富的图库、动画连接。
（2）无与伦比的动力和灵活性，拥有全面的脚本与图形动画功能。
（3）可以对画面中的一部分进行保存，以便以后进行分析或打印。
（4）变量导入导出功能，变量可以导出到Excel表格中，方便的对变量名称等属性进行修改，然后再导入新工程中，实现了变量的二次利用，节省了开发时间。
（5）强大的分布式报警、事件处理，支持实时、历史数据的分布式保存。
（6）强大的脚本语言处理，能够帮助你实现复杂的逻辑操作和与决策处理。
（7）全新的WebServer架构，全面支持画面发布、实时数据发布、历史数据发布以及数据
库数据的发布。
（8）方便的配方处理功能，丰富的设备支持库。
3.2.3、使用组态王实现控制仿真
（1）图形界面的设计
（2）构造数据库
（3）建立动画连接
（4）运行和调试
3.2.4、组态王特点
（1）实验全部用软件来实现，只需利用现有的计算机就可完成自动控制系统课程的实验，从而大大减少购置仪器的经费。
（2）该系统是中文界面，具有人机界面友好、结果可视化的优点。对用户而言，操作简单易学且编程简单，参数输入与修改灵活，具有多次或重复仿真运行的控制能力，可以实时地显示参数变化前后系统的特性曲线，能很直观地显示控制系统的实时趋势曲线，这些很强的交互能力使其在自动控制系统的实验中可以发挥理想的效果。
（3）对多媒体的支持，组态王可以嵌入图片、播放声音文件、播放动画并支持视频采集设备。
4、硬件设计
4.1、控制要求
（1）总体控制要求：如面板图所示，系统中的操作工位A、B、C，运料工位D、E、F、G及仓库操作工位H能对工件进行循环处理。
（2）闭合“启动”开关，工件经过传送工位D送至操作工位A，在此工位完成加工后再由传送工位E送至操作工位B……，依次传送及加工，直至工件被送至仓库操作工位H，由该工位完成对工件的入库操作，循环处理。
（3）断开“启动”开关，系统加工完最后一个工件入库后，自动停止工作。
（4）按“复位”键，无论此时工件位于任何工位，系统均能复位至起始状态，即工件又重新开始从传送工位D处开始运送并加工。
（5）按“移位”键，无论此时工件位于任何工位，系统均能进入单步移位状态，即每按一次“移位”键，工件前进一个工位。
4.4、PLC外部接线图
5、软件设计
5.1、PLC程序
5.1.1、STL语句
网络 1
LD I0.0 启动按钮按下，I0.0得电，中间继电器M1.0得电
O M4.0
S M1.0, 1
网络 2
LDN I0.0 启动按钮断开或者M0.7下降沿（入库H完毕）M1.0清零
AN M4.0
AN M0.7
ED
R M1.0, 1
网络 3
LD M1.0 启动按钮按下时，定时器定时2s则自动清零；
LPS 复位按钮按下，I0.2得电，定时器清零，全局变量V0.0清零；AW<= T37, 21 移位按钮按下时，I0.1得电，V0.0得电
TON T37, 20
LRD
LD I0.2
O M4.1
ALD
EU
R T37, 1
LRD
LD I0.2
O M4.1
ALD
EU
R V0.0, 1
LPP
LD I0.1
O M4.2
ALD
EU
S V0.0, 1
网络 4
LD M1.0 刚启动、入库完毕、复位时MB0重新赋值并立即输出（即D灯开EU 始重新循环）
LD Q0.7
ED
OLD
LD I0.2
O M4.1
EU
OLD
MOVB 1, MB0
网络 5
LD M1.0 启动按钮按下并且不移位时，MB0定时结束后自动移位；AN V0.0 启动按钮按下并且移位按钮按下时，MB0单步移位
A T37
EU
LD M1.0
LD I0.1
O M4.2
ALD
EU
OLD
SLB MB0, 1
网络 6
LD M0.0 M0.0得电D执行
= Q0.3
网络 7
LD M0.1 M0.1得电A执行
= Q0.0
网络 8
LD M0.2 M0.2得电E执行
= Q0.4
网络 9
LD M0.3 M0.3得电B执行
= Q0.1
网络 10
LD M0.4 M0.4得电F执行
= Q0.5
网络 11
LD M0.5 M0.5得电C执行
= Q0.2
网络 12
LD M0.6 M0.6得电G执行
= Q0.6
网络 13
LD M0.7 M0.7得电H执行
= Q0.7
5.1.2、程序梯形图
5.2、组态王监控程序
5.2.1组态王监控画面
5.2.2组态王定义的数据词典
使监控画面中的开关与指示灯分别与数据进行连接。
5.2.3组态王与S7-200PLC通讯连接
在组态王组态软件工程浏览器上，单击“新建”，选择PLC、西门子S7200系列的PPI 通信方式，命名后选择COM1端口，指定设备地址为2，通信参数选择默认的30s，24h。如
下图所示。
6、心得体会
PLC我感觉是大学期间重要的一门课，因为主要是涉及专业知识的具体运用，也是我么将来就业的主要方向。本次系列实验我们四个人一组，共同合作，一起努力用了一个星期左右的时间完成了实验。从源程序的编写，上机编译下载到测试和检验，以及不断的修改源程序，连接实验电路，检验程序的对错。其间我们遍尝酸甜苦乐，学到了很多东西，感觉收获颇丰。我的收获主要小结如下：
（1）我们学习了更多的有关PLC的有关知识
虽然我们在之前的课程里有上过PLC的有关课程，但或许是学得不太牢固，掌握的也不是很好。刚开始时，大家都把以前学的知识忘的差不多了，但为了这次实验，我们四人集体学习，把以前所学的知识尽量回顾起来，而且因为是带着目的地去学习，我们对可编程控制的有关知识理解掌握得更深入了。我们熟练掌握了PLC在工业控制系统中的很多具体运用。（2）提高了动手能力
平时我们都是以理论学习为主，整天看课本虽然学到了不少知识，但心里一直觉得不踏实，毕竟实践才是最重要的；而这次实验给我们提供了一个培养动手能力的绝佳的机会。该开始上手的时候，我们对软件不熟，对程序中出现的问题也不明白，只能是不断地改，将自己认为有问题的地方都修改直至成功。最后我们终于能较熟练的运用SIMEINSS7-200这个软件并解决一系列编程问题了。
（3）养成了勇于吃苦、勤于思考的习惯
这次实验我们花了比较大的精力，在这段时间里我们还锻炼了自己的意志，在困难面前不退缩，相信万事都有解决的办法，只要我们肯花时间去找资料，去请教别人，自己认真地琢磨，就没有解决不了的问题。
（4）我们对自己的专业和自己的前途有了更深的把握
通过本次试验，我们得以充分的了解PLC的结构、工作原理以及编程方法，了解了PLC 的编程语言、I/O接口和组态王的监控设计等。
最后，非常感谢老师的帮助和指导。
摘要：在PLC问世之前，业控制领域中是继电器控制占主导地位，继电器控制系统有着十分明显的缺点。体积大、功耗多、可靠性差、寿命短、运行速度慢、适应性差，尤其当生产工艺发生变化时，就鼻息重新设计、重新安装，造成时间和资金的严重浪费。为了改变这种现状，1969年美国数字设备公司（DEC）研制出了世界上第一台PLC。随着PLC的不断发展增加了网络通信功能，发展了各种智能模块，增加了外部诊断功能。使PLC成为了现在工业控制领域的三大支柱之一。本次设计时基于PLC设计的装配流水线。目前，PLC在装配流水线上应用广泛。而本设计是在电脑上模拟控制整个装配流水线的流程，以现在较为流行的PLC为基础来实现装配流水线的控制功能。经过多次的程序设计和模拟仿真，程序已能实现移位、三工位装配和单工位入库等操作。 关键词：装配流水线；设计；PLC；可靠性
第一章绪论 (2) 1.1 课题研究的背景 (2) 1.2 课题研究的目的和意义 (3) 1.3 方案设计与介绍 (3) 第二章PLC基础知识及选型 (6) 2.1 可编程控制器概述 (6) 2.2 PLC的特点 (6) 2.3 PLC的组成 (8) 2.4 PLC选型 (8) 第三章硬件设计 (10) 3.1 程序流程图 (10) 3.2 I/O端口分配表 (11) 3.3 外部接线图 (11) 3.4 面板图 (12) 第四章软件设计 (13) 4.1 梯形图分析 (13) 总结 (19) 参考文献 (20) 附件 (22) 第一章绪论 1.1 课题研究的背景 在社会快速发展、竞争激烈的今天，提高生产效率，降低生产工艺成本，最大限度的满足生产要求将直接决定各企业工厂能否紧跟社会脚步，赢得时间，占领市场甚至将决定企业的生死存亡。为此，企
第1章 PLC控制工艺的分析 1.1 PLC的概况 可编程控制器是以微处理器为基础，综合计算机技术，自动控制技术和通讯技术而展起来的一种新型工业控制装置，它将传统继电器控制技术和现代计算机信息处理两者的优点结合起来成为工业自动化领域中最重要，应用最多的控制设备，并已跃居工业生产自动化三大支柱（可编程控制器、机器人、计算机辅助设计与制造）的首位。 可编程控制器（简称PLC）是在继电器控制和计算机技术的基础上开发了出来，并逐渐发展成以微处理器为核心，集计算机技术、自动控制技术及通讯技术于一体的一种新型工业控制装置。 可编程控制器以其可靠性高，组合灵活，编程简单，维护方便等独特优势被日趋广泛应用于国民经济的各个控制领域，它的应用深度和广度已成为一个国家工业先进水平的重要标志。 由于早期的可编程控制器只是用来取代继电器控制执行逻辑运算、计时、计数等顺序控制功能，因此人们称之为可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller）简称PLC。 1.2 PLC的基本机构和特点 PLC主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程设备组成。大部分PLC还可以配备特殊功能模块，用来完成某些特殊任务。 PLC的主要特点：它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算操作命令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 编程方法简单易学 功能强，性能价格高 硬件功能齐全，用户使用方便，适应性强 可靠性高，抗干扰能力强 系统的设计、安装、调试工作量少； 维修工作量小，维修方便 体积小，能耗低 1.3 PLC的工作原理 PLC采用的是循环扫描的工作方式，分为采样输入，程序执行和输出刷新三个阶段。三个阶段称为一个扫描周期。PLC完成一个周期后，又重复这个过程，周而复始。 PLC工作过程示意图如下：
基于PLC的装配流水线的控 制系统设计 摘要 随着微电子技术和计算机技术的不断发展，PLC在处理速度、控制功能、通信能力及控制领域成为工业自动化领域中最重要、应用最广泛的控制设备之一，并已成为现代工业生产自动化的重要支柱。 对装配流水线的控制进行了分析设计，该系统主要引入了PLC编程控制器的控制方式，实现了对装配流水线的工作状态的在线监测和系统自动控制。设计的控制系统具有较高的实用性，能够进行启动、移位、复位工作，较好地达到预期目标。 本次设计是装配流水线控制的模拟，主要是模拟流水线上产品所经加工过程的控制和生动的表示。模拟主要流水线有四个操作过程（包括入库），传输带用四段指示灯表示，以指示灯的明暗来显示产品在运输这一状态。分析控制对象我们选择用移位寄存器控制来实现控制目的，每隔5秒寄存器移位一次，从而控制相应操作的执行。 关键词：装配流水线，PLC,控制系统 DESIGN OF CONTROL SYSTEM OF ASSEMBLY LINE BASED ON PLC ABSTRACT With the development of the microelectronics
technology and computer technology, PLC in processing speed, control function, communication ability and control fields have new breakthrough. Become one of the most important control equipment in the field of industrial automation, the most widely used, and has become an important pillar of the modern industrial production automation. Control of the assembly line are analyzed and designed, the system is mainly introduced PLC control programming controller, realized the on-line monitoring system of assembly line and the working state of automatic control. Practical design of the control system has high, can start, shift work, reset, can reach the expected goal. The design is simulated assembly line controle, simulation is the main line of products through the control of process and the vivid representation. Simulation of main line is four operations (including storage), transmission belt with four indicates, to display the products in the transportation of this state to light shade. Analysis of the control object we choose to use the shift register control to achieve the control objective, every 5 seconds of shift register once, so as to control the corresponding operations. KEY WORDS:assembling line,plc, the control system
基于P L C的装配流水线控 制系统设计 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
基于P L C的装配流水线的控制系统设计 摘要 随着微电子技术和计算机技术的不断发展，PLC在处理速度、控制功能、通信能力及控制领域成为工业自动化领域中最重要、应用最广泛的控制设备之一，并已成为现代工业生产自动化的重要支柱。 对装配流水线的控制进行了分析设计，该系统主要引入了PLC编程控制器的控制方式，实现了对装配流水线的工作状态的在线监测和系统自动控制。设计的控制系统具有较高的实用性，能够进行启动、移位、复位工作，较好地达到预期目标。 本次设计是装配流水线控制的模拟，主要是模拟流水线上产品所经加工过程的控制和生动的表示。模拟主要流水线有四个操作过程（包括入库），传输带用四段指示灯表示，以指示灯的明暗来显示产品在运输这一状态。分析控制对象我们选择用移位寄存器控制来实现控制目的，每隔5秒寄存器移位一次，从而控制相应操作的执行。 关键词：装配流水线，PLC,控制系统
DESIGN OF CONTROL SYSTEM OF ASSEMBLY LINE BASED ON PLC ABSTRACT With the development of the microelectronics technology and computer technology, PLC in processing speed, control function, communication ability and control fields have new breakthrough. Become one of the most important control equipment in the field of industrial automation, the most widely used, and has become an important pillar of the modern industrial production automation. Control of the assembly line are analyzed and designed, the system is mainly introduced PLC control programming controller, realized the on-line monitoring system of assembly line and the working state of automatic control. Practical design of the control system has high, can start, shift work, reset, can reach the expected goal. The design is simulated assembly line controle, simulation is the main line of products through the control of process and the vivid representation. Simulation of main line is four operations (including storage), transmission belt with four indicates, to display the products in the transportation of this state to light shade. Analysis of the control object we choose to use the shift register control to achieve the control objective, every 5 seconds of shift register once, so as to control the corresponding operations. KEY WORDS: assembling line, plc, the control system
装配流水线PLC控制系统设计 引言： 装配流水线是一种常见的工业自动化生产设备，用于批量产品的高效 装配。PLC（Programmable Logic Controller）控制系统是一种可编程逻 辑控制器，被广泛应用于工业自动化领域。本文将对装配流水线PLC控制 系统进行设计。 一、系统概述 本装配流水线PLC控制系统设计主要包含以下几个方面的内容：输入 输出模块设计、PLC程序设计、安全控制设计和系统排故设计。 1.输入输出模块设计 输入模块用于接收外部传感器的信号，输出模块用于控制装配流水线 上的执行组件。根据实际需求，可以使用数字输入和模拟输入模块以及数 字输出和模拟输出模块。输入模块需要接入物料传感器、位置传感器和安 全传感器等，其中物料传感器用于检测物料的到达和离开，位置传感器用 于检测执行组件的位置，安全传感器用于检测装配过程中的意外情况。输 出模块需要连接装配机械手、传送带和气动执行元件等。 2.PLC程序设计 PLC程序设计是装配流水线PLC控制系统的核心部分。根据装配流程 和控制需求，设计适当的PLC程序。首先确定各个执行组件的工作顺序和 时序关系，编写对应的PLC指令。PLC指令包括输入输出控制、逻辑控制、计数控制和定时控制等。在编写过程中，需要考虑到各个工作站之间的同 步和协调。
3.安全控制设计 安全控制设计是确保装配流水线运行过程中工人的安全的关键环节。设计合理的安全控制策略，包括急停按钮、安全门和光幕等安全装置的设置。同时，在PLC程序中加入必要的安全逻辑，确保系统对于异常情况能够及时作出响应。 4.系统排故设计 系统排故设计是确保装配流水线长时间稳定运行的关键环节。设置合适的故障检测和诊断机制，如报警系统、故障代码显示和历史记录等。在PLC程序中加入可靠的故障处理逻辑，及时发现和解决系统故障。 二、具体设计方案 在具体设计中，需要根据实际应用需求和设备特点进行详细设计。以下是一个简单的装配流水线PLC控制系统设计方案。 1.输入输出模块设计 使用数字输入模块接入物料传感器和位置传感器，模拟输入模块接入安全传感器。数字输出模块控制装配机械手和传送带的启停，气动执行元件使用数字输出和模拟输出模块控制。 2.PLC程序设计 根据实际需求，设计PLC程序，包括物料检测、工作站控制和故障处理等模块。在重要工作站处设置时序控制，确保各个工作站之间的同步。在PLC程序中加入安全控制逻辑，如急停按钮和安全门的监控。同时，设置故障处理模块，对系统异常情况进行处理。 3.安全控制设计
第1章绪论 1.1 课题研究的背景 在社会快速发展、竞争激烈的今天，提高生产效率，降低生产工艺成本，最大限度的满足生产要求将直接决定各企业工厂能否紧跟社会脚步，赢得时间，占领市场甚至将决定企业的生死存亡。为此，企业生产自动化无疑扮演着重要的角色，装配流水线自动化作为工业自动化的一部分，能提高生产效率，降低工艺流程成本，最大限度的适应产品变化，提高产品质量，它是现代化生产控制系统中的重要组成部分。 1.2 课题研究的现状 1.2.1 可编程控制器简介 工业控制计算机(简称工控机)是以计算机技术为基础的新型工业控制装置，目前已成为工业控制的标准设备，被广泛地应用于各行各业，工控机是实现生产自动化的最佳配套产品，而工业可编程序控制器(PLC)则在工控领域中占有主要的地位。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。 可编程控制器是60年代末在美国首先出现的，当时叫可编程逻辑控制器，目的是用来取代继电器，以执行逻辑判断、计时、计数等顺序控制功能。其基本设计思想是把计算机功能完善、灵活、通用等优点和继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，控制器的硬件是标准的、通用的。根据实际应用对象，将控制内容写入控制器的用户程序内，控制器和被控对象连接也很方便。 可编程控制器对用户来说，是一种无触点设备，改变程序即可改变生产工艺，因此可在初步设计阶段选用可编程控制器，在实施阶段再确定工艺过程。另一方面，从制造生产可编程控制器的厂商角度看，在制造阶段不需要根据用户的要求专门设计控制器，适合批量生产。由于这些特点，可编程控制器问世以后很快受到工业控制界的欢迎，并得到迅速的发展。 PLC的定义有许多种，国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设
基于PLC装配流水线控制系统设计 PLC（可编程逻辑控制器）装配流水线控制系统广泛应用于工业生产中，为实现高效、精确的装配过程提供了极大的便利。本文将介绍一个基 于PLC的装配流水线控制系统的设计，包括系统的硬件和软件方面。 1.系统硬件设计： 系统硬件包括PLC、传感器、执行器以及通信设备等。首先，选取适 当的PLC型号和规格，根据装配流水线的复杂程度和需求来选择PLC的输 入输出点数和处理能力。然后，根据不同装配过程的要求，安装相应的传 感器，如接近传感器、光电开关等，用于检测物料的位置、状态或者其他 相关参数。执行器方面，可以使用气动元件、电动机等来实现在装配过程 中的动作。最后，通过通信设备将PLC与上位机或其他设备进行连接，以 便进行监控和数据传输。 2.系统软件设计： 系统软件主要包括PLC程序的设计和编程。在PLC程序设计方面，首 先需要根据装配流程的要求，将整个流水线划分为不同的工作站，并确定 每个工作站的任务和顺序。然后，针对每个工作站，设计相应的控制逻辑，包括输入信号的检测、输出信号的控制、动作的执行等。根据具体情况， 可以采用Ladder图、函数图或者其他编程语言来进行PLC程序的编写。 此外，为了确保系统的稳定性和安全性，还需要考虑以下几个方面：-应用异常处理：当出现异常情况时，如传感器故障、执行器故障等，系统应能够及时检测到并进行响应，如发出警报或者采取其他应对措施。
-数据记录与分析：通过数据采集和存储，可以实现对装配流水线运 行情况的监控和分析，以识别潜在的问题和优化系统性能。 -人机界面设计：设计一个友好的人机界面，方便操作人员进行监控 和控制。界面可以显示当前状态、运行参数、装配进度等信息，并提供相 应的操作功能，如启动、停止、调整等。 最后，为了确保系统的可靠性和稳定性，还应进行充分的测试和验证。通过仿真、实验等方法，验证系统在各种情况下的运行效果，及时解决存 在的问题，确保系统能够正常运行。 综上所述，基于PLC的装配流水线控制系统设计需要考虑硬件和软件 方面的因素，并且要注重异常处理、数据记录与分析以及人机界面设计。 通过合理的设计和充分的测试，可以实现高效、精确的装配过程，提高生 产效率和产品质量。
基于PLC的自动装配流水线设计 PLC(可编程逻辑控制器)基于其高效、可靠、安全等特点在自动化制造系统中得到了 广泛的应用。在自动装配流水线中，PLC作为控制设备，可以实现物料输送、零件定位、 灵活转换、质量检测等一系列自动化操作，提高生产效率，提升产品质量和稳定性。 本文基于PLC的自动化特点，设计了一套自动装配流水线系统，包括机械结构、自动 控制系统、人机界面等方面的内容，并进行了详细的阐述。 1. 机械结构设计 自动装配流水线是由一系列机械零部件组成的，这些结构必须能够满足设定的速度、 工艺和生产要求，同时要具备抗振、耐磨、耐腐蚀、易于维护等特点。 在机械结构的设计中，我们首先要根据产品的特点和需求，确定流水线的长度和配置，确定流程中各个工位的数量和位置，然后确定机械零部件的规格和参数，如传动机构、输 送机、导向装置、夹紧装置、工装夹具等。 2. 自动控制系统设计 自动控制系统是流水线的核心，其作用是精确控制机械结构中各个部位的动作和工作 顺序，实现操作的无差错和高速运转。 在自动控制系统设计中，我们需要根据产品的工艺流程和技术参数，确定运动控制方式，编写PLC程序；选择合适的传感器和执行器，使其与PLC相连；确定通讯协议和通信 方式，实现控制系统与上位机或下位机的连接等。 3. 人机界面设计 人机界面是控制系统与操作人员之间的桥梁，其作用是传输指令、显示设备状态和工 艺参数、监控设备的运行情况和异常报警等。 在人机界面设计中，我们需要根据实际操作环境和使用需求，选择合适的人机界面设备，如触摸屏、PLC本体、监控软件等；设计操作界面，包含设备控制、参数设置、故障 检测和报警等相关功能；考虑人机交互的可操作性、功能实用性和系统稳定性等因素。 综合以上三方面的设计要素，我们构建了一套基于PLC的自动装配流水线系统，其工 作原理如下： 产品从入口处进入流水线，然后经过一系列的工位对其进行加工和组装，最后由出口 处输出成品。其中，每个工位都安装了传感器和执行器，实现对物料的运动和加工动作的
基于PLC的装配流水线控制系统设计 一、引言 随着制造业的快速发展，装配流水线作为一种高效率和高精度的生产 方式，得到了广泛应用。为了实现流水线自动化控制，采用PLC （Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为控制核心，可以实现对流水线的稳定和可靠控制。本文将基于PLC的装配流水线控制 系统的设计进行详细描述。 二、系统结构 该装配流水线控制系统由PLC控制器、传感器、执行机构等组成。传 感器用于检测工件的位置、状态等信息，将这些信息传输给PLC控制器。PLC控制器根据传感器信息，对执行机构进行控制，实现对工件的装配任务。 三、PLC程序设计 1.确定输入输出信号： 根据流水线的具体情况，确定需要采集的传感器信号和需要控制的执 行机构信号。例如，传感器可以包括光电传感器、接近开关等，执行机构 可以包括电动机、气缸等。 2.PLC程序设计： 根据装配流水线的工艺流程，编写PLC程序，实现对流水线的自动控制。程序中包括初态判断、各个工位的操作指令、故障处理等内容。 3.联锁逻辑设计：
设计联锁逻辑，确保流水线的安全性和稳定性。例如，在工件未到位的情况下，一些执行机构不能进行操作，以避免损坏工件和设备。 四、接口设计 1.人机界面设计： 设计人机界面，方便操作员与装配流水线进行交互。通过触摸屏、按键等设备，实现对流水线的手动控制、参数设置、运行监控等功能。 2.通信接口设计： 为了方便对装配流水线进行远程监控和维护，设计通信接口。可以通过以太网、Modbus等通信协议，实现与上位机的数据交互和控制命令传输。 五、安全保护设计 为了确保装配流水线运行的安全性，需要设计相应的安全保护措施。例如，设置紧急停止按钮、安全光幕等设备，以及相应的报警系统，及时发现和处理安全隐患。 六、实时监控与故障诊断 通过PLC控制器内置的监控功能，实现对装配流水线的实时监控和故障诊断。当出现故障时，PLC控制器可以自动发出报警，并显示故障位置和原因，方便维修和排除故障。 七、结论 本文基于PLC的装配流水线控制系统设计，通过PLC控制器的编程，实现对流水线运行状态的控制和监控。通过合理的安全保护设计和故障诊
目录 1.概述 2 2.硬件设计 2 2.1控制要求 2 2.2输入/输出接线列表 3 2.3系统实际流程 3 3.软件设计 4 4.调试结果 11 5.设计体会 11 参考文献资料 12 1 概述 本课题是用PLC控制装配流水线控制。用PLC控制装配流水线具有程序设计简单、易于操作和理解、能够实现多种功能等优点。此系统主要能够实现顺次启动和停止，完成工件移位以及功能紧急故障处理等功能。 2 硬件设计 2.1 控制要求： 图2-1 功能说明： 装配流水线控制传送系统，用异步电动机带动传送带，控制过程如下： 启动时先按下SD按钮，起动整个传送系统，工件开始在传送带移位。 停止时按下复位按钮，装配流水线停止工作，系统初始化重新开始运行。 A，B，C三个灯模拟的是三个操作，D，E，F，G四组灯模拟的是传送带。 传送带共有十六个工位，工件从1号位装入，分别在A（操作1）、B（操作2）、C（操作3）三个工位完成三种装配操作，经最后一个工位后送入仓库；D，E，F，G均是四个灯一组的模拟传送带，这些工位均用于传送工件。工件在传送带上开始传送，经过DEFG传送之后进行A 操作，再经过DEFG传送之后进行B操作，再经过DEFG传送之后进行C操作，然后经过DEFG 传送到仓库。按下启动按钮整个系统开始工作，按下复位按钮整个系统开始恢复到初始化状态，按下移位按钮系统开始传送工件经过ABC三个操作之后最后到达仓库。 2.2 输入/输出接线列表 表2.2-1
其中I0.0 为系统启动按钮，I0.1为移位按钮，I0.2为复位按钮，Q0.1、Q0.2、Q0.3位ABC三个操作的输出，Q0.3、Q0.4、Q0.5、Q0.6为模拟传送带的输出，Q0.7位模拟的仓库输出。 2.3 系统设计流程 本实验内容是模拟日常生活中的装配流水线工作情况而设计的。装配流水线中传送 带的运转通过LED指示灯的亮灭情况而显示，每一盏灯表示一个工位，一共16个工位。 工件从1号位装入，依次经过2号、3号…..16号工位。在这个过程中，工作分别在 A（操作1）、B（操作2）、C（操作3）三个工位完成三种装配操作，经最后一个工位 后送入仓库H。在本方案中将16个工位分为4组，1-4号为第一组，编号为D；5-8号 为第二组，编号为E；9-12为第三组，编号为F；13-16为第四组，编号为G。按下启 动按钮后，再按下位移按钮，先是D组灯亮，1.5S后D组灯灭E组灯亮，3S后E组灯 灭，F组灯亮……如此每隔1.5S熄灭上一组灯，同时点亮下一组灯，其控制规律如下 所示：D→E→F→G→A→D→E→F→G→B→D→E→F→G→C→D→E→F→G→H→D→E→F →G→A…如果按下复位按钮（在16个工位运行过程中），当完成本次16个工位的操作 后，所有灯全部熄灭。 3 软件设计 图3.1-1 梯形图 4 调试结果 按下启动按钮后，再按下位移按钮，先是D组灯亮，1.5S后D组灯灭E组灯亮，3S后E组灯灭，F组灯亮……如此每隔1.5S熄灭上一组灯，同时点亮下一组灯，其控制规律如下所示：D→E→F→G→A→D→E→F→G→B→D→E→F→G→C→D→E→F→G→H→D→E→F→G→A… 按下复位按钮（在16个工位运行过程中），当完成本次16个工位的操作后，所有灯全部熄灭
基于PLC的装配流水线的控制系统的设计设计基于PLC的装配流水线的控制系统需要考虑以下几个方面：流水 线的结构和布置、PLC的选型以及控制算法的设计。 首先，对于装配流水线的结构和布置，需要确定线体的长度、各个工 位的位置、传送带的速度以及传送带之间的距离。这些参数决定了流水线 的生产能力和效率。同时，还需要考虑工位之间的物料传递方式，比如使 用传送带、机械臂还是其他方式。在设计流水线的结构时，要确保工件的 顺序和方向正确，并且工序之间要有足够的空间以容纳各种操作。 其次，选择适合的PLC控制器是关键。PLC是一种可编程的电子计算机，可用于控制装配流水线上的各个工位和传送带的运行。在选择PLC时，需要考虑流水线的规模和复杂程度以及所需的输入输出点数。同时，还要 考虑PLC的可靠性和稳定性，以确保流水线的正常运行。常用的PLC品牌 有西门子、施耐德、欧姆龙等，可以根据实际需求选择合适的PLC产品。 最后，控制算法的设计要根据装配流程和要求来进行。首先需要分析 流水线上各个工位的操作步骤和顺序，确定每个工位的功能和控制要求。 在设计算法时，可以使用PLC编程语言（如梯形图、指令列表、结构化文 本等）来描述各个工位之间的协调和同步。例如，可以使用计数器来实现 流水线的节拍控制，使用定时器来控制任务的执行时间，使用逻辑判断来 控制工位的跳转和故障处理等。 除了基本的流水线控制功能外，还可以通过PLC控制系统添加一些高 级功能，如故障检测和自动化机器人操作。例如，可以通过传感器检测装 配过程中的故障或错误，并自动停止或调整流水线的运行，以避免废品的
产生。另外，还可以使用机器人来辅助装配流水线的操作，提高生产效率和质量。 综上所述，基于PLC的装配流水线的控制系统设计需要考虑流水线的结构和布置、PLC的选择以及控制算法的设计。通过合理的设计和优化，可以实现流水线的高效、稳定和自动化控制。同时，还可以添加一些高级功能来提高生产效率和品质。
基于PLC的装配流水线的控制系统的设计装配流水线是一种高效、高质量的生产方式，它可以将产品的不同工序自动化地连接在一起，实现连续生产和高速运转，提高生产效率和产品质量。PLC（可编程逻辑控制器）是流水线控制系统的核心设备，它通过编程控制各种传感器、执行器和其他设备的动作和状态，实现高度自动化的流水线生产。本文将介绍基于PLC的装配流水线控制系统的设计原则和方法。 第一步是进行装配流程的分析和规划。在设计装配流水线控制系统之前，需要清楚每个产品的装配流程和每个工序的顺序关系。然后，根据装配流程的要求和流水线的特点确定需要使用的传感器、执行器和其他设备的数量和类型。 第二步是进行流水线的布局设计。在设计流水线的布局时，需要考虑装配流程中各个工序的时间和空间关系，以及流水线的安全性、可靠性和易维护性。布局的目标是最小化装配过程中的空闲时间和交叉干扰，并保证产品在流水线上的稳定流动。 第三步是进行PLC编程。PLC编程是装配流水线控制系统设计的核心部分。在编程过程中，需要定义输入和输出的信号接口，配置PLC的输入和输出模块，编写逻辑控制程序，并进行测试和调试。编程的目标是控制各个工序的开始和结束时间，以及产品在流水线上的传送速度和位置。 第四步是进行PLC控制系统的硬件设计。在进行硬件设计时，需要选择适当的PLC设备和配套设备，如传感器、执行器、电源等，并通过相应的连接线和接口板进行连接和安装。同时，还需要进行电气布线和接线的设计，确保信号的可靠传输和电路的安全运行。
第五步是进行控制系统的调试和优化。在装配流水线控制系统的调试阶段，需要对各个工序的传感器、执行器和其他设备进行功能测试和性能优化。同时，还需要对逻辑控制程序进行修改和调整，确保流水线的稳定运行和产品的一致性。 最后，根据实际情况对流水线控制系统进行监控和维护。监控和维护的目标是及时发现和解决设备故障、信号丢失和其他问题，保证流水线的连续生产和高质量。同时，还需要定期对控制系统进行更新和升级，以适应生产需求和技术变革。 综上所述，基于PLC的装配流水线控制系统的设计需要进行装配流程的分析、流水线的布局设计、PLC编程、硬件设计、调试和优化，以及监控和维护等多个阶段和任务。通过科学合理地设计和优化控制系统，可以提高装配流水线的生产效率和产品质量，实现工业自动化和智能制造的目标。
装配流水线的模拟控制
装配流水线的模拟控制 摘要：对装配流水线的控制进行了分析设计，该系统主要引入了通用监控系统（组态王）的组态功能和PLC（SIMEINS S7-200）编程控制器的控制方式，实现了对装配流水线的工作状态的在线监测和系统自动控制。设计的控制系统具有较高的实用性，能够进行启动、移位、复位工作，较好地达到预期目标。 本次设计是装配流水线控制的模拟，主要是模拟流水线上产品所经加工过程的控制和生动的表示。模拟主要流水线有四个操作过程（包括入库），传输带用四段指示灯表示，以指示灯的明暗来显示产品在运输这一状态。分析控制对象我们选择用移位寄存器控制来实现控制目的，每隔2秒寄存器移位一次，从而控制相应操作的执行。 关键词：装配流水线；设计；PLC；组态王 1、概述 SIMATICS7—200硬件系统的配置方式采用整体式加积木式，即主机中包含一定数量的本机I／O，同时还可以扩展各种功能模块。 CPU模块又称为主机是系统的核心，它包括CPU、存储器、基本输入输出点和电源等。它实际就是一个完整的控制系统，可以单独完成一定的控制任务。 主机I/O数量不能满足控制系统的要求时，用户可以根据需要扩展各种I/O模块，所能连接的扩展单元的数量和实际所能使用的I／O点数是由多种因素共同决定的。当需要完成某些特殊功能的控制任务时，可扩展特殊功能模块，以完成某种特殊的控制任务。利用网络接口，可以充分和方便地利用为SIMATICS7—200系统的硬件和软件资源而开发和使用的一些设备，主要有编程设备、人机操作界面和网络设备等。 所有以上这些硬件设备，都在一个统一的工业软件平台上编程和运行，为了更好地管理和使用这些设备，S7—200PLC配备了许多功能强大的专用功能指令，方便地实现各种控制目的。 工厂中的装配流水线作业是工业生产中经常使用的一种形式。因此，装配流水线的控制有重要的实际意义。一般在传送带上有需要加工的产品，传送到某一位置时，对其进行某一种加工，在传送到下一道程序，直至加工完毕，送入仓库。 2、实验要求 2.1、实验目的 学会使用组态软件（推荐选用组态王软件）和PLC（推荐选用SIMEINS S7-200）控制系统连接，采用下位机执行，上位机监控的方法，构建完成装配流水线的模拟控制系统。 2.2、实验装置与附件 （1）TKPLC-1型实验装置一台 （2）安装了STEP7-Micro/WIN32编程软件和组态王软件的计算机一台 （3）PC/PPI编程电缆一根 （4）连接导线若干。 2.3、装配流水线模拟控制的实验面板图： 图中上框中的A～H表示动作输出（用LED发光二极管模拟），下框中的A、B、C、D、E、F、G、H插孔分别接主机的输出点Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4、Q0.5、Q0.6、Q0.7。启动、移位及复位插孔分别接主机的输入点I0.0、I0.1、I0.2。
机械装配中的自动化流水线 自动化流水线在机械装配领域发挥着重要的作用，它代表了现代制 造业的高效率和高质量。本文将介绍机械装配中的自动化流水线，并 探讨其优势和挑战。 一、自动化流水线的概念 自动化流水线是一种由多个工作站组成的装配线，通过物料传输系 统将零件从一个工作站传递至另一个工作站，实现机械装配的自动化 过程。每个工作站在流水线上负责特定的装配任务，如零件加工、组装、测试等。 二、自动化流水线的优势 1. 提高生产效率：自动化流水线能够连续、高速地完成装配任务， 大大提高了生产效率。相比于人工装配，自动化流水线可以在短时间 内完成大量产品的生产，减少了人力投入并降低了生产成本。 2. 提高装配质量：自动化流水线能够保证装配过程的一致性和精度，避免了人为因素对装配质量的影响。自动化设备能够准确地控制每个 工作站的动作和操作，从而确保每个产品的质量和性能符合要求。 3. 节约空间和资源：自动化流水线能够充分利用有限的空间，并最 大限度地节约资源。相比于人工装配，自动化流水线能够紧凑地布局，减少了设备和材料的占用空间，提高了生产效率和资源利用率。 三、自动化流水线的挑战
1. 投资成本高：建设一条自动化流水线需要较高的投资成本，包括设备、技术和人力资源的投入。对于中小型企业来说，投资自动化流水线可能会面临较大的经济压力。因此，如何合理规划和控制投资成本是一个挑战。 2. 技术要求高：自动化流水线的建设和运维需要高水平的技术支持和人才储备。从设备选型、系统集成到运行维护，都需要专业的工程师和技术人员进行管理和操作。技术要求的提高也给企业带来了一定的挑战。 3. 老化设备更新：随着科技的不断发展和市场需求的变化，自动化设备也需要随之更新和升级。然而，自动化设备的更新成本较高，如何平衡设备更新和经济效益也是一个挑战。 四、自动化流水线的发展趋势 随着科技的进步和工业4.0的提出，自动化流水线在未来将呈现出以下发展趋势： 1. 智能化：自动化流水线将越来越智能化，通过引入人工智能、机器学习等技术，进一步提高装配的自动化程度和智能化水平。 2. 灵活性：自动化流水线将具备更好的灵活性，能够根据市场需求调整产品的生产和装配流程，提供个性化的产品和定制化的服务。 3. 网络化：自动化流水线将与其他系统进行连接，形成智能工厂的一部分。通过实时数据的交互和共享，提高生产调度的效率和生产过程的可控性。
自动化装配流水 线方案
自动化装配流水线方案 自动化装配流水线是一种高度机械化、自动化的 装配工艺，它将产品的生产过程分解为多个步骤，并通过传送带等设备将产品在各个工作站之间传递，从而实现高效、快速、精确的装配过程。这 种装配流水线方案在现代制造业中得到广泛应用，不仅提高了生产效率，还降低了劳动成本和产品 的不良率。 在设计自动化装配流水线方案时，需要考虑以下 几个方面： 首先是产品的组成和装配步骤。要设计出高效的 装配流水线，首先需要对产品的组成和装配步骤 进行详细的分析。通过确定产品的各个组件和装 配顺序，可以确定流水线上所需要的工作站以及 它们之间的传送带长度和速度。 ----宋停云与您分享----
其次是工作站的设计和布局。每个工作站都需要 有特定的功能和操作，因此需要根据产品的要求 设计相应的工作站。在布局时，需要考虑到工作 站之间的协调性，以确保产品在流水线上的顺利 传递。 第三是设备的选择和配置。自动化装配流水线需 要使用各种设备，如传送带、机器人、自动化机 械臂等。在选择设备时，需要考虑其功能和性能，以及其与其他设备的协调性。在配置设备时，需 要根据产品的要求和工艺流程进行合理的安排， 以实现高效的装配过程。 最后是流水线的控制和监控系统。自动化装配流 水线需要通过控制和监控系统来实现对整个装配 过程的管理和控制。在设计控制和监控系统时， 需要考虑到流水线的实时性、稳定性和可靠性， 以及与其他系统的接口和集成。 总的来说，自动化装配流水线方案是一种高效、 快速、精确的装配工艺，可以大大提高生产效率 ----宋停云与您分享----
东海科学技术学院 毕业论文（设计）文献综述 题目：装配流水线PLC的控制设计 系：机电工程系 学生姓名：** 专业：电气工程及其自动化 班级： C07电气（1）班 指导教师：** 起止日期： 2010.11.15——2010.12.15 2010年 12月 15日
前言 自20世纪60年代末期世界第一台PLC问世以来，PLC发展十分迅速，特别是近年来，随着 微电子技术和计算机技术的不断发展，PLC在处理速度、控制功能、通信能力及控制领域等方面都有新的突破。PLC将传统的继电-接触器的控制技术和现代计算机信息处理技术的优点结合起来，成为工业自动化领域中最重要、应用最广泛的控制设备之一，并已成为现代工业生产自动化的重要支柱。 可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）,简称PLC，是以微处理器为基础，把计算机技术、自动化技术和通信技术融为一体的，面向控制过程、面向用户，适应工业环境、操作方便、可靠性高的新一代通用工业自动装置。随着科学技术的发展和高新技术推广应用的普及，自动化技术已逐步深入到生产、生活的各个角落，生产从机械化转变为自动化，在机械加工、汽车制造、电脑装配、食品生产、药品包装等等方面都在向自动化方向转变，它们都有共同的规律（按一定规则节拍地动作），从而产生了自动化流水线（生产线、 装配线）。 一、 PLC的发展历史 1968年美国GM(通用汽车)公司提出取代继电器控制装置的要求，第二年美国数字公司研制出了第一代可编程序控制器，满足了GM公司装配线的要求。随着集成电路技术和计算机技术的发展，现在已有第五代PLC产品了。 在以改变几何形状和机械性能为特征的制造工业和以物理变化和化学变化将原料转化成产品为特征的过程工业中，除了以连续量为主的反馈控制外，特别在制造工业中存在了大量的开关量为主的开环的顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作号按照时序动作;另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制;以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的—离散量的数据采集监视。由于这些控制和监视的要求，所以PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。在多年的生产实践中，逐渐形成了PLC、DCS与IPC三足鼎立之势。 在80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。由于PLC机联系处理模拟能力和网络方面功能的进步，挤占了一部分DCS的市场(过程控制)并逐渐垄断了污水处理等行业，但是由于工业PC(IPC)的出现，特别是近年来现场总线技术的发展，IPC和FCS也挤占了一部分PLC市场，所以近年来PLC增长速度，总的说是渐缓。目前全世界有200多厂家生产300多品种PLC产品，主要应用在汽车(23%)、粮食加工 (16.4%)、化学/制药(14.6%)、金属/矿山(11.5%)、纸浆/造纸(11.3%)等行业。 二、 PLC的发展现状 目前，世界上有200多家PLC厂商，400多品种的PLC产品，按地域可分成美国、欧洲、和日本等三个流派产品，各流派PLC产品都各具特色，如日本主要发展中小型PLC，其小型PLC性能先进，结构紧凑，价格便宜，在世界市场上占用重要地位。 著名的PLC生产厂家主要有美国的A-B（Allen-Bradly）公司、GE（General Electric）公司，日本的三菱电机（Mitsubishi Electric）公司、欧姆龙（OMRON）公司，德国的AEG 公司、西门子（Siemens）公司，法国的TE（Telemecanique）公司等。
中文名称： 流水线装配 英文名称： assembly on flow line production 定义： 按一定的程序，使工件定向移动的装配过程。 应用学科： 机械工程（一级学科）；钳工及装配工具（二级学科）；钳工及装配工具一般名词（三级学科） 装配流水线的概念 装配线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、检测设备有机的组合，以满足多品种产品的装配要求。装配流水线的传输方式有同步传输的/（强制式）也可以是非同步传输/（柔性式），根据配置的选择，实现手工装配或半自动装配。装配线在企业的批量生产中不可或缺。 装配流水线线体可分为有顶带照明风扇式装配线样与无顶式样组装线两种. 线体每工 位均设有气源供应节头.线体的运行速度可根据工人操作的熟练程度进行调节。 装配线也叫生产线，是流水线的一种。装配线是在生产当中运行的线体，主要分为：有动力和无动力滚筒线、板式链、流利条输送线、壁挂式装配线、皮带输送线、差速链、台车流水线、手推（万向球）装配线、灌装线等。 装配流水线的传输方式 装配流水线https://www.doczj.com/doc/2519378227.html,的传输方式有同步传输的/（强制式）也可以是非同步传输/（柔性式），根据配置的选择，实现手工装配或半自动装配。流水线在企业的批量生产中不可或缺。 装配流水线最常用的方式 工厂装配流水线最常用的方式是十字型排列的皮带流水线 皮带流水线可以通过调节线体输送速度来满足不同生产工艺的要求。输送皮带的材质有防静电、耐磨、耐高温、耐油、耐酸碱以及食品级的皮带等多种，可根据使用场合的不同进行灵活选择。 皮带流水线运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。根据生产作业可选用：普通连续运行、节拍运行、变速运行等控制方式；线体因地制宜选用：直线、弯道、斜坡等形式。 装配流水线的用途 装配流水线，广泛适用于肉类加工业、冷冻食品业、水产加工业、饮料及食品、乳品加工业、制药、包装、电子、电器、汽配、加工制造业、农副产品加工业等等多种行业。 装配流水线规格参数 1、线体长度根据产品的装配工艺编排计算得出； 2、线体高度为2M，其中工作面高度750±20mm可调； 3、线体宽度：1200mm，根据产品规格自由定； 4、线体配置： 1）日光灯，2）电风扇，3）气管配有快换节口，4）工艺图板， 5）工具箱配有220V电源插座，6）隔台板；