平转浸出器选型（V302）
浸出器是浸出制油工艺的核心设备，不设计中选用评传浸出器，该设备具有结构简单,运行可靠,动力消耗低，占地面积小，混合油含杂少，浸出效果好等优点，
（1）基本参数
名 称 指 数 名 称 指 数 总体尺寸 φ8300x8072 浸出物料 玉米胚芽 料格尺寸 φ7500x2500 浸出产量 5t/h 料层高度 1800mm 物料容重 450Kg/m 3
转子格数 20 转 速 180 min/r 工作温度
50~55
沥干时间
30min
（2）浸出器有效直径的计算
Q=24×60×n ×r ×h 〔3.14×(D 2
－d 2
) /4– L ×b m ×a 〕
n —浸出器转速(r/min)
D,d--浸出格内,外圈的直径m ，分别取7500mm ，3000mm h —料层高,h=Φ×H, Φ=0.75～0.85取0.8,
Φ为装满系数，h 取1.8m H —浸出格板高m,取H =2.5m L —格板有效长度,取(D －d)/2 B m —格板平均厚度,取0.05～0.1m a —旋转格板数：20个 r —料胚容重r=450kg/m 3=0.45t/m 3 若取d=0.4D,n=
211,L=)(2
1
d D -
带入上式，得D=7.5m d=0.4D=3.0m
故：浸出器的有效直径为φ7500mm 高度2500mm （3） 浸出器的功率消耗估算公式
N 0=
φ
???????+I +102604.86)1(0f
cp K
n D J G Q
Q — 设计生产能力300 t/h I — 溶剂比为1.1
G 0—浸出器回转格的自身总重量,G 0=24G/T, T — 设计一周所花的时间 G —浸出格总重(t)
D cp —物料作用力点之平均回转直径 D cp =
)
log(d D d D --=
)
37.5log(37.5--=6.89
n —浸出器转速 n=1/120(R/min)
k f —浸出格下滚轮直径运动阻力系数,取k f =1.05～1.25 取k f =1.15 Φ—校正系数,经实测而定Φ=0.0001～0.0005取0.0005
N 0=
5
000.0102604.86120115.189.614.32
8
24)1.11(300????
????
++?
得N 0=4.0 kw
油脂浸出的基本原理 油脂浸出亦称“萃取”，是利用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。 油料的浸出，可视为固－液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关组分加以分离的过程。在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的组分（主要是油脂）就溶解于溶剂。当油料浸出在静止情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属于“分子扩散”。但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间进行有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。 影响浸出效果的因素： （一）料胚性质的影响 1．对料胚内部结构的影响 2．对料胚外部结构的影响 （二）料胚厚度的影响 大豆：0.25㎜～0.3㎜；棉籽：0.3㎜～0.4㎜；其他油料：0.3㎜～0.4㎜； 预榨饼：12㎜（粉碎成0.5㎜～0.8㎜，效果更好）。 （三）浸出温度的影响：（6＃溶剂50℃～55℃,低于溶剂沸点8℃～10℃为宜） （四）料胚水分含量的影响 （五）溶剂（或混合油）渗透量的影响（10000Kg/（h·㎡） （六）料层高（厚）度的影响（800㎜～1500㎜） （七）混合油浓度的影响 * 混合油浓度一般在10％～27％之间，确定混合油地最佳浓度“料胚含油量（％）＋5％”。 （八）浸出时间的影响（平转：100min） （九）溶剂比的影响 所谓溶剂比，即单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重量比。欲保证粕中残油率为0.8％～1.0％，浸泡或浸出时所采用的溶剂比为：1：1.6～2，对大豆胚片浸出，溶剂比max 为1：1.35。min为1：0.85，一般情况为1：1，喷淋式浸出所采用的溶剂比为1：0.5～1。（十）溶剂（或混合油）喷淋与滴（沥）干方式的影响 第一蒸发器：80℃～85℃，混合油浓度：60％～65％；间接蒸汽压力0.2Mpa～0.3Mpa。 第二蒸发器：100℃，混合油浓度：90％～95％；间接蒸汽压力0.3Mpa～0.45Mpa。 气提：间接蒸汽压力0.2Mpa～0.25Mpa；直接蒸汽压力0.05Mp出油温度在105℃～120℃。列管冷凝器的列管一般采用?25㎜×2.5㎜或?32㎜×2.5㎜的无缝钢管，管长3m，列管在管板上一般按正三角形排列。列管式冷凝器的实际冷凝面积可按下式进行核算： F=∏d·L·n 其中：F--------冷凝器的冷凝面积（㎡）； d--------列管的平均直径，即管外径与内径的平均值（m）； L--------列管的长度（m）； n--------列管的根数。 冷凝器所用的冷水温度最好维持在25℃以下，换热后的水温不超过35℃（夏季40℃）冷凝液温度不超过40℃（夏季45℃），浸出车间的冷凝面积一般按4㎡/t料64㎡/t料配备。 降低溶剂损耗的措施 在浸出法制油生产中，溶剂损耗是一个重要的问题，因为它不仅在加工成本中占有较大比重，更重要的是关系着工厂的安全及操作人员的健康，所以在油脂浸出生产中，千方百计减少溶剂损耗具有重要意义。
目录 1、目录 1 2、选型公式 2 3、选型实例一（水－水） 3 4、选型实例二（汽－水） 4 5、选型实例三（油－水） 5 6、选型实例四（麦芽汁－水） 6 7、附表一（空调采暖，水－水）7 8、附表二（空调采暖，汽－水）8 9、附表三（卫生热水，水－水）9 10、附表四（卫生热水，汽－水）10 11、附表五（散热片采暖，水－水）11 12、附表六（散热片采暖，汽－水）12
板式换热器选型计算 1、选型公式 a 、热负荷计算公式：Q=cm Δt 其中：Q=热负荷（kcal/h ）、c —介质比热（Kcal/ Kg.℃）、m —介质质量流量（Kg/h ）、Δt —介质进出口温差（℃）（注：m 、Δt 、c 为同侧参数） ※水的比热为1.0 Kcal/ Kg.℃ b 、换热面积计算公式：A=Q/K.Δt m 其中：A —换热面积（m 2）、K —传热系数（Kcal/ m 2.℃） Δt m —对数平均温差 注：Ｋ值按经验取值（流速越大，Ｋ值越大。水侧板间流速一般在0.2～0.8m/s 时可按上表取值，汽侧 板间流速一般在15m/s 以时可按上表取值） Δt max - Δt min T1 Δt max Δt min Δt max 为（T1-T2’）和（T1’-T2）之较大值 Δt min 为（T1-T2’）和（T1’-T2）之较小值 T T1’ c 、板间流速计算公式： T2 其中V —板间流速（m/s ）、q----体积流量（注意单位转换，m 3/h – m 3/s ）、 A S —单通道截面积（具体见下表）、n —流道数 2、板式换热器整机技术参数表： 计压力1.0Mpa 、垫片材质EPDM 、总换热面积为9 m 2 板式换热器。 注：以上选型计算方法适用于本公司生产的板式换热器。 选型实例一（卫生热水用：水-水） Ln Δt m =
板式换热器选型计算 板式换热器是一种高效紧凑型热交换设备，它具有传热效率高、阻力损失小、结构紧凑、拆装方便、操作灵活等优点，目前广泛应用于冶金、机械、电力、石油、化工、制药、纺织、造纸、食品、城镇小区集中供热等各个行业和领域，因此掌握板式换热器的选型计算对每个工程设计人员都是非常重要的。目前板式换热器的选型计算一般分为手工简易算法、手工标准算法及计算机算法三种，以下就三种算法的特点进行简要的说明。 一、手工简易算法 计算公式：F=Wq/(K*△T) 式中F —换热面积m2 Wq—换热量W K —传热系数W/m2·℃ △T—平均对数温差℃ 根据选定换热系统的有关参数，计算换热量、平均对数温差，设定传热系数，求出换热面积。选定厂家及换热器型号，计算板间流速，通过厂家样本提供的传热特性曲线及流阻特性曲线，查出实际传热系数及压降。若实际传热系数小于设定传热系数，则应降低设定传热系数，重新计算。若实际传热系数大于设定传热系数，而实际压降大于设定压降，则应进一步降低设定传热系数，增大换热面积，重新计算。经过反复校核，直到计算结果满足换热系统的要求，最终确定换热器型号及换热面积大小。这种算法的优点是计算简单，步骤少，时间短；缺点是结果不准确，应用范围窄。造成结果不准确的原因主要是样本所提供的传热特性曲线及流阻特性曲线是一定工况条件下的曲线，而设计工况可能与之不符。此外样本所提供的传热特性曲线及流阻特性曲线仅为水―水换热系统，在使用中有很大的局限性。
热介质 进出口温度℃Th1 Th2 流量m3/h Qh 压力损失（允许值）MPa △Ph 冷介质 进出口温度℃Tc1 Tc2 流量m3/h Qc 压力损失（允许值）MPa △Pc （二）物性参数 物性温度℃Th=(Th1+Th2)/2 Tc=(Tc1+Tc2)/2 介质重度Kg/m3γh γc 介质比热KJ/kg·℃Cph Cpc 导热系数W/m·℃λh λc 运动粘度m2/s νh νc 普朗特数Prh Prc （三）平均对数温差（逆流） △T=((Th1-Tc2)-(Th2-Tc1))/ln((Th1-Tc2)/(Th2-Tc1)) 或△T=((Th1-Tc2)+(Th2-Tc1))/2 （分子等于零） （四）计算换热量 Wq=Qh*γh*Cph*(Th1-Th2)=Qc*γc*Cpc*(Tc2-Tc1) W （五）设备选型 根据样本提供的型号结合流量定型号，主要依据于角孔流速。即：
常压富氧直接浸出炼锌 若贵 (中国恩菲工程技术， 100038) [摘要]硫化锌精矿常压富氧直接浸出是目前世界上锌冶炼的新工艺、新技术，它与传统炼辞比少了精矿焙烧和制酸系统，且锌总回收率高，操作环境优越，是进行环境综合治理、淘汰落后工艺、改善环境、节能减排、循环经济、提高经济效益的好途径。 [关键词]常压富氧直接浸出；氧压浸出；硫化锌精矿；针铁矿法沉铁；铟回收；DL反应器；高压釜；技术经济 [中图分类号]TF813.032.1 [文献标识码]B [文章编号]1672-6103(2009)03-0012-04 1富氧直接浸出发展过程 硫化锌精矿富氧直接浸出技术被普遍认为是锌冶炼的又一次重大技术突破，号称第三代炼锌技术。富氧直接浸出工艺主要分为两大类；即富氧压力浸出（简称：氧压浸出）和常压富氧浸出。常压直接浸出工艺简称：DL。 氧压浸出历史较早，工艺也较为成熟，早在上世纪八十年代初，世界上第一个工业化的锌加压浸出装置在加拿大科明科公司特雷尔锌厂试车投产。后来为了增加产量，在特雷尔建成并投产了一个较大的新型高压釜。1983年位于加拿大安大略省提明斯市的基德·克里克冶炼厂投产了第二个氧压浸出车间。1991年第三个氧压浸出车间在德国鲁尔锌公司达特伦冶炼厂建成投产，该厂由于种种原因1994年就停止了氧压浸出车间的生产。尽管该技术推广不是很快，随后还是有两个厂采用该技术，总之加拿大科明科公司成功运用富氧压力直接浸出工艺，并取得较好的效果，对锌冶炼富氧直接浸出从理论和实践的结合上都作出极大的
贡献。但由于高压釜设备、仪表、控制等原因，使该技术难于推广。中国科学院化冶所等单位在吸取国外氧压浸出技术的基础上，也曾经花费很大精力开发高压釜，同时在永昌和西和两个锌冶炼厂进行了生产试验，其中冶金集团永昌冶炼厂已投入生产运行。 常压富氧直接浸出是OUTOTEC（原奥托昆普）公司近年来开发的新工艺，应该说常压浸出工艺是在氧压浸出基础上发展起来的新技术，它规避了氧压浸出高压釜设备制作要求高、操作控制难度大等问题，而且同样达到浸出回收率高的目的。 目前常压富氧浸出和氧压浸出两种工艺流程均有较为成功的锌冶炼厂在生产，且运行状态基本良好。表1、表2例出两种工艺锌冶炼生产厂。 表1工业化常压富氧直接浸出厂家 表2工业化氧压浸出技术厂家
罐组式浸出器 浸出罐是油脂浸出早期及目前国内小型浸出油厂采用的一种型式。这种浸出罐是带有碟形封头的圆柱形容器。在圆柱形罐体内的底部有假底,它是由两层筛孔直径为8mm的筛板,中间夹以麻袋或棕皮纤维等组成。假底装紧在下部格状的铁架上，以承受一罐料坯和浸出溶剂的重量，以及“下压”操作时的蒸汽压力（一般在98kPa左右）。假底装好后，要求只能通过混合油和溶剂等液体，而料粕等因体粒子不能通过。在顶盖上装有进料管，在罐体上有出粕口，壳体上装有相关操作的各种接管。 罐组式浸出的特点是设备简单，投资少，溶剂消耗及能量消耗小，油料的适应性强,适用于多品种小批量的小型生产企业。但操作麻烦，劳动条件差，尤其是出粕劳动强度大。底部开门的浸出罐，虽然可以减轻出粕的劳动强度，但根本问题仍然未得解决。因此仅用于小型浸出油厂。 拖链式浸出器 拖链式浸出器的外形似U字型，浸出器内主要工作部件为拖链，因此被称为U型拖链式浸出器。 U型拖链式浸出器的优点是结构和操作比较简单，出粕口比较高，可省去一台将湿粕提升送往蒸脱机的垂直输送设备，占地面积小，适用于小型工厂使用。其主要缺点是浸出器内装载系数不一致，在进料段直筒内装载系数小，而出料段直管中装载系数大，这样使拖链受力不均；混合油浓度较低，一般不超过15%；混合油中所含粕末远较平转和履带式浸出器多。 平转式浸出器 平转式浸出器,它主要由密闭的外壳、转动体、假底、轨道、混合油收集格、喷淋装置、进料和卸粕装置及传动装置组成。 平转浸出器的特点具有结构简单、运行可靠、动力消耗小、混合油浓度高、固定料层的自过滤作用好、混合油中含粕末少以及浸出效果好等优点。但过高的料层有可能使物料压实和压碎，这在一定程度上降低了溶剂或混合油通过料层的渗透能力，使得浸出时间较长。 平转浸出器在国内外得到广泛应用，是目前世界上运行数量最多的一种浸出器型式。近些年，平转浸出器趋向于大型化发展，现世界上最大的平转浸出器直
板式换热器选型与计算方法 板式换热器的选型与计算方法 板式换热器的计算方法 板式换热器的计算是一个比较复杂的过程，目前比较流行的方法是对数平均温差法和NTU法。在计算机没有普及的时候，各个厂家大多采用计算参数近似估算和流速-总传热系数曲线估算方法。目前，越来越多的厂家采用计算机计算，这样，板式换热器的工艺计算变得快捷、方便、准确。以下简要说明无相变时板式换热器的一般计算方法，该方法是以传热和压降准则关联式为基础的设计计算方法。 以下五个参数在板式换热器的选型计算中是必须的： 总传热量(单位:kW). 一次侧、二次侧的进出口温度 一次侧、二次侧的允许压力降 最高工作温度 最大工作压力 如果已知传热介质的流量，比热容以及进出口的温度差，总传热量即可计算得出。 温度 T1 = 热侧进口温度 T2 = 热侧出口温度 t1 = 冷侧进口温度 t2= 冷侧出口温度 热负荷 热流量衡算式反映两流体在换热过程中温度变化的相互关系，在换热器保温良好，无热损失的情况下，对于稳态传热过程，其热流量衡算关系为： （热流体放出的热流量）=（冷流体吸收的热流量）
在进行热衡算时，对有、无相变化的传热过程其表达式又有所区别。 （1）无相变化传热过程 式中 Q----冷流体吸收或热流体放出的热流量，W； mh,mc-----热、冷流体的质量流量，kg/s； Cph,Cpc------热、冷流体的比定压热容，kJ/(kg·K)； T1,t1 ------热、冷流体的进口温度，K； T2,t2------热、冷流体的出口温度，K。 （2）有相变化传热过程 两物流在换热过程中，其中一侧物流发生相变化，如蒸汽冷凝或液体沸腾，其热流量衡算式为： 一侧有相变化 两侧物流均发生相变化，如一侧冷凝另一侧沸腾的传热过程 式中 r,r1,r2--------物流相变热，J/kg； D,D1,D2--------相变物流量，kg/s。 对于过冷或过热物流发生相变时的热流量衡算，则应按以上方法分段进行加和计算。 对数平均温差(LMTD) 对数平均温差是换热器传热的动力，对数平均温差的大小直接关系到换热器传热难易程度.在某些特殊情况下无法计算对数平均温差,此时用算术平均温差代替对数平均温差，介质在逆流情况和在并流情况下的对数平均温差的计算方式是不同的。在一些特殊情况下，用算术平均温差代替对数平均温差。 逆流时： 并流时：
湿法炼锌的浸出过程 一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程 （一）锌焙烧矿浸出的目的 湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。 浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。 浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。 （二）焙烧矿浸出的工艺流程 浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。 为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、
第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。 图1湿法炼锌常规浸出流程 常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点。这样，即使那些在酸性浸出过程中溶解了的杂质（主要是Fe、AS、Sb）也将发生中和沉淀反应，不至于进入溶液中。因此中性浸出的目的，除了使部分锌溶解外，另一个重要目的是保证锌与其他杂质很好地分离。 由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的焙砂矿，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还必须再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全地溶解，同时也要避免大量杂质溶解。所以终点酸度一般控制在1～5g／L。虽然经过了上述两次浸出过程，所得的浸出渣含锌仍有20%左右。这是由于锌焙砂中有部分锌以铁酸锌（ZnFe2O4）的形态存在，且即使焙砂中残硫小于或等于1%，也还有少量的锌以ZnS形态存在。这些形态的锌在上述两次浸出条件下是不溶解的，与其他不溶解的杂质一道进入渣中。这种含锌高的浸出渣不能废弃，一般用火法冶金将锌还原挥发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗ZnO粉进一步用湿法处理。
一、浸出工操作规程 1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。 2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。） 3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。 4. 当存料不低于3.20m时（最高 5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。 5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。 7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。 8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走
空。在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。 9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。 二、蒸脱工操作规程 1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。 2. 在料进入DTDC前约30分钟，开启间接汽进行预热，并开启E107、E108、E109，观察电流是否平稳。 3. 当料进入DTDC时，开启少量直接蒸汽，注意DTDC汽相出口温度控制在80—90℃，观察各层料温，预脱层控制在60—80℃为宜，直接气控制在100—105℃为宜，当料层进入第六层并达到一定高度时，以低频开启E109b，同时启动冷热风机，根据粕水份控制风量，热风温度不得超过100℃，直接气压力控制在350—400Kpa。 4. 粕水份在13.5％左右，温度40℃以下时，开启岀粕刮板，提升机及E110。 5. 在正常工作时要经常检查各料层高度、温度、料摆重锤活动情况，要经常观察E109电机系统负荷情况。如发现电流超过230A，并且长时间居高不下，要立即检查各料层下料情况，如有异常，立即停止
米糠油浸出设备工艺流程 米糠油具有很高的营养价值。米糠油中的脂肪酸组成、维生素E、甾醇、谷维素等有利于人体的吸收，具有清除血液中的胆固醇、降低血脂、促进人体生长发育等有益作用，食后吸收率达90%以上，早已成为西方家庭的日常健康食用油。今天宏日机械为大家介绍米糠油浸出设备工艺流程，让大家对米糠油进一步的了解！ 1、米糠的物理特性及加工特点 米糠中油脂的含量约为 14% ～ 24%，是一种中低含油量的油料。和其他油料相比还具有以下特点:淀粉含量高；酶的种类多,易酸败,不宜久存；含有磷脂、糠蜡等多种胶体物质；密度小,颗粒细，粉末度大；品种多，组分变化大。 鉴于米糠的上述物理特性，决定了米糠制油的特殊工艺不能像大
豆那样直接采用一次浸出工艺，而是采用膨化浸出制油工艺，即在浸出之前对米糠进行膨化处理。一方面通过膨化处理，可以使粉末状的米糠膨化成多孔、透气性较好的柱状结构，使米糠的密度加大,溶剂的渗透速度加快，在浸出过程中利于溶剂的渗透，降低糠粕残油；另一方面通过膨化处理，还可以使米糠中的解脂酶被充分钝化，失去活性，使米糠在保存过程中不易酸败，延长了米糠的保鲜期，大大降低了浸出毛油的酸值，有效地提高了米糠浸出毛油的质量。因此，米糠经过膨化后，不仅能够提高产量还可以改善物料的浸出特性，提高溶剂在物料中的渗透速度，在后道加工工序中能够节约能源，降低湿粕含溶量，提高混合油浓度，增强蒸脱机和蒸发器的脱溶能力，降低各种消耗，提高米糠的出油率。 2、米糠的膨化工艺 3、膨化工艺操作说明 筛选 米糠中杂质含量变化较大，其中的粗糠和碎米严重影响后续工艺
的取油和湿粕的脱溶 ,因此必须经过筛选去除，使米糠的含杂率达到膨化的要求。在膨化过程中一般要求米糠中杂质含量小于 3%，而粗纤维含量在 8% 左右即可达到要求。 磁选 如果米糠中含有铁杂，在膨化过程中铁杂会对膨化机的榨螺造成严重的损坏，并堵塞膨化机的模块，影响膨化机的膨化效果，因此米糠中的铁杂必须清除干净。由于米糠颗粒小，流动性差，米糠中的铁杂通常采用让米糠通过安装在设备进料口处的条型磁铁的方法加以除去，而不采用永磁滚筒等除铁设备。 调质 调质处理是在米糠进入膨化机之前,先对米糠进行提前预热，提高米糠膨化前的温度。调质处理后米糠的温度一般控制在 65 ～75 ℃，水分控制在 10% ～ 12% 。这样，一方面可以增加膨化机的产量，另一方面可以提高米糠膨化质量。
1、空间缓冲区分析。 （1）为点状、线状、面状要素建立缓冲区。 1)打开菜单“自定义”下的“自定义模式”，在对话框中选择“命令”，在“类别” 中选择“工具”，在右边的框中选择“缓冲向导”（如图 1 所示），拖动其放置 到工具栏上的空处。 图1提出“缓冲向导” 2)利用选择工具选择要进行分析的点状要素，然后点击，在“缓冲向导” 对话框设置缓冲区信息，如图2及图3所示。 图2 线状缓冲区信息设置1
图3线状缓冲区信息设置2 3)利用选择工具选择要进行分析的线状要素，然后点击，在“缓冲向导” 对话框设置缓冲区信息。 4)利用选择工具选择要进行分析的面状要素，然后点击，在“缓冲向导” 对话框设置缓冲区信息，如图4所示。 图4 面状缓冲区信息设置 2、学校选址。 要求： (1) 新学校选址需注意如下几点： 1）新学校应位于地势较平坦处； 2）新学校的建立应结合现有土地利用类型综合考虑，选择成本不高的区域； 3）新学校应该与现有娱乐设施相配套，学校距离这些设施愈近愈好； 4）新学校应避开现有学校，合理分布。 (2) 各数据层权重比为：距离娱乐设施占0.5，距离学校占0.25，土地利用类型和地势 位置因素各占0.125。 (3) 实现过程运用ArcGIS的扩展模块（Extension）中的空间分析（Spatial Analyst）部 分功能，具体包括：坡度计算、直线距离制图功能、重分类及栅格计算器等功能完 成。 (4) 最后必须给出适合新建学校的适宜地区图，并对其简要进行分析。
具体操作： （1）打开加载地图文档对话框，选择E:\Chp8\Ex1\school.mxd。 （2）从DEM 数据提取坡度数据集： 打开工具箱→“Spatial Analyst 工具”→“表面分析”→“坡度”工具；在打开对话框中设置，如图5所示；生成坡度图，如图6所示。 图5 “坡度”对话框设置 图6 坡度图 （3）从娱乐场所数据“Rec_sites”提取娱乐场所欧氏距离数据集： 打开工具箱→“Spatial Analyst 工具”→“距离分析”→“欧氏距离”工具；在打开对话框中设置，如图7所示；生成欧氏距离数据集，如图8所示。
板式换热器的计算方法 板式换热器的计算是一个比较复杂的过程，目前比较流行的方法是对数平均温差法和NTU 法。在计算机没有普及的时候，各个厂家大多采用计算参数近似估算和流速-总传热系数曲线 估算方法。目前，越来越多的厂家采用计算机计算，这样，板式换热器的工艺计算变得快捷、 方便、准确。以下简要说明无相变时板式换热器的一般计算方法，该方法是以传热和压降准 则关联式为基础的设计计算方法。 以下五个参数在板式换热器的选型计算中是必须的： 总传热量(单位:kW). 一次侧、二次侧的进出口温度 一次侧、二次侧的允许压力降 最高工作温度 最大工作压力 如果已知传热介质的流量，比热容以及进出口的温度差，总传热量即可计算得出。 温度 T1 = 热侧进口温度 * A3 F7 y& G7 S+ Q T2 = 热侧出口温度 3 s' _% s5 s. T" D0 q4 b t1 = 冷侧进口温度 & L8 ~: |; B: t2 M2 w$ z t2= 冷侧出口温度 热负荷 热流量衡算式反映两流体在换热过程中温度变化的相互关系，在换热器保温良好，无热损失的情况下，对于稳态传热过程，其热流量衡算关系为：0 B N/ I" A+ m0 z' H9 ~ （热流体放出的热流量）=（冷流体吸收的热流量） 在进行热衡算时，对有、无相变化的传热过程其表达式又有所区别。 （1）无相变化传热过程 式中 Q----冷流体吸收或热流体放出的热流量，W；# Q/ p3 p: I4 ~0 N' I) W mh,mc-----热、冷流体的质量流量，kg/s；+ Z: I9 b- h9 h" r3 P) {/ ^ Cph,Cpc------热、冷流体的比定压热容，kJ/(kg·K)；6 L8 t6 b3 o& m/ n T1,t1 ------热、冷流体的进口温度，K； T2,t2------热、冷流体的出口温度，K。 （2）有相变化传热过程 两物流在换热过程中，其中一侧物流发生相变化，如蒸汽冷凝或液体沸腾，其热流量衡 算式为：& w3 v) j4 I4 R 一侧有相变化1 Y# e$ B6 c& z% C3 W- W* J 两侧物流均发生相变化，如一侧冷凝另一侧沸腾的传热过程 式中
工程设计与研究总第119期 2006年6月锌精矿氧压浸出工艺浅述 骆建伟 1摘要2 介绍了锌精矿氧压浸出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。 1关键词2 锌精矿;浸出;氧压浸出;二段氧压浸出 1前言 为处理碱金属硫化物和难熔金矿,加拿大Sherritt Gordon公司在上世纪50年代开发了氧压浸出工艺,最初用于处理镍精矿和铜精矿,后来推广到处理硫化锌精矿的工艺过程中。上世纪80年代,硫化锌精矿氧压浸出工艺得到进一步发展,加拿大Dy natec公司开发了二段氧压浸出工艺处理锌精矿。 经过多年的技术改造,我国锌冶炼的技术装备水平有了很大提高。但我国大部分锌冶炼企业年产量在2万t以下,整体而言与世界水平还有很大差距,锌冶炼仍处于粗放式生产阶段,低水平重复建设,规模小,工艺落后,生产成本高,环境污染严重,资源浪费大。随着环境保护法规的日益严格,以及激烈的市场竞争形势,我国锌冶炼的发展方向将是朝着保护环境、减少能耗和降低成本三方面进行。因此,加快技术进步,采用世界先进的新技术、新工艺,将是企业生存发展至关重要的因素。 2锌精矿氧压浸出的原理 在氧压浸出工艺中,硫化锌或铅锌混合精矿直接加压氧化成硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的净化和金属锌的电解沉积通过传统工艺来完成。 硫化锌精矿氧压浸出工艺是靠一个简单的基本反应来完成的。硫化锌精矿与加入的废电解液中的硫酸在一定氧压下反应,以硫化物形式存在的硫被氧化为单质硫、锌转化到溶液中成为可溶性硫酸盐。 ZnS+H2SO4+1/2O2y ZnSO4+ H2O+S(1) 在缺乏加速氧传递介质的情况下,反应进行得很慢,这种传递介质为溶解的铁,一般精矿含有大量可溶的铁以满足浸出需要,反应通常是按以下两个步骤进行的。 ZnS+Fe2(SO4)3y ZnSO4+ 2FeSO4+S(2) 2FeSO4+H2SO4+1/2O2y Fe2(SO4)3+H2O(3) 当溶液中没有足够的游离酸保持铁的溶解时,在锌浸出过程中将发生水解反应,铁的沉积物在溶液中以水合氧化铁和黄钾铁矾混合而成。 Fe2(SO4)3+(x+3)H2O y Fe2O3#x H2O+3H2SO4(4) 3Fe2(SO4)3+14H2O y (H3O)2Fe6(SO4)4(OH)12+5H2SO4(5)起初由于酸浓限制铁的溶解度,因此终酸至少要控制在20g/L以上,才能提高锌浸出率。在与焙砂)浸出混合工艺过程中,采用锌焙砂中和氧压浸出液中剩余的酸,在完全处理锌精矿的工艺中,直接用锌精矿在二段逆流浸出中和酸。 3锌精矿氧压浸出工艺过程 4
《油料加工工艺学》复习思考题 “油脂制取” 一、油料及油料储藏 1. 什么是油料？油料的主要组分是什么？ 2. 油料在储藏期间有哪些生理作用？其对油料的工艺品质有何影响？ 3. 什么是油料储藏的临界水分和安全水分？ 二、油料的清理 1. 油料清理的目的和要求是什么？一般有哪些清理的方法？ 2. 常用的筛选设备有哪些？如何选择筛面及筛孔？ 3. 影响筛选效果的主要因素是什么？ 4. 生产中振动筛出现以下现象的主要原因是什么？ ①筛面上油料走单边；②小杂中油料量超标； ③轻杂含油料或轻杂去除率不高；④开车时筛体发生共振。 5. 油料在风选中的“悬浮速度”是何性质？ 6. 什么是并肩泥？一般用什么方法去除？ 三、油料的剥壳及脱皮 1. 油料剥壳和脱皮的目的是什么？ 2. 油料剥壳和脱皮的设备主要有哪几种？ 3. 圆盘剥壳机和刀板剥壳机的工艺特性是什么？ 4. 油料剥壳后仁壳分离的工艺要求是什么？ 5. 影响油料剥壳效率及仁壳分离效果的主要因素是什么？ 6. 大豆和油菜籽脱皮的主要方法有哪些？ 四、料坯的制备 1．料坯制备的方法有哪些？ 2. 在轧坯操作之前，是否所有油料都必须进行破碎和软化操作？为什么？ 3. 轧坯工序对坯片质量的要求是什么？ 4. 轧坯机轧辊的啮入条件是什么？ 5. 在满足啮入条件的前提下，被轧油料料粒直径是否越大越好？ 6. 轧坯机有哪几种类型？如何进行选型？ 7. 影响轧坯质量的因素是什么？ 8. 油料膨化和湿热处理的意义是什么？ 五、油料的蒸炒 1. 油料蒸炒的目的及方法是什么？ 2. 请简要描述油料中油脂的存在状态。 3. 料坯蒸炒前润湿的目的和方法是什么？ 4. 高水分蒸坯的特殊作用是什么？其对提高棉籽原油质量有何意义？ 5. 什么叫“自蒸作用”？其对油料蒸炒工艺有何影响？ 6. “高水分蒸坯，低水分压榨”是何道理？ 7. 润湿蒸炒工艺中包括哪些工艺操作环节？ 8. 影响油料蒸炒效果的因素是什么？ 六、压榨法取油 1. 影响压榨取油效果的因素是什么？ 2. 什么是榨料的实际压缩比和理论压缩比？二者有何关联及区别？ 3. 液压榨油机的工作原理是什么？相比于螺旋榨油机其有何特点？
（产品管理）我国农产品加工发展状态及发展方向
摘要 随着国内经济的快速发展和人民生活水平的提高，加入WTO的中国农业及农产品面临新的挑战和选择。为此，本文对我国农产品加工发展现状及发展趋势的问题进行了分析，且针对我国农产品加工发展现状及发展趋势中存于的问题提出了相应的解决对策。农产品加工业是我国生态建设和经济发展的重要保障，为了提高我国农业的发展，壹定要大力发展农产品加工业。 关键词:农产品加工现状趋势 Abstract Withtherapiddevelopmentofthedomesticeconomyandtheimprovementof people'slivingstandard,joinWTOofChina'sagricultureandagriculturalprod uctstofacenewchallengesandchoice.Forthisreason,thispaperdiscussesthec urrentsituationofthedevelopmentoftheagriculturalproductsprocessingan dthedevelopmenttrendoftheproblemsareanalyzed,andinviewoftheagricul turalproductsprocessingdevelopmentpresentsituationanddevelopmenttr endoftheproblemexistinginthecorrespondingcountermeasuresareputfor ward.Theprocessingindustryofagriculturalproductsisourcountryecological constructionandeconomicdevelopmentofimportantprotection,inordertop romotethedevelopmentofagriculture,besuretodeveloptheprocessingofag riculturalproducts. Keywords:agriculturalproductsprocessingsituationtrend 1前言 随着农业和农村经济的发展，主要农产品品种日益丰富，产量不断增大，为
湿法炼锌中浸出过程的基础理论 浸取 浸取是湿法炼锌中的主要过程。在此过程中一方面要将原料中的锌及锡等有价金属尽可能地完全溶解，使其进入溶液，以求得高的金属回收率。另一方面要在浸出终了阶段，使一些有害杂质（例如Fe,As,Sb,Si等）从锌浸液中分离留在浸出渣中。同时还力求获得沉降速度快，过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。 湿法炼锌中，使用浸出的原料主要包括：硫化锌精矿经过焙烧所得到的焙烧料（焙砂及烟尘）、氧化锌精矿，硫化锌精矿以及冶炼厂在生产过程中，产出的粗氧化锌粉及氧化锌烟尘等。 在浸出中，虽然有用盐酸溶液浸出的报道，但主要是用硫酸溶液浸出。由于浸出原料的性质差异浸出方法也有不同。根据原料的组成及性质不同，因而有：（1)焙烧料常规浸出工艺；(2)焙烧料热酸浸出工艺；(3)硫化锌精矿氧压浸出工艺；(4)氧化矿酸浸工艺；(5)粗氧化锌及铅锌烟尘的酸浸工艺。但在上述几种浸出工艺中，焙烧料的酸浸工艺目前居主要地位。 浸出过程的基础理论 焙烧料的浸出热力学 A 电位E-pH图和金属离子在水溶液中的稳定性 各种金属离子在水溶液中的稳定性与溶液中金属离子的电位,pH值、离子活度、温度和压力等有关，湿法冶金广泛使用电位E-pH图来分析浸出过程的热力学条件，电位E-pH图是将水溶液中基本反应的电位与pH值的变化关系表示在图上。从图上不仅可以看出各种反应的平衡条件和各组分的稳定范围，还可判断条件变化时平衡移动的方向和限度。下面简要说明在常温（25℃）下，浸出时固液相间多相反应的吉布斯自由能变化和平衡式，及电位E-pH 图的绘制与应用。 浸出过程的有关化学反应可用下列通式表示。
aA＋nH+＋ze ==== bB＋cH20 根据反应的特点，可将反应分为(a) (b)、（c）三类，第(a)类反应中仅有电子迁移,H+或OH-没有变化，即电位E与pH值无关的氧化还原反应，其反应的吉布斯自由能变化为 这时吉布斯自由能的变化转变为对外所作最大有用功，因氢标为零，式中可用φ电动势E，即 —△G?= zFE?
平转浸出器选型（V302） 浸出器是浸出制油工艺的核心设备，不设计中选用评传浸出器，该设备具有结构简单,运行可靠,动力消耗低，占地面积小，混合油含杂少，浸出效果好等优点， （1）基本参数 名 称 指 数 名 称 指 数 总体尺寸 φ8300x8072 浸出物料 玉米胚芽 料格尺寸 φ7500x2500 浸出产量 5t/h 料层高度 1800mm 物料容重 450Kg/m 3 转子格数 20 转 速 180 min/r 工作温度 50~55 沥干时间 30min （2）浸出器有效直径的计算 Q=24×60×n ×r ×h 〔3.14×(D 2 －d 2 ) /4– L ×b m ×a 〕 n —浸出器转速(r/min) D,d--浸出格内,外圈的直径m ，分别取7500mm ，3000mm h —料层高,h=Φ×H, Φ=0.75～0.85取0.8, Φ为装满系数，h 取1.8m H —浸出格板高m,取H =2.5m L —格板有效长度,取(D －d)/2 B m —格板平均厚度,取0.05～0.1m a —旋转格板数：20个 r —料胚容重r=450kg/m 3=0.45t/m 3 若取d=0.4D,n= 211,L=)(2 1 d D - 带入上式，得D=7.5m d=0.4D=3.0m 故：浸出器的有效直径为φ7500mm 高度2500mm （3） 浸出器的功率消耗估算公式 N 0= φ ???????+I +102604.86)1(0f cp K n D J G Q Q — 设计生产能力300 t/h I — 溶剂比为1.1
G 0—浸出器回转格的自身总重量,G 0=24G/T, T — 设计一周所花的时间 G —浸出格总重(t) D cp —物料作用力点之平均回转直径 D cp = ) log(d D d D --= ) 37.5log(37.5--=6.89 n —浸出器转速 n=1/120(R/min) k f —浸出格下滚轮直径运动阻力系数,取k f =1.05～1.25 取k f =1.15 Φ—校正系数,经实测而定Φ=0.0001～0.0005取0.0005 N 0= 5 000.0102604.86120115.189.614.32 8 24)1.11(300???? ???? ++? 得N 0=4.0 kw
JHQ-A型聚氨酯缓冲器： 序号型号 D mm H mm M mm h mm 缓冲容量 KN.m 缓冲行程 mm 缓冲力 KN 1JHQ-A-1658016350.57347.0526.47 2JHQ-A-2808016350.4006042 3JHQ-A-38010016350.5027542 4JHQ-A-41008016350.6286066 5JHQ-A-510010016350.7857566 6JHQ-A-610012516350.9809466 7JHQ-A-71251001635 1.22775103 8JHQ-A-81251251635 1.53394103 9JHQ-A-91251601635 1.960720169 10JHQ-A-101601251635 2.51294169 11JHQ-A-111601601635 3.215120169 12JHQ-A-121602001635 4.019150265 13JHQ-A-132001602045 5.024120265 14JHQ-A-142002002045 6.280150265 15JHQ-A-1520025020457.850188265 16JHQ-A-1625020020459.810150414 17JHQ-A-17250250204512.266188414 18JHQ-A-18250320204515.700240414 19JHQ-A-19320250204520.096188675 20JHQ-A-20320320204525.732240675
JHQ-C型聚氨酯缓冲器： 序号型号D H B b缓冲容量缓冲行程缓冲力 mm KN.m mm KN 1JHQ-C-16580100700.2656028 2JHQ-C-28080115850.46042 3JHQ-C-380100115850.5027542 4JHQ-C-4100801301000.6286066 5JHQ-C-51001001301000.7857566 6JHQ-C-61001251301000.989042 7JHQ-C-7125100165130 1.22275103 8JHQ-C-8125125165130 1.53394103 9JHQ-C-9125160165130 1.96120103 10JHQ-C-10160125200160 2.51294169 11JHQ-C-11160160200160 3.215120169 12JHQ-C-12160200200160 4.019150169 13JHQ-C-13200160250200 5.024120265 14JHQ-C-14200200250200 6.28150265 15JHQ-C-152002502502007.85188265 16JHQ-C-162502003202509.81240414 17JHQ-C-1725025032025012.266188414 18JHQ-C-1825032032025015.7240414 19JHQ-C-1932025040031520.096188675 20JHQ-C-2032032040031525.723240675 21JHQ-C-2132040040031532.154300675
选型设计原则及方法 1、板式换热器选型设计原则为某一工艺过程选型设计板式换热器时，要考虑其设计压力、设计温度、介质特性和经济性等因素。 （1）单板面积的选择单板面积过小、则板片数目多，占地面积大，阻力降减少；反之，单板面积过大，则板片数目少，占地面积小，阻力降增大，但是难以保证适当的板间流速。因此，一般单板面积可按角孔流速为6m/s 左右考虑。 （2）板间流速的选取流体在板间的流速，影响换热性能和压力降。流速高，换热系数高，阻力降也增大；反之，则相反。一般取板间流速为0.2-0.8m/s，且尽量使两种流体板间速度一致。流速小于0.2m/s 时，流体达不到揣流状态，且会形成较大的死角区；流速过高会导致阻力降剧增，气体板间流速一般不大于10m/s。 （3）流程的确定两侧流体的流量大致一致时，应尽量按等程布置；当两侧流体的流量相差较大时，则流量小的一侧按多流程布置或采用不等截面通道的板式换热器。另外，当某一介质的温升或温降幅度较大时，也可采用多流程。有相变发生的一侧一般均为单流程，且接口方式为上进下出。在多程换热器中，一般对同一流体在各流程中应采用的流道数。换热器压降修正系数，单流程时取1.2~1.4，2~3 流程取1.8~2.0，4~5 流道取2.6~2.8。 （4）流向的选取单相换热时，逆流具有最大的平均温差，一般在板式换热器的设计中要尽可能把流体布置为逆流。两侧流体为等流程时，为逆流；当两侧流体为不等流程时，顺流与逆流交替出现，平均温差要小于纯逆流时。 2、板式换热器的选型计算方法： （1）换热器选型计算公式：Q=K ? F ?△ tm 式中： Q――热流量（W） △ tm——对数平均温差「C） F --- 传热面积（m2） 板式换热器在实际运行中，由于污垢、水流不均等情况影响，需在上式中引入修 正系数?（一般取0.7~0.9），因此，实际使用时，上式为： Q=? ? K ? F ?△ t （2）估算法可按下面估算： 当板间流速为0.3~0.7m/s时 水（汽）——水K=3000~7000; 水（汽）——油K=400~1000 油――油K=175~400 补充一点，供各位讨论：（1 ）单板面积的选择一般板式换热器选择首先是按流速 确定角孔直径，角孔处流速一般控制在6m/s，当板片角孔确定后，板片的系列就能确定了。角孔直接一定的情况下，不同的制造商有不同板型，有的就一?种，有些较多。我知道的有一公司，在100mm角孔直接下，有多达7种板片。面积大小有3个规格，流道宽度有2个。至于单片面积的大下，我的经验是在满足工艺要求的情况下，应从价格上考虑。从单片面积的造价比，越大越便宜，但是整机价格得考虑框架的价格，所以而个应综合考虑。单片面积小，框架价格低，但是板片单价高。并且单