成型首检要求及方法
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成型首件检验规范一、目的为确保批量生产的产品符合客户要求,使产线顺利运转,减少公司品质成本。
二、适用范围所有成型产品的首件检验工作均适之。
三、职责成型IP Q C————负责首件产品的全面检验,包括外观、颜色及各项性能测试等。
成型IP Q C领班——负责制对首件检验结果进行确认,并对试喷油产品的喷油效果进行检验。
成型部—————及时填写《初件检验记录》同时送样给IP QC进行首件检验。
喷油部—————及时对试喷油产品进行试喷油试验,并在试喷油产品上签名。
四、首件检验时机1、批量生产前;2、接班后须做首件;3、重大品质异常事故停线改善重新上线时;及停线超过4小时后须做首件。
4、当生产条件改变时(如:材料、各项参数等有变动时)五、内容1、成型领班调试好模具及机台后,首先对所生产的产品进行自检,自检合格后送10P C S产品供IP Q C作首件检验,并填写《初件检验记录》表。
2、IP Q C首先对产品的外观结构进行检验,要严格对照客户所签或我司复制的样板检验。
3、外观结构检验无误后,IP Q C须对产品的尺寸进行测量。
(必须跟准客供图纸或公差进行测量)4、上述各项检测无误后,要对产品进行性能测试。
所有成型机壳产品必须作以下性能测试:a.熔流测试b.折弯试验c.扭曲试验d.部件组装配合试验e.扣位强度试验f.脱皮试验g.按键孔位强度试验h.试打螺丝(注:如部分产品不适用,以上各项则自动取消)5、在检测完上述各项且无不良时,IP Q C应随机抽取5啤产品送往喷油部进行试喷油试验,检验是否有素件不易发现而喷油后会放大的缺陷,且判断其是否会影响产品外观。
6、经过各项外观、尺寸及结构性能各方面的检测未发现不良后,将确认样交领班确认,并由领班签首件样板,IP Q C将首件检验结果记录于《成型首件检验表》中,同时发放第二联(绿色)至生产部。
7、如经IP Q C检测首件不合格时,则将《成型首件检验表》退回成型部,成型部重新调机改善后再次送样作首件检验。
成型车间检验指导本规范规定了冲压件和点焊工序的检验要求1冲压件的检验检验项目:1.1外观:表面平整,无压痕,毛刺小于0.1㎜,不锈钢表面不能划伤;1.2尺寸:冲压件的主要尺寸按图纸要求.2 首检:2.1对于冲压加工各工序更换产品或模具时,每批工序产品须先将试制的首件产品交由负责人进行首检确认,每项目至少连续2件首检合格后方可进行正常生产。
首检作好记录。
2.2当首检时有不合格,则须调整机器或设备等,直到首检合格。
3巡检:3.1 工序检验项目根据工艺及零件图纸要求进行巡回检查,巡检数不少于5件,检测结果均为合格时,判断此项目为合格,如果产品检测结果有1件为不合格时,重新抽检5只,如果再有1件以上(含1件)不合格,判为不合格。
3.2在巡检过程中出现不合格时,应在不合格品通知单中记录不合格情况及处置、纠正、验证情况。
4点焊检验4.1检验工具:卷尺、直尺。
4.2检验项目:①焊点间距:1).直线上焊点间距3~5cm;2).圆周形状的焊点每隔30度点一个;3).转角,包角处呈三角形状点焊三点;间距不超过包角边;4).其他焊点间距不应超过3cm。
②焊点分布应均匀,焊点切面不小于3mm2,牢固,两焊点应能承受一定的拉力不脱开;③点焊后壳体应平整, 无压痕、不平、毛刺、快口现象无虚焊,假焊等现象。
4.3检验规定每班抽检不少于5只,发现一只不合格加倍检验,再出现不合格转为全检。
检验员应做好抽检记录。
5不锈钢部件外观要求5.1表面质量:正表面无色差、裂纹。
斑点、砂孔、气泡等Φ≤1mm ,不超过2处,且不能集中出现(即间距>4c m)。
流痕、皱纹≤2mm2 不超过2处,且不能集中出现(即间距>4c m),无氧化腐蚀现象,表面洁净。
5.2机械损伤:不允许有擦伤、碰伤、压痕、划痕、弯瘪变形、凹凸变形。
5.3配合间隙:缝隙、错位≤1.2mm 。
5.4焊接打磨:不允许有毛刺、虚焊和焊穿等缺陷。
5.4.1焊接点要求:严格执行产品焊接标准,做到焊口平整、连续、无虚焊、无气泡等焊接现象;①对焊接件的要求是对≥0.2mm以上的焊缝,原则上有权拒绝接受(现阶段由于模具成型尺寸达不到规定标准,需尽力修复,保证物料的利用率);②焊口采取无焊丝的本体焊接。
注塑首检与自检、巡检规定为有效地控制品质,督促操作工自检、班长巡检,特制定本规定。
一、在换色、换模、换料后,模温恒定的情况下生产的前五模产品,经注塑领班处理再自检合格后,注塑检验员进行首检封样一模,再进行量产;自检时对比封样件,封样标签上必须有产品型号、产品名称、封样人、时间等,否则,不能当作封样件使用。
在当班检验员与注塑领班一起做好封样工作;在当班无注塑检验员时,注塑领班全权负责做好封样工作。
二、所有产出的产品,先检查其外观,再整机配色,最后检查其装箱情况。
三、中途因品质不良,经调整工艺后的第一模合格产品,经注塑领班自检(对照样件和规定重量)合格后再生产。
四、修模后生产的首件产品,注塑领班按换模对待,作首检确认封样。
五、操作工需按《注塑作业指导书》中的规定和参照封样件自检每班生产的产品,并如实作好自检记录。
六、注塑操作员对每班生产的合格品、废次品如实记录在《注塑生产流程单》上。
七、经质检员确认需返工的产品,必须在指定的时间(一般不超过24小时工作日)内返工完成,并再经质检员检验合格盖章后立即入库。
八、在生产过程中,注塑领班每一小时巡检一次各机台的品质情况,及时纠正不良品质,并做好巡检记录。
当产品有特殊要求时,必须量测或与相关件装配,确定产品符合品质要求。
当班不能解决的品质问题要及时汇报给上级。
九、操作工、班长、跟班每班末做好品质异常交接工作。
十、卸模前,各领班做好末件检验工作。
十一、产品入库前,车间检验员做好批次检验工作。
附表:1、《注塑制品巡检记录表》2、《注塑生产流程单》2006-08-21。
成型检验规范作业指导书一、概述成型检验是生产中非常重要的环节之一,旨在确保产品质量符合要求,并提供准确的数据和指导,以便及时采取纠正措施。
本作业指导书旨在为成型检验工作提供准确的规范和指导,确保检验工作的准确性和一致性。
二、操作流程1. 准备工作1.1 确保检验设备完好,并进行必要的校准和维护。
1.2 准备检验记录表格和相应的文档。
1.3 检查成型设备和材料是否符合要求。
1.4 安排专业操作人员进行检验。
2. 开始检验2.1 按照成型产品的特性和要求,确定检验指标和方法。
2.2 根据产品规格,选择适当的样品数量。
2.3 根据检验标准,对样品进行收集和准备工作。
2.4 进行外观检验,包括颜色、表面平整度、尺寸等。
2.5 进行功能性能检验,包括硬度、抗张强度等。
2.6 进行功能性能长期稳定性检验,包括耐磨性、耐腐蚀性等。
2.7 记录并整理检验结果。
3. 分析结果3.1 根据检验结果,评估产品质量是否符合要求。
3.2 分析不合格产品的原因,确定纠正措施。
3.3 针对不合格产品,进行复检和追溯。
4. 编制报告4.1 根据检验结果和分析,编制检验报告。
4.2 报告要包括产品信息、检验标准、样品信息、检验结果和分析等。
4.3 报告中要明确不合格产品的处理方式和改进计划。
5. 归档和反馈5.1 将检验记录和报告归档,确保可追溯性和备份。
5.2 提供检验结果和分析反馈给相关部门和人员。
5.3 根据反馈和改进计划,优化成型检验工作流程和方法。
三、注意事项1. 严格按照操作流程进行工作,确保检验结果的准确性和一致性。
2. 对于特殊要求的产品,要根据相应的要求和标准进行检验。
3. 在进行检验之前,要确保检验设备的准确性和可靠性。
4. 对于不合格产品,要及时采取措施,确保不合格品的不流入市场。
5. 定期进行校准和维护工作,确保检验设备的正常运行。
6. 对于复杂产品的检验,可以考虑引入更先进的检验设备和技术。
四、总结本作业指导书提供了成型检验的详细操作流程和注意事项,旨在确保成型产品的质量符合要求,并提供准确的数据和指导。
成型检验作业标准
作业文件
WG-QC-015
起草:
审核:
批准:
20 年月日发布 20 年月日实施
一 . 目的:
订定有关冲压成型、注塑射出成型作业中,各阶段之品质管制措施,以有效掌握生产品质。
二 . 适用范围:
本公司已导入试作、量试、量产、注塑射出成型及冲压成型之零件、半成品及成品均属之。
三 . 定义 :
产品:包含注塑射出成型及冲压成型之零件、半成品及成品。
四 . 权责区分 :
1.品保部:负责冲压、射出之首件检查以及制程(巡机)检查,并做不合格
品判定及矫正措施成效追踪。
2.注塑课、冲压课:负责制程自主检查、首件送验、新开发产品与衍生产
品之验收通知,不合格品管制及改善。
五 . 内容 :
1.注塑课、冲压课之自主检验、品管检验依各机种之《冲压/成型检验规
范》执行管制。
生产首件的制作与检验要求生产首件的制作与检验要求总则:一、适用范围本总则适用于冰箱厂部件的生产过程中的首件检验。
二、主要内容1. 每班应进行相应的自制件首件检验,当班的首件样品必须存放在指定的首件封样区内,并在首件封样牌上签署姓名及日期,当班生产完成之前必须投入生产使用;2. 应该对合格的和不合格的零、部件进行标识、隔离存放;3. 调整或更换模具时或者是原材料、工艺参数发生变动时都应该对所生产的零部件进行严格的首件检验,并记录在“工序首件检验报告”中,审核后交质量控制站保存;4. 所填写的质量记录必须清晰工整,且修改处必须有自己本人的签名;5. 倘若当班的工序首件检验不合格就应该立即找到不合格原因并解决之,只有当生产首件合格之后才能够进行大批量的生产;对已经生产的不合格品则应该按照不合格处理程序进行。
一、下料1. 下料主操应该对其所用的每一卷钢卷料进行自检,确保原材料合格才能使用;2. 下料后的板材表面应无锈蚀、油污、黑皮以及明显的压伤、划伤、碰伤等影响喷粉质量的缺陷;3. 生产过程中对每班下料的首件必须进行首件检验;(包括:长度、宽度、对角线、外观等要求)例如:BCD-200侧板下料(图号:2090304)所使用的工量具:游标卡尺(测量切口处毛刺高度)卷尺(长度、宽度、对角线尺寸)目视(外观)尺寸:长度(1551mm)宽度(586mm)对角线允差:1.5mm 毛刺高度小于0.15mm外观要求:表面无锈蚀.油污和黑皮,无明显划伤.压痕.碰伤和凹凸不平等表面缺陷。
4. 每班对所做的首件进行记录,清晰完整的填写在“工序首件检验报告”中;5. 在连续生产过程中还应对下料板进行5/1000的抽检;(包括:长度、宽度、对角线、外观等)并做好相应的记录。
二、侧板、背板、门板成型1. 钣金成型的主操应该对其所用的材料进行互检;(对于彩板应确保其为质量部检验合格的,而且无锈蚀、不平整、麻点和碰伤、划伤等明显的外观缺陷;对于喷粉门板料应确保其表面应无锈蚀、油污、黑皮以及明显的压伤、划伤、碰伤等影响喷粉质量的缺陷;)2. 钣金成型后的半成品的外观不能因钣金成型而造成压伤、划伤、碰伤或彩板涂层破坏等缺陷;3. 每班生产前必须按规定要求进行首件检验;例如:BCD-200钣金冷冻门板(图号:2090255)所使用的工量具:游标卡尺(测量门板的宽度.孔距.翻边孔.折边宽)卷尺(测量门板的长度)R规(门板拐角圆弧的测量)必测尺寸:长度(762mm)宽度(513mm)折边宽(26mm)翻边孔(2mm)圆弧(R18)孔距(106mm.98mm.130mm)外观要求:表面应无锈蚀.不平整.麻点和碰伤.划伤等明显的外观缺陷。
成型工程验收制度一、总则为规范成型工程验收工作,确保成型工程的质量和安全,提高生产效率,特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有成型工程验收工作,包括成型模具、成型设备、成型工艺等方面。
三、验收主体1.成型工程验收由专门组织的验收小组负责,验收小组由不少于五名工程技术人员组成,其中至少有一名主要负责人,其他成员由相关岗位人员、技术人员、质检人员等组成。
2. 验收小组人员应具备相关岗位技能和丰富的验收经验,对成型工程有深入了解。
3. 验收小组应根据成型工艺流程、成型模具结构、成型设备性能等情况,全面评估成型工程的质量和安全性。
四、验收内容1. 成型模具验收(1)验证成型模具的尺寸精度是否符合要求;(2)检查成型模具的结构是否完整,表面是否平整;(3)检查成型模具的材质是否符合要求,是否有损坏和裂纹。
2. 成型设备验收(1)验证成型设备的性能参数是否符合要求;(2)检查成型设备的外观是否完好,电气设备是否正常;(3)检查成型设备的安全防护装置是否完善。
3. 成型工艺验收(1)验证成型工艺流程是否设定正确;(2)检查成型工艺参数是否合理,操作要求是否清晰;(3)评估成型工艺的稳定性和可控性。
五、验收流程1. 预验收:验收小组根据验收计划和成型工程的情况,进行初步评估和准备工作,确定验收时间和地点。
2. 现场验收:验收小组按照验收计划进行现场检查,记录验收结果,提出意见和建议。
3. 验收总结:验收小组汇总验收结果,出具验收报告,明确验收结论和整改意见。
4. 验收确认:验收报告由主要负责人签字确认,相关部门负责人审批,验收工作结束。
六、验收标准1. 验收标准应与成型工程的技术规范和产品要求相符合,不得随意改变。
2. 验收标准应明确具体的指标和限值,便于实际操作和评估。
3. 验收标准应及时更新和调整,根据实际情况不断完善和优化。
七、验收结果1. 验收合格:验收小组认为成型工程的质量和安全性符合要求,可以正常投入使用。
成型首检要求及方法
一. 生产前必须做好以下检查项:
物料质量及尺寸总风压成型工艺平宽(两鼓内宽)成型鼓间平宽超定型辅鼓周长灯光标尺(三鼓)贴合鼓周长
主鼓质量记录:规格和花纹,班次,日期,对应换料胎胚工号,部件尺寸,流转卡片号,工字轮号或车号,姓名,总产量,各花纹型号产量
现将检查方法列举如下:
第一步检查物料流转卡片,并测量尺寸及观察部件表面质量情况。
第二步检查总风压,必须满足0.7Mpa以上才能生产。
设备总风压显示处如图所示:
图一:
备注:两鼓成型,在主机箱后面
图二:
备注:三鼓成型,在辅助鼓后面。
第三步成型工艺平宽检查
1.两鼓成型机的工艺平宽检查,即左右钢圈夹持器的内定位。
施工标准给出了内定位标准。
操作:将左右夹持器手动走到扣圈位,进行测量(必须保证八个夹持器都得测量)。
如图:
必须满足施工标准给出的工艺平宽值。
如图:
第四步成型鼓肩宽检查,主机打手动,将鼓肩走到平宽位,检查方法如图:1.两鼓成型机测量左右鼓套的距离,将测量值与施工标准核对。
施工标
准已给出标准值。
量值必须满足成型给定的工艺平宽值。
1.两鼓成型机测量左右鼓套的距离,将测量数据加上114mm,则为超定
型值。
必须与施工标准相符。
如图:
2.三鼓成型机测量值必须与施工标准相符,在公差范围内。
第六步辅助鼓周长检查,必须保证辅助鼓膨胀到位。
灯光标尺各步是否满足工艺设定值(所有灯标都必须测量)。
如图:
第八步检查贴合鼓周长,必须将贴合鼓打到贴合位进行测量,如图:
备注:贴合鼓直径484mm,换算周长为:1520mm,只是针对三鼓成型。
二.生产首条轮胎时,必须做好的检查项:
1. 各步序仪表实际显示风压
图一:
备注:两鼓成型机实际风压值。
图二:
备注:三鼓成型实各步风压值。
2.检查第一条胎胚周长,胎胚保持低压充气。
附加内容:
由于三鼓成型机测量鼓肩平宽和超定型时,必须在左右锁块处各套一个定位套,才能测量。
现成型工序只有一套定位套,为了减少麻烦,提高效率,三鼓成型可以通过检测左右锁块内壁距离来核实鼓肩平宽和超定型是否达到工艺标准。
如图:
图一:
图二:
备注:超定型测量,单边测量,但左右都必须测量。
三鼓成型,各规格鼓肩平宽和超定型相对应的锁块内壁标准值,
如图:(单位mm)规格10.00R20 11.00R20 12.00R20
鼓肩平宽682 730 776
超定型340 355 360
鼓肩平宽对应的内
227单边252单边272单边
壁值
54单边62单边64单边
超定型对应的内壁
值。