降低转炉钢铁料消耗的措施

降低转炉铁水单耗实践随着国家环保政策不断升级，钢铁行业的污染排放问题越来越引人关注。

其中，转炉钢铁生产过程中产生的废气和废水被认为是主要污染源之一。

为此，我们采取一系列措施，降低转炉铁水单耗，减少污染排放。

1. 优化炉渣配比在转炉炼铁生产过程中，炉渣的形成率比较高。

过多的炉渣不仅增加了能耗和原材料消耗，而且会增加转炉钢铁生产中的废气和废水排放量。

因此，我们对炉渣配比进行了优化，减少了炉渣的形成量，同时又保证了铁水的质量。

经过实践证明，炉渣配比的优化可以有效地降低转炉铁水单耗。

2. 采用高炉矿渣代替部分石灰石在转炉钢铁生产中，大量使用石灰石作为反应物。

但是，石灰石的开采和利用也会对环境造成一定的影响。

为了减少这种影响，我们开始采用高炉矿渣代替部分石灰石。

高炉矿渣是高炉生产过程中产生的废渣，如果不合理利用将对环境造成污染。

采用高炉矿渣代替部分石灰石不仅可以减少石灰石的使用量，还可以充分利用高炉矿渣这种废弃资源。

3. 强化废气处理转炉钢铁生产过程中，废气的排放量相当大。

为了减少废气的排放，我们采用了一系列措施强化废气处理。

首先，对主要污染物进行了分析，找出了污染排放的毒害物质，然后针对性地选用了相应的废气处理设备进行处理。

同时，我们还对设备的运行状况进行了监测，及时进行维修和保养，确保了废气处理的效果。

4. 加强员工环保意识教育环保工作是一个长期的过程，不能单靠一些设备和措施来解决。

员工的环保意识也是至关重要的。

因此，我们加强了员工的环保意识教育，讲解环保政策和环境保护法律法规，让员工充分了解环保的重要性，并为员工提供各种环保知识，鼓励员工在日常工作和生活中节约能源和减少污染物排放。

总之，转炉钢铁生产过程中的污染问题需要每一个钢铁企业的积极参与。

通过优化炉渣配比、采用高炉矿渣代替部分石灰石、强化废气处理和加强员工的环保意识教育等措施的实施，我们成功地降低了转炉铁水单耗并减少了污染物的排放。

这从一个侧面说明，在生产中注重环保是可以提高经济效益和企业形象的，也是企业应尽的社会责任。

复合吹炼转炉钢生产中的能量消耗与节能措施转炉钢生产是钢铁行业中常见的一种生产工艺，其能量消耗对于钢铁企业的经济效益和环境保护都具有重要影响。

复合吹炼转炉钢生产是一种高效率的工艺，能够降低能耗、提高钢的质量，并减少环境污染。

在本文中，我们将讨论复合吹炼转炉钢生产中的能量消耗与节能措施。

复合吹炼转炉钢生产过程中的能量消耗主要集中在两个方面，即燃料消耗和电能消耗。

燃料消耗包括焦炭、煤粉和天然气等燃料的燃烧所产生的能量，而电能消耗主要用于驱动转炉炉底吹气设备和其他电力设备。

为了降低能量消耗，可以采取以下节能措施：1. 优化燃料选择：选择高质量的焦炭和煤粉，以提高热值和燃烧效率。

此外，可以通过余热回收利用设备来回收炉渣的热能，降低烟气和废热的能量损失。

2. 引进先进的冷却技术：冷却系统是转炉钢生产中的重要部分，通过采用高效的冷却系统，减少冷却水的使用量和能量损耗。

例如，可采用循环水冷却系统和换热器等技术，实现废热回收利用，在降低能耗的同时提升生产效率。

3. 优化吹气工艺：合理控制吹气方式和吹气时间，减少非必要的吹气能耗。

通过采用合适的布气方式和合理调整吹气流量，可以提高吹气效果，降低燃料消耗和燃烧产物的排放量。

4. 采用高效热交换设备：转炉钢生产中，炉渣冷却和烟气处理是重要环节，通过引进高效的热交换设备，如换热器、冷却塔等，可以降低炉渣和烟气的温度，提高热能利用效率，减少能量损失。

5. 推广能源管理系统：建立完善的能源管理系统，通过监测和分析能源使用情况，及时发现和纠正能耗过高的问题。

通过优化操作流程、制定能源消耗指标等手段，提高能源利用率，实现节能减排的目标。

总结起来，复合吹炼转炉钢生产中的能量消耗与节能措施密切相关。

通过优化燃料选择、引进先进的冷却技术、优化吹气工艺、采用高效热交换设备以及推广能源管理系统等措施，可以有效降低能耗，提高钢铁生产效率，同时减少环境污染。

钢铁企业应积极采取这些节能措施，不断优化生产工艺，实现可持续发展。

转炉高效节能措施引言转炉是冶金工业中常用的设备，用于冶炼钢铁。

然而，传统的转炉在使用过程中存在能源浪费和环境污染等问题。

为了提高转炉的能效并减少对环境的影响，采取一系列的高效节能措施是至关重要的。

本文将介绍几种常见的转炉高效节能措施，旨在指导转炉使用者如何有效地降低能耗并提高生产效率。

节能措施一：增加燃料的预热温度转炉通常使用燃煤进行燃烧，而煤炭的高热值潜力未能得到充分利用。

通过增加燃料的预热温度，可以提高煤炭的燃烧效率，从而减少煤炭的消耗量。

常见的煤气预热方式有燃煤气和燃烧废气余热回收等方法，可以有效地提高转炉的能效。

节能措施二：优化燃烧系统燃烧系统是转炉能源消耗的重要组成部分。

优化燃烧系统可以提高燃料的利用率，并减少废气和煤炭的排放。

主要的优化措施包括：•采用先进的燃烧设备和技术，例如燃烧器的改进和优化；•控制燃烧过程中的氧浓度，以避免过量供氧造成的能源浪费；•燃烧设备的定期检修和维护，确保其正常运行。

节能措施三：减少转炉内部能量损失在转炉的使用过程中，还存在着一些能量损失。

为了减少能量损失，可以采取以下措施：•优化转炉结构，减少能量传递过程中的热损失；•提高转炉的密封性，防止煤气泄漏和热量流失；•控制转炉温度，避免过高的温度导致能量损失。

节能措施四：回收余热转炉煤气中含有大量的余热，在传统的转炉系统中往往被浪费掉。

通过回收余热，可以将其用于预热煤气和水，从而提高能效。

常见的余热回收方式包括煤气冷却和水蒸气发生器等。

这些措施可以显著降低能源消耗，并减少对环境的负面影响。

节能措施五：合理调整转炉生产工艺合理调整转炉的生产工艺可以进一步降低能耗，并提高生产效率。

以下几个方面值得注意：•控制转炉的炉况，避免出现不必要的能量损失；•优化转炉中的加料方式和时间，以便更好地控制冶炼过程；•选择合适的炉衬材料，以提高冶炼效率。

结论转炉高效节能是实现可持续发展的重要方面之一。

通过采取一系列的高效节能措施，可以有效地降低能耗和环境污染，提高生产效率。

转炉厂降低钢铁料消耗的技术途径刘复兴(武钢集团鄂钢公司)摘要阐述了降低转炉钢铁料消耗是当前的首要任务,依靠科技,应用新技术降低钢铁料消耗的途径及实践。

关键词成本钢铁料消耗途径TECHNOLOGICAL PATH OF REDUCING IRON AND STEEL MATERIALCONSUMPTION AT CONVERTER PLANTLiu Fuxing(Echeng Iro n&Steel CO mpany,Wu Steel)ABSTRACT It s tates the cri tical task at present is to decrease the iro n and steel material consumptio n of converter,and the path and practice o f decreasing this consumptio n by means of science and technology.KEY WORDS cost iron and steel material co nsu mption path面对激烈的市场竞争,依靠技术创新增强市场竞争力,实现可持续发展,已是企业必然的选择,增强竞争力的关键是要降低生产成本,以争取具有市场竞争力的产品成本,拥有价格,成本优势。

企业利润不仅取决于钢材市场因素,也依赖产品成本,两者差价决定企业实际利润数额。

钢材市场变幻不定,让人难以捉摸,目前我们难以左右市场,我们只有适应市场,努力提高我们自己的市场适应能力,而产品成本我们是能够受控的,通过努力是可以改进的,降低生产成本是维持、拓展我们产品利润空间的必由之路,只有努力降低成本,取得价格、成本优势,我们才能有保险的利润空间。

钢铁料消耗指标完成的好坏直接反映生产成本的高低,因而,降低转炉钢铁料消耗具有重要的意义。

1降低钢铁料消耗的途径1.1调整铁水、废钢比例,稳定转炉装入量长期以来,鄂钢铁水供应不足制约着转炉的发展,限制了转炉产能的释放。

转炉降低钢铁料消耗的生产实践张羽王杰文李兴才（德龙钢铁有限公司炼钢厂河北邢台）摘要：炼钢厂通过改变吹炼方法、优化矿石加入时间和加入量、强化转炉生产过程控制、加大含铁原料的回收力度等几方面进行改进，摸索出降低钢铁料消耗的有效途径，2012年的钢铁料消耗比2011年降低了8Kg/t。

关键词：工艺操作烧结矿加入方式含铁原料回收前言转炉的钢铁料消耗在生产成本中占有较大比重，降低钢铁料消耗是控制炼钢厂生产成本的关键环节。

德龙钢铁炼钢厂新炼钢2007年建成，两座80吨顶底复吹转炉，转炉扩容后炉容比较小，仅为0.768m3/t，吹炼过程中容易发生喷溅，吹损率高、钢水收得率较低，2011年钢铁料消耗为1069.7Kg/t，与同行业相比偏高。

1、转炉工况条件德龙钢铁炼钢厂2座顶底复吹转炉经扩容后工称容量为80t，有效工作容积为65.3m3，炉口直径1.88米，炉膛直径为3.84米，实际装入量85-92，实际出钢量80-87t，炉龄约15000炉。

2、转炉钢铁料消耗影响因素转炉钢铁料消耗是装入量（铁水+废钢）与转炉合格钢水量之比，降低钢铁料消耗就是要减少转炉在生产过程中的钢水损耗，影响转炉钢水损耗的主要因素包括化学损耗、渣中铁和氧化铁损耗、吹炼过程喷溅等。

德龙钢铁炼钢厂根据现有工艺条件及生产情况，从改变吹炼方法、优化矿石加入时间和加入量、强化转炉生产过程控制、加大含铁原料的回收力度等几大方面开展工作，以实现降低转炉钢铁料消耗3、降低转炉钢铁料消耗的措施3.1、改变吹炼模式以减少吹炼过程喷溅控制转炉喷溅是降低钢铁料消耗的关键措施，导致转炉喷溅的因素很多，通常摇炉工采用的吹炼模式为“恒压变枪“操作，生产实践证明，当铁水、废钢条件正常时不容易发生喷溅，而当铁水温度高、Si高时，这种操作模式容易导致吹炼过程发生喷溅，因此控制好异常条件下的喷溅是控制转炉喷溅的关键，经过摸索改进，采取了前期低氧压、低枪位操作，中后期根据实际情况调整氧压和枪位，见表1，表1 铁水温度高和Si高的情况下操作模式注：石灰总量2500Kg、轻烧白云石1000Kg、轻烧镁球500Kg、返回渣2000Kg、这种操作模式可有效的控制好吹炼过程渣的泡沫化程度进而杜绝爆发性喷溅，缩短冶炼周期，提高金属收得率。

降低炼钢全流程钢铁料消耗工艺研究钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标，涉及脱硫、提钒、炼钢和连铸等炼钢生产全流程。

钢铁料消耗占整个炼钢厂成本的70%以上，降低钢铁料消耗，则意味着原料投入减少，成本和能耗降低，效益明显提高。

国内外降低钢铁料采用的主要措施有：①推行全面精料炼钢，铁水脱P、S、Si后供给转炉，通过强化铁水脱硫，对铁水成分、温度、带渣量进行考核，以保证和稳定转炉生产；②转炉冶炼改善吹炼工艺，降低吹损和喷溅；提高造渣材料质量，采用活性石灰造渣，减少渣量，减少化学吹损和渣中带铁；稳定转炉操作，避免过吹及喷溅；③提高连铸比，控制中间包钢水残余量，减少断浇，提高连铸炉数和金属收得率，提高良坯收得率，降低铸损。

近年来，攀钢围绕降低钢铁料消耗进行了多年攻关，取得了一定的成绩，但实际指标与国内主要钢铁企业还有一定的差距。

针对攀钢炼钢全流程钢铁料消耗仍然偏高的情况，在炼钢全流程钢铁料消耗调查基础上，结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件，采用以下技术措施：①优化脱硫提钒工艺，降低脱硫提钒铁损；②优化复吹炼钢，减少渣中带铁，降低终渣TFe；③加强连铸管理，提高单中包连浇炉数、控制大包残钢，并尽可能减少漏钢。

采用以上关键技术后，攀钢脱硫提钒铁损由5.39%降低到5.21%；转炉终渣TFe含量由21%降低到19.47%；单中包连浇炉数提高了0.97炉/包次，同时中包残钢量降低0.68kg/t钢。

钢铁料消耗降低显著，炼钢全流程钢铁料消耗控制为1145.45 kg/t钢，较对比降低了3.2 kg/t钢。

1 攀钢钢铁料消耗控制现状及改进技术措施攀钢提钒炼钢厂目前拥有5个脱硫工位、2×120t提钒转炉、5×120t炼钢转炉和5台连铸机，基本上实现了炉机匹配。

攀钢炼钢工艺流程见图1。

目前，转炉炼钢钢铁料消耗为1072kg/t钢，与国内其他厂家消耗相比，有进一步降低的潜力。

图1 攀钢炼钢工艺流程示意图1.1 影响全流程钢铁料消耗主要因素分析1）铁水脱硫提钒工序攀钢高炉采用钒钛磁铁矿冶炼，铁水低[Si]、低温，以及V、Ti元素的存在，影响了[S]在铁水中的传质；另外，高炉渣为CaO-SiO2-Al2O3-TiO2渣系，渣中TiO2含量达20%，且有少量的TiC，TiN，Ti（C，N）及其他高熔点物质，导致炉渣熔化温度升高，流动性差，脱硫反应动力学条件不好，脱硫扒渣铁损较高。

低铁钢比工艺条件下降低转炉钢铁料消耗应用实践摘要：钢铁料消耗是钢铁企业重要的经济技术指标，不仅反映了企业的管理水平，同时体现了企业的工艺水平。

本文分析了在低铁钢比条件下，不同工序环节影响马钢四钢轧300t转炉钢铁料消耗降低的因素。

针对各影响因素，通过优化生产工艺，加强过程管理，钢铁料消耗由1107.8kg/t降低至1099.3kg/t。

关键词：转炉；低铁钢比；钢铁料消耗；低铁耗；钢铁料消耗是炼钢厂一个很重要的经济技术指标，其占炼钢成产成本的80%~85%，尤其是近年来，在国家“双碳政策”的要求下以及国内废钢资源日渐增多，国际铁矿石价格上涨的共同影响下，为降低生产成本，各钢铁企业均在探索低铁钢比生产工艺。

随着转炉铁钢比降低，炉内热量不足，容易造成转炉钢水过氧化，导致转炉钢铁料消耗上升，因此在低铁钢比工艺条件下开展降低钢铁料消耗对钢铁企业降本增效具有重要意义。

1、影响钢铁料消耗因素2021年马钢四钢轧总厂钢铁料消耗平均水平为1107.8kg/t，这一指标与国内先进企业相比仍有很大差距，为探索在低铁钢比条件下降低钢铁料消耗措施，马钢四钢轧总厂结合实际生产情况对不同工序的钢铁料消耗影响因素进行了分析。

1.1 铁水预处理工序对钢铁料消耗影响铁水预处理工序产生的金属损失会对钢铁料消耗产生影响，主要体现为倒罐出铁过程的铁水损失、铁水脱硫过程搅拌头转动造成的金属损失以及铁水扒渣过程造成的铁水扒损，其中铁水扒损是此工序影响钢铁料消耗指标的最大因素。

铁水扒损主要受钢种的品种结构影响，当过RH精炼炉的钢种占比增加时，铁水进行脱硫处理的量增加，进而导致铁水扒渣比例上升，铁水扒损也随之增加。

1.2转炉工序对钢铁料消耗影响转炉工序影响钢铁料消耗因素较多，主要有以下几个因素：1）转炉渣量。

转炉冶炼过程中会有部分铁进入到转炉渣中，目前四钢轧转炉终渣全铁在16%左右，渣量增大会导致进入到转炉渣中的铁增加，因此会造成钢铁料消耗上升。

关于降低钢铁料消耗的几条管理办法根据实际情况，本着切实可行的想法，计划就降低钢铁料消耗方面，生产科出台以下几条管理办法：一、抓好进厂原物料（先从铁水和铁块入手）需要配合单位：转炉车间混铁炉及废钢组、以及仪表根据现有设施条件，计划每10天加料跨天车校验1次，校验完毕后对铁水和铁块进行对比：1、铁水的对照根据天车吊起来后的重量，对照铁水磅过出来的数据，南道和北道不低于4包（如果有条件多尽量多对照），根据铁水磅和天车磅重包和空包的差，来分析铁水磅进、出计量是否有出入，如果有出入，多抽几包确认后，联系生产处、质检处校磅；2、铁块方面整车来的铁块，要求单独存放，随后这一车铁块，不掺杂废钢、渣钢，看看是否有出入；由于以上两种对照，要求我们的天车磅必须准确性高，要求仪表以及生产科，技术科三方共同校验加料跨磅（初步计划每旬5日校，生产科、技术科出人监督，仪表校对），无特殊情况，不许私自调磅；转炉车间如发现异常，可临时提出，临时校对。

二、把好出厂关1、出厂主要是配合连铸车间抓好单重的工作，对照标准：（由于150通过出厂磅计量，不考虑150*150的，主要是一线和二线用坯）如果，单重有出入，及时联系质检抽单重；2、对于根数问题，暂时不考虑，如果需要，结合仪表、连铸，以后再另行想办法；三、关于日常生产组织，小班方面的要求1、根据数据统计，对当月完成出入较大的班组，由生产科和技术科，共同关注，当月实际单工序、收得率、交接班、事故影响等方面关注排查，找出消耗高低的真正原因，如有需要，月底可针对相关班组的调度、炼钢工、机长进行开会分析、并提出措施；2、要求各班调度，生产组织上，加强消耗意识，稳定生产节奏；3、就废钢回收方面，涉及转炉自选渣钢、连铸坯头、坯尾，如果有需要，建议各班如果回收使用了，做好登记，月底汇总，便于分析；4、撒铁、撒钢的控制上：撒铁方面，重点是混铁炉和天车车间抓，一经发现纳入考核（如果需要调换铁水包，调度积极配合）；撒钢方面，一是上新包，大包组通知炉上和调度，看装入量是否合适，是否具备上新包，防止出钢过满造成撒钢；二是，如果转炉装的较多，炉上及时联系调度，结合大包组，摆合适的包，防止出不净或者出钢过满；另外，如果由于人为操作原因，造成撒铁或撒钢，生产科进行严肃考核，事实际情况，一次20-50元，情况恶劣的，加倍考核；。

降低转炉铁水单耗实践转炉是炼钢的重要设备之一，其产出的铁水质量直接影响着钢材的质量。

而转炉铁水的单耗则是衡量转炉生产效率和资源利用率的重要指标。

降低转炉铁水单耗是企业提高生产效率、降低生产成本的重要手段，也是实现可持续发展的重要举措。

一、加强原料质量管理1、优化原料比例：合理控制废钢的加入比例，选用高品质的废钢原料，并加大废钢的回收利用。

2、严格进料控制：严格执行原料的进货标准，对原料进行严格检验，保证原料的质量符合要求。

3、深加工原料：将废钢进行深加工，提高废钢的熔化速度和溶解率，降低铁水的单耗。

二、优化炉料熔化过程1、合理布炉：根据转炉炉容、炼钢规格和炉料质量等因素，合理布置炉料，保证炉料能够充分熔化，提高炉料的利用率。

2、控制炉料温度：通过预热炉料、控制风温等措施，提高炉料温度，降低炉料的能耗消耗。

3、加强配料管理：严格控制合金的使用比例，有效利用合金，降低合金的消耗。

三、优化炼钢工艺1、控制氧吹量：通过合理调整氧吹量，控制氧气的使用量，降低氧气的消耗。

2、优化转炉调渣：通过合理的转炉调渣操作，确保渣料的质量，提高渣铁的产量，降低铁水的单耗。

3、提高转炉利用率：通过合理的操作和管理，提高转炉的利用率，减少转炉的空转时间，降低能源消耗。

四、加强设备维护1、定期检查设备：定期对转炉设备进行检查，及时发现并处理设备故障，保证设备正常运转。

2、合理维护设备：加强设备的保养和维护工作，延长设备的使用寿命，降低设备的故障率。

3、更新设备技术：适时更新设备技术，引进先进的转炉设备，提高设备的生产效率和能源利用率。

五、加强管理和培训1、加强生产管理：建立科学的管控体系，加强对生产过程的监控，减少资源的浪费，提高生产效率。

2、加强员工培训：对操作人员进行技术培训，提高员工的操作水平和技术素质，降低操作失误率，提高生产效率。

3、制定奖惩机制：建立激励机制，对降低转炉铁水单耗效果显著的团队和个人给予奖励，增强员工的积极性和主动性。

转炉钢铁料消耗分析与对策1 前言钢铁料消耗一般占转炉生产成本80％以上[1]。

降低钢铁料消耗不仅可以降低生产成本，而且有利于改善其它技术经济指标，是企业降低产品成本的有效手段之一[2]。

降低钢铁料消耗将有效降低各类废弃物的产生量，为开展清洁生产、发展循环经济创造良好条件。

降低钢铁料消耗主要依靠减少生产过程中钢铁料的损耗。

本文旨在通过分析转炉炼钢过程中影响钢铁料损耗的主要因素，提出一些降低钢铁料消耗的技术和管理措施，但钢铁料消耗涉及到原料、炼钢、连铸及管理等各工序或部门，影响因素较多，而各企业生产钢种、品种、原料质量、工艺装备、操作水平等均不同，因此分析时主要以定性为主。

2 影响钢铁料消耗的主要因素2．1 转炉钢铁料损耗概述转炉炼钢生产过程，由于氧化吹炼、切割、容器的倒运等，钢铁料(钢水、铸坯)均要受到不同程度的损耗，见下表：2．2 转炉钢铁料损耗分析2．2．1铁水预处理铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，目前已普遍采用铁水脱硫预处理工艺。

铁水脱硫处理的铁损主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运泼铁、沾铁等。

扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫粉剂有关。

例如，某厂采用混合喷吹脱硫工艺和纯镁喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗分别为～4 kg／t铁和～0．3 kg／t铁，相应的渣量分别为4．64kg／t铁和0．65 kg／t铁，扒渣铁损分别为2．09 kg／t铁和0．29 kg／t铁，并得出当粉气比≥100 kg／m3时，可使喷溅控制在1％以下，有效减少了铁水喷溅损耗。

尽量减少铁水预处理过程中的倒运次数，也能有效减少铁水的运输损耗。

通过沙钢等企业的实践，在高炉铁水罐内直接进行脱硫处理再将脱硫铁水兑人转炉——“一罐到底”的方式，相较其它方式减少了倒罐次数，降低了铁水的热量损失，减少了铁水的倒运损失，从而有效的降低了转炉钢铁料的损耗。

2．2．2 转炉冶炼转炉工序的铁损主要由转炉冶炼工位的烟尘、钢渣及喷溅等因素引起，占本工序铁损量的98％，其它还有回炉、钢水出不尽等，精炼炉处理中损失很少。