12实训项目2工件在数控铣床上的装夹

数控铣床的编程与操作实训报告一、实训课程：数控铣床的编程与操作二、实训地点：XXX车间CNC班三、实训时间：2012.08.10-2012.09.24四、实训的目的：1. 了解数控铣床的功能和结构，了解数控铣床常用刀具及常用加工指令。

2. 熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。

3. 通过机床操作实训，熟练掌握数控铣床基本操作技能。

五、实训的意义1. 初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。

能够根据图纸要求，独立操作机床，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。

报告内容：第一部分：数控铣床编程规范一、目的:为加强CNC编程人员的工作规范,减少CNC编程误差返工,避免工件报废,并尽量缩短制造周期,确保品质要求和工程的排期需求。

二、范围:适用于CNC编程人员管理。

三、内容：（一）编程工作：1、编程师对其负责模具的整个CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。

2、进行程式编辑前先考虑几种加工方式，再选择简单、快捷、高效的加工路径。

3、程式编辑完成后进行较对工作，确认无撞刀、漏加工等问题发生。

4、进行一些精密件的加工，一定要考虑到粗加工的问题，需要精加工的，尽量地粗至要求数目值。

5、精加工过程中注意进刀量与进刀方向，确保在最短的时间内加工出高品质的工件。

6、工件加工中应经常检查加工进度与加工质量。

例如有加工速度太慢，刀路空刀太多等情况发生时应及时修改程序，减少加工工时的浪费。

7、加工中还应现场检测加工工件有无到数、余量是否太多、工件是否有变形等问题。

如遇到大问题，例如加工出错、弹刀、变形等情况应及时向上级主管呈报，尽早解决问题。

9、工件在加工完成后不可立刻下机，应在机床上检测加工工件，检测时选择几组数据测量加工精确度，如误差太大应返工(须呈报上级主管)。

10、在机床上检测无漏加工和重大尺寸问题后加工工件方可下机做进一步的检查及确认。

11、定期对刀具及机床配件进行跟踪检查，及时更换报废刀具，确保加工进度与质量不会受刀具的影响。

《零件在数控机床上的定位与装夹》教案提问：同学们有观察过平时做饭切菜时，我们是怎么样切出我们想要的形状呢？【师】使用夹具对工件进行加工时，必须按照加工工艺的要求把工件放在夹具中，使工件在夹紧之前相对于机床和刀具有个正确的确定位置，这个过程称为工件的定位。

一、定位基准的选择1.粗基准的选择（1）定义机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面定位，这种基准面称为粗基准。

（2）选择原则1）相互位置要求原则：为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选取不加工表面作粗基准。

2）加工余量合理分配原则：为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面为粗基准。

3）重要表面原则：为保证重要表面的加工余量均匀，应选重要加工面为粗基准。

4）不重复使用原则5）便于工件装夹原则【课堂练习】分析下图中各零件加工主要表面时粗基准应该如何选择？分析：主要表面：720,732H H ΦΦ和大小孔上下平面 粗基准：大头外圆弧，小头外圆弧，平面2.精基准的选择 （1）定义用已加工过的表面作为定位基准面称为精基准。

（2）选择原则1）基准重合原则：直接选择加工表面的设计基准为定位基准。

2）基准统一原则：同一零件的多道工序尽可能的选择同一个定位基准。

3）自为基准原则4）互为基准原则：对于某些位置精度高的面，采用互为基准反复加工的方法。

5）便于装夹原则课堂练习分析下图中各零件加工主要表面时精基准应该如何选择？分析：主要表面：720,732H H ΦΦ和大小孔上下平面粗基准：大头外圆弧，小头外圆弧，平面精基准：已加工过的大头外圆弧，小头外圆弧，平面二、定位元件及其应用 自由度【过渡】空间内自由的物体可能具有的运动？【归纳总结】任何一个工件在夹具中未定位前，都可以看成在空间直角坐标系中的自由物体。

一个物体在三维空间中具有的运动包括沿二个坐标轴的移多动和转动。

分别是三个移动自由度和三个转动自由度，共六个自由度。

【设疑】在加工过程中，是否所有的工件都必须限制6个自由度？学生带着思考展开下面定位元件的学习1.平面定位元件（1）固定支承1）支承钉2）支承板【讨论】支承点是否可以随意分布？支承点的分布必须恰当，否则六个支承点限制不了工件的六个自由度。

在数控铣床加工中二次装夹找正工件的技巧摘要二次装夹找正工件是数控加工中的关键环节，找正的精度直接影响工件的成品质量，而二次装夹找正操作比较繁琐，占用的辅助时间也较长。

本文在常用的二次装夹找正工件的操作基础上提出一种省时省力的找正技巧。

关键词二次装夹；找正；精基准；粗基准中图分类号tg659 文献标识码a 文章编号1674-6708（2012）69-0133-01在数控铣床的操作过程中往往会出现零件内部结构位置移动、尺寸精度不满足设计要求等等问题，经过总结发现这往往是二次装夹找正精度不高造成的，普通的对刀仪器不能直接接触到精基准面，而且操作也相对烦琐，往往浪费时间但精度却不能保证。

二次装夹找正工件相对一次装夹找正要难很多，因为这时对刀面是精基准面而非粗基准面，究其原因，首要解决的问题就是准确选取精基准来找正。

1 二次装夹找正选取精基准常用的方法在数控铣床上加工方形工件，使用平口虎钳装夹工件。

1.1 垫块法此方法需要使用标准垫块等辅助工具平移出精基准面。

在对刀仪和工件之间放入标准垫块（如图1所示），在主轴上装上光电寻边器，低速旋转主轴，光电寻边器直接碰左右侧垫块，将刀具移到工件x方向中间点，同理可测得y方向中间点。

垫块与工件的接触缝隙存在二次误差，所以这种找正精度不高。

1.2 杠杆百分表法把杠杆百分表吸在主轴上，让百分表处于接近水平位置（如图2所示），将百分表下降至要校正的精基准面，通过手轮移动工作台x 轴方向，同时手动转动主轴，使百分表压到精基准面并呈现出最大值，调节x方向，使百分表压表1~2圈再调零，同时将x轴相对坐标值清零。

通过手轮移动百分表至工件x方向另一侧，下降百分表至精基准面，同理操作使百分表压表最大值读数与在工件左边的读数一致，压表1~2圈后读数都为零，这时记下坐标值xo。

抬起主轴，找正到工件ｘ轴方向中间点：x=xo/2，同理找正y轴方向。

2 二次装夹找正技巧如图3所示，此图要求双面加工，并且加工两个通孔，孔的坐标位置偏差都在正负两个丝以内。

铣床工件装夹方法
铣床工件装夹是铣削加工中非常重要的一步，正确的装夹可以保证工件的稳定性和加工精度，提高加工效率。

铣床工件装夹有以下几种常见方法：
1. 机械装夹法：机械装夹法是将工件固定在夹具上，再将夹具夹紧在铣床工作台上，常用的机械夹具有卡盘、万能卡盘、平口夹等。

2. 磁性装夹法：磁性装夹法是利用电磁原理，将工件吸附在磁座上进行装夹。

适用于平面、圆形等铣削工件，可以提高装夹效率和加工精度。

3. 液压装夹法：液压装夹法是利用液压原理，通过液体的压力将工件固定在夹具上，形成紧密的接触。

适用于对工件破坏比较大的情况。

4. 真空吸附装夹：真空吸附装夹是利用真空原理，将工件吸附在专用吸盘上，并用夹具夹紧进行定位固定。

适用于表面比较平整的磨削加工。

以上这些方法都有各自的优点和适用范围，选择合适的装夹方法可以提高加工效率和加工质量。

同时在装夹时要注意工件定位和夹紧力度，避免影响加工精度。

数控铣床机床夹具操作规程
《数控铣床机床夹具操作规程》
一、操作前准备
1.1. 检查夹具和工件的表面是否干净，无损伤或者划痕。

1.2. 确认夹具固定螺丝和螺母是否松动，需及时紧固。

1.3. 检查夹具的位置、夹持方式和夹紧力是否符合加工要求。

二、操作流程
2.1. 将工件放置在夹具上，并进行定位，确保工件与夹具紧密接触。

2.2. 调整夹具，使工件的加工表面与刀具的加工路线相符。

2.3. 调整夹具的夹紧力，确保工件不会在加工过程中移动或者松动。

三、注意事项
3.1. 操作人员需佩戴好安全防护用具，避免因操作不慎造成伤害。

3.2. 在夹具固定工件时，需保持手部远离夹具和刀具，避免夹伤或者切割伤。

3.3. 定期检查夹具的使用状态，及时更换磨损严重或者损坏的夹具部件。

四、操作结束
4.1. 完成工件的加工后，及时将夹具和工件清理干净，并归位妥善保存。

4.2. 关闭数控铣床机床，卸除夹具，做好机床的清洁和维护工
作。

以上就是《数控铣床机床夹具操作规程》的操作流程和注意事项，操作人员在进行加工任务时务必严格按照规程操作，保证加工过程的安全和顺利进行。

CNC机床加工中的工件夹持与装夹技术CNC机床是一种高精度、高效率、高自动化的机械加工设备，在现代制造业中被广泛应用。

工件夹持与装夹技术是CNC机床加工过程中至关重要的一环。

本文将探讨CNC机床加工中工件夹持与装夹技术的重要性以及常见的夹持与装夹方法。

一、工件夹持的重要性工件夹持是指在CNC机床加工过程中，将工件固定在机床上以保证加工的稳定性和准确性。

正确的工件夹持可以防止工件在加工过程中发生位移或者变形，保证最终零件的精确度和质量。

此外，合适的夹持方式还能够提高加工效率，降低生产成本。

二、常见的夹持方式1. 机械夹持机械夹持是一种常见的工件夹持方式，通过夹具将工件固定在机床上。

夹具通常由夹爪、夹块等组成，可根据工件的形状和尺寸进行调整。

机械夹持具有夹持力大、稳定可靠的特点，适用于各种形状的工件。

2. 液压夹持液压夹持利用液压系统产生的压力将工件牢固地夹持在机床上。

相比于机械夹持，液压夹持可以根据需要调整夹持力，并能够实现对工件的自动定位。

这种夹持方式适用于中小型工件以及需要高精度定位的加工任务。

3. 真空吸附夹持真空吸附夹持是利用负压吸附工件表面，将其固定在机床上。

这种夹持方式适用于平面工件、薄板以及容易变形的材料。

真空吸附夹持具有夹持面积大、不会对工件表面产生划伤等优点，但是对真空系统和与工件接触的面积的要求较高。

4. 磁力夹持磁力夹持利用磁性材料产生的磁力将工件吸附在机床上。

这种夹持方式适用于平面、圆形和带有孔洞的工件。

磁力夹持具有夹持力大、不会损伤工件表面的特点，但是对工件材料的磁性要求较高。

三、装夹技术的注意事项在进行工件夹持与装夹时，需要注意以下几点：1. 夹具的设计和制造要满足工件的夹持要求，夹具材料要具有足够的强度和刚性，以保证夹持稳定性。

2. 夹具的夹持力要根据工件的材料和形状进行调整，不可过度或不足，以免导致工件变形或者损坏。

3. 夹爪表面要保持清洁，以确保工件与夹具之间能够有良好的接触，提高夹持的牢固性。

工件在数控机床上的装夹赵强一、教学目的：掌握夹具的分类、组成和作用，了解各典型夹具的结构和功能。

二、教学重点、难点：重点是数控机床夹具的作用，难点是各种夹具的结构。

三、教学安排：（一）旧课复习内容：1、数控刀具的材料。

2、数控刀具的选择。

（二）新课教学知识点与重点、难点：1、机床夹具概述；2、工件的安装工件安装的内容、方法（掌握）（中级数控车铣考证要求知识点）；3、夹具的分类（了解）；4、夹具的组成和作用（掌握）；5、典型夹具介绍（掌握）（中级数控车铣考证要求知识点）；四、教学过程:（一）工件的安装机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。

其作用是将工件定位，以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。

工件安装的内容包括：·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。

·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。

·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧，（二）安装的方法：1、用找正法安装：1)方法：a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。

2)特点：a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。

2、用夹具装夹安装：1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。

2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。

找正法与用夹具装夹工件的对比设加工工件如上图所示1、采用找正法装夹工件的步骤：1)先进行划线，划出槽子的位置；2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。

浅谈数控铣加⼯的装夹⽅式浅谈数控铣加⼯的装夹⽅式摘要：简要探讨了数控铣加⼯时常见的虎钳、卡盘和压板等装夹⽅式及特性，并提出了使⽤⼯艺补块和组合加⼯等⼯艺设计的装夹⽅式，举例阐述了其在数控加⼯⼯艺设计时的重要性性。

关键词：数控铣、装夹⽅式、⼯艺补块、组合加⼯引⾔随着数控机床的⼴泛普及，现代数控加⼯对加⼯精度和加⼯效率都提出了越来越⾼的要求，⽽数控加⼯时⼯件的装夹⽅式不但影响产品的尺⼨和形位精度以及加⼯效率，同时决定了⼯序中的零件⼏何形状，对产品质量、⽣产效益都有很⼤的影响。

选择合适的装夹⽅式，既可以保证加⼯质量稳定性，⼜能提⾼加⼯效率，缩短⽣产周期，所以装夹⽅式是我们数控加⼯时优先考虑的⼯艺问题。

1. 数控铣加⼯对⼯件装夹的要求⼯件的装夹⽅式是制定数控加⼯⽅案⾸要考虑的问题，在确定装夹⽅案时应根据已选定的加⼯表⾯和定位基准确定⼯件的定位装夹⽅式，⼀般考虑以下⼏点：1.1.夹紧装置不得影响⼑具的进给，⼯件的加⼯部位要敞开。

1.2.必须保证最⼩的夹紧变形，保证零件的精度。

在机械加⼯中，如果切削⼒⼤，需要的夹紧⼒也⼤，要防⽌⼯件夹压变形⽽影响加⼯精度。

应使夹紧⼒作⽤点通过或靠近⽀承点，避免把夹紧⼒作⽤在⼯件的中空区域。

1.3.对⼩型零件且单个⼯序时间不长的零件的加⼯，应尽可能考虑成组下料或⼯作台上⼀次同时装夹⼏件、⼏⼗件进⾏加⼯，可有效缩短单件的装夹辅助时间，提⾼效率。

1.4.要求夹具装卸⼯件⽅便。

装夹⼯件的辅助时间对加⼯效率影响较⼤，所以要求配套夹具装卸⼯件时间短⽽且定位可靠。

批量较⼤时应尽可能使⽤⽓动、液压和电动等⾃动夹紧装置实现快速夹紧。

2.常⽤的⼏种装夹⽅式2.1.虎钳装夹这种装夹⽅式是数控铣中最简单、最⽅便、最经济的装夹⽅式之⼀。

夹持深度最低要求铝件⼀般为 1.5～2mm，钢件⼀般为2.5～3mm。

若夹持深度太⼩，本道⼯序零件加⼯时，零件会因为夹持⼒不够⽽在加⼯过程中产⽣零件移动，轻。