一、浸出工操作规程
1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。
2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。）
3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。
4. 当存料不低于3.20m时（最高
5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。
5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。
7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。
8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走
空。在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。
9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。
二、蒸脱工操作规程
1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。
2. 在料进入DTDC前约30分钟，开启间接汽进行预热，并开启E107、E108、E109，观察电流是否平稳。
3. 当料进入DTDC时，开启少量直接蒸汽，注意DTDC汽相出口温度控制在80—90℃，观察各层料温，预脱层控制在60—80℃为宜，直接气控制在100—105℃为宜，当料层进入第六层并达到一定高度时，以低频开启E109b，同时启动冷热风机，根据粕水份控制风量，热风温度不得超过100℃，直接气压力控制在350—400Kpa。
4. 粕水份在13.5％左右，温度40℃以下时，开启岀粕刮板，提升机及E110。
5. 在正常工作时要经常检查各料层高度、温度、料摆重锤活动情况，要经常观察E109电机系统负荷情况。如发现电流超过230A，并且长时间居高不下，要立即检查各料层下料情况，如有异常，立即停止
E102、E107、E108并检查维修，通知预处理停车。
6. 停车时，根据料位关闭间接汽、直接蒸汽、E109b，待料走空后，先停E109，再停冷热风机。
三、蒸发冷凝回收工操作规程
1. 开车前应检查所有阀门是否关、开，润滑油是否到位，冷水池内水是否充足，并对蒸发系统进行预热。
2. 在所有设备都处于待工作状态时，开启循环水泵、矿物油循环泵、两个单极喷射泵，使冷凝系统处于负压状态。
3. 当DTDC汽相温度达到要求，浸出器混合油浓度达到要求比例，开启泵E105，小流量进入节能器，混合油进出温度为55—60℃，根据DTDC汽相温度。混合油浓度，使节能器出口温度控制在48—55℃，浓度为60%左右。
4. 调节预热蒸发器的间接器压力为300—400kpa,当出口油温度为120—125℃左右时，开启E119b泵入汽提塔，汽提塔的间接气为400—kpa以上，直接蒸汽压力为100kpa左右，油通过泵E122在汽提塔内自动循环。观察视镜中油的颜色略深，并出现分层，油位达到一定高度时，将油泵入罐中，此时的出油温度为115℃左右。
5. 蒸发后的混合蒸汽进入冷凝系统，冷却水的温度一般在30℃以下，E116的真空度为-45Kpa，E126的真空度为-50Kpa，冷凝后的岀液温度不得高于40℃。
6. 分水箱分离后的废水进入蒸煮罐通过DTDC间接汽的二次利用，使蒸煮罐的温度达到90—95℃，通过泵E113自行循环，混合汽体进
入冷凝系统，分水箱和蒸煮罐定期排污。
7. 在冷凝系统中没有被冷凝的自由汽体，温度在20—30℃左右进入吸收塔。进吸收塔的贫油温度为50℃左右，进解析塔的富油温度为120℃，解析塔出来的混合蒸汽入E120冷凝器。贫富油在热交换器中进行交换，吸收塔底部的负压控制在30—40mmH2O，调节循环泵流量为8—10m3/h，防止泵空转。
8. 正常生产经常注意尾气的温度，必要时调节水的喷淋大小，不能过高或过低，调节解析塔温度。冷却水循环水温水压是否正常，检查冷凝器的真空是否达到工艺要求，冷凝液是否平稳。
油脂浸出生产实践中几个问题的研究与应用
油脂工业在改革开放后得到了迅速发展，特别是大豆一次浸出技术得到了普及和推广，生产工艺、技术设备、产品质量都有了很大地提高。通过对多家浸出大豆油厂的调查，发现在实际生产过程中存在着平转浸出器正压大，豆粕出机温度高，粕中有疙瘩，冷凝器易结垢，尾气中溶剂排放量大等问题。本文就上述几个问题提出了解决办法，以供同行参考。
1 平转浸出器微负压操作技术
平转浸出器具有构造简单，运行平稳、功耗低、沥干好等特点，是大豆一次浸出的主要设备之一。平转浸出器在操作使用中其内部空间往往产生正压（即压力大于环境压力），若密封不严，易造成溶剂气体逸出，增加了溶剂损耗。
为达到降低粕中残油的目的，一般采取提高浸出温度的措施，即浸出温度50?C -58?C。在这个温度下，溶剂蒸汽具有较高的蒸汽压力。见表1。
表1 溶剂蒸汽压力与温度的关系
温度（C） 0 10 20 30 40 50 60
压力（kPa） 6.80 13.9 19.7 27.7 39.0 54.7 76.6
浸出温度越高，浸出器的正压就越大，溶剂气体跑冒就越多。因此，保持微负压操作对于降低溶剂消耗，改善生产条件有非常积极的作用。下面介绍平转浸出器微负压生产的方法。其工艺流程如下：
平转浸出器→ 浸出器冷凝器→ 水环式真空泵→ 汽水分离器→ 自由气体平衡罐
↓ ↓ ↓
冷凝器去分水箱冷水液体去分水箱
水环式真空泵具有体积小，功耗低，安全可靠等优点。正常生产时，浸出器的微负压应保持在50 Pa -500 Pa之间，负压太大反而增加溶剂损耗。调节水环式真空泵的加水量可达到控制微负压高低的目的。
使用水环式真空泵应注意两点：一是浸出器料封绞龙的封闭段须加大重力门的重量；二是冷凝器与分水箱之间的冷凝管道必须加密封装置，即U型弯管。
实践证明，将Sz系列（Sz1-Sz4）水环式真空泵用于平转浸出器微负压生产操作中，是非常行之有效的方法，能从根本上解决多年来浸出器正压大的难题。
2 豆粕冷却降温技术
目前，国内用于豆粕脱溶烘干的主要设备有DTDC型，DT型以及它们的改进型。DTDC 及改进型所产豆粕为冷粕，可以直接入库装袋。而DT型及其改进型所产生的豆粕为热粕，出机温度为105?C。随着生产能力的扩大，完全靠自然散热，已不适应当前和今后生产形势的要求。下面介绍利用输粕平刮板机进行改造来降低豆粕温度的方法。其流程如下：风机
↓
DT型蒸脱机→ 立刮板输送机→ 水平刮板输送机→ 计量打包
↓
?排气
此流程应注意两点：一是水平刮板链条速度适当降低，以提高料层厚度，使豆粕与冷空气充分接触，延长冷却时间；二是对水平刮板机的底板要进行改造，可以钻4 mm的喷气孔若干个，也可以改为铝合金栅篦底。
采用该技术，可实现一机多用，在对豆粕冷却降温的同时又可除去部分水分，降水率可达1%-1.5%。
3 防止冷凝器结垢的技术
冷凝器是油脂浸出车间溶剂回收工序的关键设备。它的传热性能对整个车间的溶剂消耗影响很大。由于循环冷却水硬度大（钙、镁离子含量高，有时高达10 meq/l以上）以及在列管内流速低（有的流速仅0.05 m/s）等原因，致使钙、镁离子沉淀，附在列管壁上，大幅度降低了冷凝器的传热系数，导致溶剂蒸汽不能及时冷凝成液体。结垢严重后，不得不用盐酸清除，不仅费时费财，而且还会腐蚀冷凝器。因此，防止冷凝器管壁结垢是十分重要的。防止冷凝器管壁结垢的技术措施如下：
3.1 使用软化水，从根本上杜绝冷凝器结垢，循环冷却水硬度高是冷凝器结垢的主要原因。可利用锅炉水处理设备将冷却水软化，达到一机多用。其工艺流程如下：水源→ 泵→ 钠离子交换器→ 循环水池→ 泵→ 冷凝器→ 冷却塔
↓
锅炉← 多级泵← 锅炉房水箱← 泵
↑
车间回水
为减少钠离子交换器的负荷，可将生产车间的蒸汽凝结水回到锅炉房软化水暂存缸。3.2 实施二次散热，降低冷却水的温度
目前，多数浸出油厂都采用玻璃钢冷却塔对循环冷却水进行散热（使用室外喷淋冷凝器的除外），但由于冷却塔的降温能力是有限的，一般只有7oC-8oC ，导致冷却水进口温度偏高。尤其是在夏季生产，这一问题更加突出。水温越高，钙镁离子就越容易析出。采用二次散热工艺降低冷却水的温度，实践证明是可行的，与一次散热相比，冷却水温可下降
5oC-6oC，其工艺流程如下：
来自冷凝器的热水→ 自然喷洒散热（一次散热）→ 收集水池→ 清水泵→ 冷却塔（二次散热）→ 循环水池→ 清水泵→ 冷凝器↑
补充冷水
3.3 提高冷却水在列管内的流速
对于使用列管冷凝器的企业来说，提高冷却水在列管内的流速不仅可以有效防止钙、镁离子的沉淀，而且还可以提高冷凝器的传热系数。提高冷却水的流速措施主要有：一是冷却水由单程改为双程；二是列管长度由3 m改为4.5 m或6 m（面积大的取大值）；三是在每根列管内装一根直径为16 mm的填充料（例如竹杆）；四是对同一介质的两台相同面积的冷凝器，冷却水由并联走向改为串联方向。
4 减少尾气中溶剂排放量的技术
在油脂浸出生产过程中，要产生一定量的自由气体，一般每t料坯约产生2 m3的自由气体。这些自由气体是空气、溶剂蒸汽和水蒸汽组成的混合物。自由气体经回收溶剂处理后就是尾气。
目前多数浸出油厂尾气中溶剂排放量较高，从而增加了溶剂的损耗。解决这一问题主要有以下两个途径：
4.1 降低尾气的排放量
每t料坯产生的自由气体的体积与料坯形态、设备密封状况、系统负压高低有关。降低废气量的措施有：保证存料箱内料位高度不低于1.4 m；加大浸出器封闭绞龙重力门的重量；改进DTDC脱溶机的结构，在脱溶层与烘干层之间增加一段过渡层，以防止串气；保持浸出系统微负压操作（如前述）。
4.2 降低尾气的排放温度
尾气中溶剂含量与温度有关。根据理想气体状态方程式，当废气排放温度为25?C时，废气中溶剂排放量为0.695 kg/m3；当废气排放量温度为10?C时，则废气中溶剂排放量为0.344 kg/m3。下面介绍一种降低尾气的排放温度的工艺，其流程图如下：
废气
↑
总自由气体平衡罐→ 螺旋板式换热器→ 水喷淋吸收塔→ 分水箱→
↓
冷凝液
冷冻回收器→ 尾气排空
↓
溶剂液体
为防止喷淋吸收塔中的填料被水中的泥沙淤积，最好用过滤或软水处理过的水。为保证冷冻机正常运转，对冷冻机的散热装置进行改装，既可风冷又可水冷。
5 防止豆粕结块技术
一次浸出豆粕因其蛋白质含量高，口感好，被大量用作饲料的原料。但有些浸出油厂所产豆粕中疙瘩较多，小的直径在10 mm，大的则有33 mm-50 mm，很不利于饲料厂家的利用。
5.1 豆粕结块的原因
豆粕结块的过程是一个复杂的物理过程，这个过程是伴随着湿粕的脱溶而发生的。湿粕在脱除所含溶剂的过程中，一方面受到直接水蒸汽的作用，另一方面还受到蒸脱机搅刀的搅拌作用。当粕中水分上升到一定界限（尤其是当水蒸汽质量较差时），而此时粕本身还未完
成熟化时，在搅刀的搅拌作用下，这些豆粕便会相互挤压摩擦而成团。这些粕团含溶高、未熟化，不仅直接影响脱溶机的正常运转，甚至会酿成重大事故。
5.2 防止豆粕结块的办法
5.2.1 强化豆坯的烘干
要确保入浸水分控制在9%以下。具体做法是对原平板加热烘干机进行改造，增加2层热风气流干燥床，延长脱水时间，提高脱水强度，降水率可达6%-7%。
5.2.2 防止直接水蒸汽带水。可用下述方法分离其中的水分，以提高蒸汽质量。
直接水蒸汽→ 汽液分离器→ 螺旋板式换热器→ 脱溶机
↓
废气
5.2.3 保证脱溶时间
一般情况下，豆粕在脱溶层（高料层）内的停留时间不少于20min，新收获及高水分大豆不少于25min。
5.2.4 适当提高蒸脱机拱顶的汽相温度，由75C提高到85C。
6 结束语
综上所述，影响浸出效果的因素是多方面的，而这些因素又是错综复杂、相互影响的。在实际生产过程中，针对每种因素应采取相应措施，才能保证油脂和粕的高产、稳产和优质，从而达到理想的浸出效果
文件编号：TP-AR-L1055 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 萃取岗位安全操作规程 正式样本
萃取岗位安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1.上班时必须正确穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上班。 2.当反萃和二级萃取造连续相时，有机流量宜小于正常流量，以防止有机循环槽内被抽空造成泵的空运转。 3. 在正常开机运转时，一定要保证三个料液（浸出液、反萃液、有机相）泵出口管上的回流管中有料液回流，以免突然停机时，造成料液回流。 4. 开启原液供液泵要先把原液供液球阀打开，停机时先停原液供液泵再关原液供液球阀。 5. 反萃取连续相造好后即可开启反萃供液泵，
当反萃供液泵达到正常流量后，再开启反萃回流并达到正常回流量。停机时应关闭反萃回流阀。 加酸时要防止浓硫酸溅到身体上，若发生意外，先用抹布擦去酸，再用清水清洗。 突然停电时，应将所有设备启动开关拨至停止状态，关闭反萃回流阀，关闭原液供液球阀。 发现浸出液池或电解循环槽液位过低时，应立即停机处理。 发现管道被堵，应立即停机检查并维修处理，以防溶液外溢。 10. 发现管道渗漏，及时将渗漏的溶液用容器盛装，并报有关领导组织人员维修。 11. 每次停机后再开机时，应先检查各级混合室及澄清室内的液位是否处于正常状态，如果不在正常状态，开启萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有机相
浸出车间安全管理规定 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
浸出车间安全管理制度 为确保浸出车间的安全，加强安全防火工作，本着”以防为主，以消为辅“的原则。制定本公司浸出车间的安全管理制度，严防发生火灾事故， 一、建立溶剂设备的使用和安全档案，由责任部门及时填写归档。公司档案室负责保管。 二、整个浸出车间及消防墙以内，设置专职门卫，24小时值班，对浸出车间进行监管。该专职部门由公司直接管理。 三、通往浸出车间的所有通道门统一归浸出门卫负责管理。 四、严格浸出门卫保卫安全管理制度，任何人进入禁火区均严禁携带和使用下列物品，浸出门卫负责监督和检查： 1.火柴、打火机，非防爆型手电筒以及闪光灯等产生火花的物品； 2.能产生静电的化纤面料做的服装； 3.带铁钉的鞋、铁制工具等非防爆工具；
五、生产部组织在浸出车间大门旁，堆入2-3米沙土，浸出门卫负责看护这部分沙土。 六、浸出车间四周应有防火堤，并有明显禁火标志，防火堤高米，应为封闭式的，浸出门卫负责看护。 七、浸出门卫值班室应配备足够的应急消防设施和器材，并由门卫负责看管和养护，各种器材数量存档。 八、公司车间安全员、生产操作工和义务消防队员及浸出门卫应熟练浸出车间内各种消防设备的性能和使用方法。 九、在禁火区内，因特殊情况动火的，必须按严格程序办动火证，动火证上要注明动火时间、区域、性质、动火单位，将动火证交浸出门卫后方可实施。 十、禁火区禁止放置玻璃器皿，以免聚焦生火，严禁点火燃烧各种物质，公司安全消防员负责巡视和检查。 十一、浸出车间内严禁放散溶剂，因检查必须放散时，应该由安全委员会批准，同时装设临时火炬放散，火炬设专人监护，公司生产、消防安全员负责监督。
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
电解锰厂岗位安全操作规程制液车间： 一、化合操作工安全操作规程 1.投料前的准备 检查减速机油位是否正常，检查螺丝是否坚固。 2.投料 1)向化合槽内加入一定量的阳极液，开动搅拌机。 2)缓慢加入计量好的浓硫酸。 3)按一定配比加入锰矿粉，加入速度以不冒槽为限。 4)补加阳极液至额定高度。 3.中和除铁 1)浸出近终点，缓慢加入一定量的二氧化锰矿粉。 2)缓慢加入配制好的氨水，调整溶液PH值至规定值。 4.出料 1)检验溶液已无Fe2+存在。 2)溶液PH值已达规定值。 3)通知压滤车间进行压滤。 5.净化除杂 1)向净化槽加入规定量的溶液，开动搅拌。 2)按规定用量加入缓冲剂和净化剂。 3)反应达终点检验已无重金属。 4)通知压滤岗位进行压滤。 6.运行中注意
1)穿戴好防酸、碱手套、胶鞋和防毒面具； 2)减速机、电动机有无异常的响声，并通知当班值班长或电工及时处理。如 出现异常响声或漏油，应立即停机。 3)减速机油箱有无漏油现象。 4)反应槽有无冒槽现象，如出现冒槽现象，应立即停止投料，并通知附近操 作工迅速撤离现场。 7.停机 1)正常停机时应将槽内物料排完后方可停止搅拌。 2)事故停机时应迅速通知当班领导或电工前来处理。 二、抽浆泵工安全操作规程 1.开机前的准备 1)检查电机、泵体坚固件是否紧固。 2)传动部件润滑情况是否良好。 3)润滑油箱油位是否正常。 2.开机 1）检查完毕，确认机器正常，在接到上（下）作业岗位开机信号后开机。2）开机顺序：启动电动机→打开泵轴封水→缓慢打开浆闸阀。 3）运行中注意：观察电动机、泵体有无异常响声，泵体密封填料有无漏浆； 如出现以上现象应立即停机并停止进浆，并通知当班班长或电工迅速处理排队故障后，通知上（下）作业继续抽浆。 3.停机 1）接到上（下）作业岗位停机信号后，停机抽浆。
操作规程编号：LX-FS-A79585 玉米油车间浸出工段安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
玉米油车间浸出工段安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、浸出器操作 1、确保所有机械、设备状态良好。 2、确保预榨车间设备运行工作状况良好。 3、验证浸出车间与预榨车间参与电气联锁设备的正确性能。 4、开启电源柜，检查电压变动范围最大在5%以内。 5、开启照明电源，检查车间照明和设备照明。 6、提供循环水，综合分水箱注水。
7、蒸汽提供，控制总蒸汽最低压力不低于0.5Mpa。 8、当浸出器存料箱料位低于一定高度时，此时存料箱中的存料保证浸出器中溶剂不外逸。 二、蒸脱机操作 1、蒸脱机各加热层的蒸汽压力控制在 0.5Mpa； 2、检查各蒸汽疏水阀是否正常工作； 3、将蒸脱机闭风器料位自控处于自动状态下； 4、启动蒸脱机风机之前，检查浸出车间的气密性； 5、检查所有溶剂、混合油罐的所有阀门是否关闭； 三、主控室操作 1、定期观察车间内各设备的温度、流量、真空
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
浸出物测定规程修订版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
Standard Operating Procedure 1、目的：建立浸出物测定规程，规范浸出物的测定。 2、范围：本公司产品、原料、辅料、中间体的检测。 3、责任人：QC检验员。 4、正文： 4.1简述：浸出物系指供试品用规定溶剂，在规定的条件下浸提所得的干浸膏占供试品的百分比。
4.2仪器与用具：天平（准确至0.01g）、单标线吸管、水浴、烘箱。 4.3试药与试液：水、乙醇、甲醇、其他规定的溶剂。 4.4操作方法： 4.4.1 将测定用的供试品粉碎,过二号筛,并混合均匀。 4.4.2 水溶性浸出物冷浸法。 4.4.2.1取供试品约4g，称定重量（准确至0.01g）。 4.4.2.2置250～300ml的锥形瓶中，精密加入水100ml，塞紧，冷浸，前6小时内时时振摇，再静置18小时。 4.4.2.3用干燥滤器迅速滤过，精密量取滤液20ml，置已干燥至恒重的蒸发皿中,在水浴上蒸干。 4.4.2.4蒸发皿于105℃干燥3小时，移置干燥器中，冷却30分钟。 4.4.2.5迅速精密称定重量，除另有规定外，以干燥品计算供试品中水溶性浸出物的含量（%）。 4.4.3水溶性浸出物热浸法。 4.4.3.1取供试品约2～4g，称定重量(准确至0.01g)。 4.4.3.2置100～250ml的锥形瓶中，精密加入水50～100ml，塞紧,称定重 量,静置1小时后，连接回流冷凝管，加热至沸腾，并保持微沸1小时。
4.4.3.3放冷后，取下锥形瓶,密塞,称定重量，用水补足减失的重量，摇匀。 4.4.3.4用干燥滤器滤过。精密量取滤液25ml，置已干燥至恒重的蒸发皿中，在水浴上蒸干。 4.4.3.5于105℃干燥3小时，移置干燥器中，冷却30分钟。 4.4.3.6迅速精密称定重量，除另有规定外，以干燥品计算供试品中水溶性浸出物的含量（%）。 4.4.4醇溶性浸出物测定法。 4.4.4.1冷浸法照水溶性浸出物冷浸法测定(4.4.2.1～4.4.2.5)，以各该品种项下规定浓度的乙醇或甲醇代替水为溶剂。 4.4.4.2热浸法照水溶性浸出物热浸法测定(4.4.3.1～4.4.3.6)，以各该品种项下规定浓度的乙醇或甲醇代替水为溶剂。
采样岗位安全操作规程 1、采样人员外出采样作业必须穿工作服、绝缘鞋，戴安全帽、乳胶手套，佩带证件。 2、采样人员外出采样必须随车携带安全绳、通讯设备、通风设备、照明器材、有毒气体检测仪、防毒面罩、道路安全锥形警示帽、警示背心等物品。 3、采样作业必须两人，其中有一人做好安全监护工作。 4、严禁酒后采样。 5、严禁采样人员将火种带入采样工作区。 6、严禁穿高跟鞋、拖鞋和塑料底鞋。 7、采样人员若有身体不适、精神恍惚，应及时停止采样工作，并向领导汇报，由领导安排其他人进行采样。 8、采样途中行车时，采样人员要系好安全带不允许在车厢内高声喧哗和打闹，更不允许与司机闲谈说笑。 9、在道路边上下车要从右侧上下，并注意来往车辆。 10、在道路上开古力井盖取样采样作业人员与监护人员要穿警示背心并将采样车停在古力井前，挡住来车，并将车辆警示灯打开，车后放置警示安全锥形帽。必要时还应放置安全护栏，并派专人监护。采样完毕，要将古力井盖好盖稳，检查无误后方可离开。 11、上风口开启古力井盖，并自然通风10分钟以上站在上风口采样，采样人员身系安全绳，另一头固定到采样车上，监护人员做好监护工作。 12、在海边、河边、沟边等地质、地势复杂区域采样，采样作业人员应身系安全绳，安全绳的另一头找安全可靠地方固定（如护栏、树木、取样车等）确定安全。 13、登高采样（2米及以上）注意防滑，戴好安全帽与安全带。梯子不牢固禁止登高；雷雨、大雾、六级以上大风禁止露天登高。 14、严格执行有限空间采样审批采样流程，未经审批不得进入有限空间取样。 15、进入厂家采样时应遵守该单位的安全规定，必须请该单位派员协同、协助。 16、污水处理厂污泥传输带上取样，应用70厘米以上的长柄取样勺采样，严禁用手在传送带上抓取污泥。
浸出车间安全管理规定集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
浸出车间安全管理制度为确保浸出车间的安全，加强安全防火工作，本着”以防为主，以消为辅“的原则。制定本公司浸出车间的安全管理制度，严防发生火灾事故， 一、建立溶剂设备的使用和安全档案，由责任部门及时填写归档。公司档案室负责保管。 二、整个浸出车间及消防墙以内，设置专职门卫，24小时值班，对浸出车间进行监管。该专职部门由公司直接管理。 三、通往浸出车间的所有通道门统一归浸出门卫负责管理。 四、严格浸出门卫安全保卫制度，任何人进入禁火区均严禁携带和使用下列物品，浸出门卫负责监督和检查： 1.火柴、打火机，非防爆型手电筒以及闪光灯等产生火花的物品； 2.能产生静电的化纤面料做的服装； 3.带铁钉的鞋、铁制工具等非防爆工具；
五、生产部组织在浸出车间大门旁，堆入2-3米沙土，浸出门卫负责看护这部分沙土。 六、浸出车间四周应有防火堤，并有明显禁火标志，防火堤高1.0-1.5米，应为封闭式的，浸出门卫负责看护。 七、浸出门卫值班室应配备足够的应急消防设施和器材，并由门卫负责看管和养护，各种器材数量存档。 八、公司车间安全员、生产操作工和义务消防队员及浸出门卫应熟练浸出车间内各种消防设备的性能和使用方法。 九、在禁火区内，因特殊情况动火的，必须按严格程序办动火证，动火证上要注明动火时间、区域、性质、动火单位，将动火证交浸出门卫后方可实施。 十、禁火区禁止放置玻璃器皿，以免聚焦生火，严禁点火燃烧各种物质，公司安全消防员负责巡视和检查。
十一、浸出车间内严禁放散溶剂，因检查必须放散时，应该由安全委员会批准，同时装设临时火炬放散，火炬设专人监护，公司生产、消防安全员负责监督。 十二、各部门按分管的卫生区每周对车间周围禁火区内的干草、杂草认真清理一次禁止在车间附近堆放油渣、粕渣以及废弃的棉纱等杂物，公司消防安全员负责监督检查。 十三、公司消防安全员负责在公司禁火区内设置醒目的禁火、防火标志和告示，在公司内部必要之处醒目位置张贴内用、外用火警电话，并负责日常维护。 十四、公司消防安全员每年至少组织一次四号溶剂泄露急救知识讲课与实践演习，并将结果存档。 十五、槽车装卸溶剂时应严格遵守《槽车安全操作规程》(见附件),公司安全消防员,生产安全员和浸出车间安全技术员应现场监督,结果由公司消防安全员填写存档。 十六、生产期间，浸出车间负责每天8：30、23：30对溶剂周转罐进行两次排污，现场排污液应立即清理，每两小时对周转罐及相关设施巡回检查一次，并做好温度、压力、液位记录、存放车间以备查阅。
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
1.目的 规范检验操作。 2.适用范围 检验操作。 3.责任者 化验员。 4.规程： 4.1检验 4.1.1 按化验品种的检验规程。准备好化验需要的仪器、试液、标准滴定液及其它必需品。如果有规定的化验周期，就应在规定期限内完成化验，无规定化验周期的，也应及时化验，确保生产的正常进行。 4.1.2 严格按检验规程进行操作，不得修改检验方法。如果检验方法有问题，应通知质管部经理分析原因，如修改则应按文件管理制度办理。 4.1.3在需较长时间使用仪器（如培养箱或干燥箱）时，可将“运行中”的状态标志挂在仪器上，待仪器使用完毕后，及时取下。精密仪器应填写仪器使用记录，并按相应的SOP检查并校验仪器。定期检定仪器，只有在其正常运行时才能使用仪器。如果仪器不正常，使用人应及时挂上相应的状态标志，直到问题解决为止。使用完仪器后，填写仪器使用记录，并由使用人做好仪器的清洁卫生，换上“清洁待用”的标志牌。 4.1.4除含量、浸出物及规定需做两份平行化验外，其它检测项目通常做一份即可。如果平行化验数据超出方法中规定的偏差要求（但在合格限内），应报告质管部经理。一般情况下需要再做一次化验（即无法判断误差原因时需做的再次化验）。 4.1.5 化验完毕后应及时清洗使用过的仪器，以备下一个化验员使用。所有的玻璃器具都应在使用后及时冲洗掉实验样品，以免样品干燥后难以清洗，然后将其清洗。对易挥发物品进行处理和化验时，应在通风橱内进行。应使用适当的方法处理挥发性和有毒物品。 4.1.6 样品化验结束后，化验员应填写检验记录并签字，记录应由QC负责人审核并签字。如果样品符合规定，就在记录单上填写“符合标准规定”，如不合格，另一化验员应重新检验，如确实不 合格，则填写“不符合标准规定”。如QC负责人要求重新取样进行化验，在化验新样品的同时应再复验一次原样品，如化验结果被证实是正确的，QC负责人应做出出报的决定，并打好检验报告书报给QA审核签发。如果第二次化验结果与第一次不符，应排除化验员的检验误差及其他可能产生的检验误差，对该物料做出处理意见。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 湿法岗位安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
湿法岗位安全操作规程(标准版) 一、分铜 1、检查确认反应槽、管道、阀门无泄漏，减速机润滑情况良好。 2、检查DCS温度控制等系统是否正常，发现问题要及时处理。 3、硫酸高位槽进酸时，要密切注意高位槽液位。 4、确认分铜槽、搅拌桨、及各管路阀门处于正常状态。 5、分铜投料必须打开槽底阀旁的压缩风阀门，加入分铜洗水5米3，启动分铜搅拌桨、分铜风机后，才能加入配制好的蒸硒渣、食盐，以防搅拌桨被压死。 6、加料速度不要过快(每加2斗料搅拌30分钟后才能接着加料)、不得加入大块蒸硒渣，防止搅拌桨被压死。 7、进入分铜槽内进行清理作业，必须切断搅拌桨电源。戴好防护眼镜、防毒口罩、防酸手套，穿防酸鞋，以防高酸灼伤人。清理
过程中必须设专人监护人，槽内照明电源电压不得超过36V。 8、加入硫酸，应缓慢进行，流量要小；高温时（槽内温度大于80℃）不得加酸。 9、打开蒸汽DCS自动控制加温，同时在仪表室设定仪表温度为85℃。 10、反应2.5小时后，取样分析测定酸度，鉴定确认液中无银离子；否则必须补加氯化钠。 11、放渣压滤： ⑴检查确认分铜转运槽、压滤泵、各管道阀门是否正常。 ⑵反应好的分铜物料，必须经筛网进入转运槽内，同时启动转运槽电机搅拌。 ⑶检查确认分铜压滤机是否具备压滤条件。 ⑷压滤过程中分铜液的温度应低于60℃。 ⑸分铜上清液进入分铜液贮槽后，定时送往碳酸铜工段；天气较冷时必须用自来水清洗管道，以防管道冻结。 ⑹压滤机出渣前，分碲给料槽应加好液并启动搅拌桨，防止给
铸造车间安全管理制度 一、进入车间必须穿戴好安全用品。 二、造型过程中所用工具必须就近安放不得随意乱丢。 三、不得擅自接电源，需临时用电应有电工接线。 四、造型需留出浇铸安全通道，型箱不得影响浇铸。 五、浇铸前应检查所用器械，加穿浇铸时应穿戴的防护用品。 六、浇注前应检查型箱的干燥，压箱必须够重，边缝需填实，防止铁水溢出。 七、出水应慢放，在放水结束后方可移包。浇铸过程应做到实走、稳抬、慢浇。 八、应按规定时间出箱，逐件依次移出。 九、必须在工件冷却后再进行清沙处理。 十、注意车间整体卫生，型箱工具用完需摆放整齐。
职业危害管理制度 1、职业危害防治方面应做到： (1)对存在粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的场所进行定期检测； (2)制定防治粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的具体措施； (3)企业应每年组织相关人员对职业危害状况进行评估，以确认职、业危．害防治措施的有效性。 2、为从业人员配备符合国家标准或者行业标准要求的、合格的劳动保护用品，并按规定发放。 3、员工健康监护应做到： (1)企业应定期为员工体检，并建立员工健康监护档案。 (2)对职业病患者，应按规定给予及时治疗、疗养。 (3)对患有职业禁忌症，并确诊不适合原工种的，应及时调离。
中频感应炉安全操作规程 一、在开炉前应先开水系统并认真检查个水冷管 的畅通，及水压是否正常。保证各水接头不得漏水。 二、在开炉前应检查炉衬和炉口，炉嘴保证完好。保持感应圈清洁。并对炉台机械运行进行检查。 三、按规定对材料进行检查和部分加料。 四、通电由低逐步渐高，直到正常。增压过程巾应随时注意各仪表指示。 五、熔炼中应保证炉料按比例投入，随时除渣和松料，以保证不得出闷气，架牢现象。 六、按工艺要求温度及时出炉，在出炉前应造渣并清渣。 七、每一炉炉水出完以后应检查炉衬。
1 ?目的 建立浸出物测定法操作规程。 2.适用范围 本规程适用于浸出物测定法。 3.编制依据 《药品生产质量管理规范（1998年修订）》国家药品监督管理局（1999） 4.责任 4.1 QC质检员对本规程的实施负责。 4.2 QC主管对本规程的有效执行承担监督检查责任。 5.正文 5.1简述 5. 1.1浸出物测定法系指用水、乙醇或其他适宜溶剂，有针对性地对药材及制剂中可溶性物质进行测定的方法。适用于有效成分尚不清楚或确实无法建立含量测定和虽建立含量测定，但所测含量值棋微的药材及制剂。是控制药品质量的指标之一。 5.1.2浸出物测定应选择对有效成分溶解度大，非有效成分或朵质洛解度小的溶剂。 5.1.3本法根据采用溶剂不同分为：水溶性浸出物、醇溶性浸出物及挥发性醴浸出物等三种测定法。 5. 2仪器与用具 5. 2. 1分析天平感量0. lmgo 5.2.2药筛二号、四号筛。 5. 2. 3锥形瓶 5. 2.4移液管100?250ml, 250?300ml□20ml, 25ml, 50ml, 100mlo 5. 2. 5蒸发皿 5. 2. 6干燥器50ml o 直径约30cm。 温度50?300°C,,控温精度±l°Co 5.2.8电炉或电热套、水浴锅（可调温）。 5. 2. 9冷凝管。 5.2.10索氏提取器。 5. 3试药
5.3.1乙醇、乙醴等均为分析纯。 5.3.2干燥剂五氧化二磷为化学纯。 5. 4操作方法 5. 4.1水溶性浸出物测定法 测定用的药材供试品需粉碎，过二号筛（丸剂剪碎，其他制剂按各品种项下规定）, 并混合均匀。 5.4.1. 1冷浸法取供试品约4g,精密称定,置250?300ml锥形瓶中，精密加水100ml, 密塞，冷浸，前6小时内时时振摇，再静置18小时，用干燥滤器迅速滤过，精密量取续滤液20ml,置已干燥至恒重的蒸发皿中，在水浴上蒸干后，于105°C干燥3小时，移置干燥器中，冷却30分钟，迅速精密称定重量，除另有规定外，以干燥品计算供试品中水溶性浸出物的含量（％）。 5.4.1. 2热浸法取供试品约2?4g,精密称定，置100?250ml锥形瓶中，精密加水50?100ml,密塞，称定重量，静置1小时后，连接回流冷凝管，加热至沸腾，并保持微沸1 小时。放冷后，取下锥形瓶，密塞，再称定重量，用水补足减失的重量，摇匀，用干燥滤器滤过，精密量取续滤液25ml,置已干燥至恒重的蒸发皿中，在水浴上蒸干后，于105°C干燥3小时，移置干燥器中，冷却30分钟，迅速精密称定重量。除另有规定外, 以干燥品计算供试品中水溶性浸出物的含量（％） 5.4.2醇溶性浸出物测定法 照水溶性浸出物测定法测定（热浸法在水浴上加热），以各品种项下规定浓度的乙醇代替水为溶剂。操作详见水溶性浸出物测定法。 5.4.3挥发性瞇浸出物测定法测定用的药材供试品需粉碎，过四号筛（丸剂剪碎，其他制剂按各品种项下规定），并混合均匀。取2?5g,精密称定，置五氧化二磷干燥器中干燥12小时，置索氏提取器中，加乙瞇适量，加热回流8小时，取乙醯液，置干燥至恒重的蒸发皿中，放置，挥去乙储，残渣置五氧化二磷干燥器中干燥18小时，精密称定，缓缓加热至105°C,并于105°C干燥至恒重。减失重量即为挥发性瞇浸出物的重量, 计算，即得。 5. 5注意事项 5.5.1浸出物测定，供试品应测定2份，2份的平均相对偏差应小于5%。 5.5.2凡以干燥品计?算，操作时同时取供试品测定水分含量，计算时扣除水分的量。凡未规定水分检查的制剂，浸出物含量可不以干燥品计。
电工岗位安全操作规程 G26-11-001-A2 1.岗位安全职责 1.1电气作业人员必须经过专门培训，取得特种作业操作证方可操作。 1.2 对管辖围的所有电气线路、电器设备的安全运行负责，对本岗位的安全操作负责。 2.岗位存在的危险危害因素 存在触电、灼伤、火灾、物体打击、车辆伤害、高处坠落等危险因素。 3. 岗位操作要求及安全注意事项 3.1 经常检查绝缘工器具的绝缘性能，禁止使用绝缘不良工器具和防护用品。 3.2 任何电气设备，未经验电，一律视为有电，不准用手触及。 3.3 停电检修时，电源开关必须挂“有人作业，禁止送电”的警示牌。检修完毕，由检修人员取下警示牌后，方可送电。 3.4 电气设备、重要线路、重要工作地点的检修场所的停电、送电须办停电检修操作票，方可进行作业。 3.5电气设备禁止在运行中拆卸修理，须修理时必须切断电源，停止运转，挂警告牌后再进行。 3.6 动力设备禁止带负荷拉闸和合闸，合闸时应站在侧面，手动合（拉）刀闸应一次推（拉）到位。 3.7装设接地线必须先接接地端后接负荷端，拆地线的顺序与此相反，装拆接地线均应戴绝缘手套。 3.8使用梯子时，地面与梯子的夹角以60-75度为宜，采取防滑措施，设专人监护。 3.9高空作业人员上下传递工具、材料等必须用绳子、工具袋吊取，不得抛掷。3.10临时安装的电气设备，必须将金属外壳接地。 3.11停电作业时必须按如下步骤进行： 明确断电围→切断负荷→断开隔离开关→验电→装设接地线→悬挂标示牌→设置安全围栏。
3.12送电时必须按如下步骤进行： 明确现场工作人员已撤出，设备已检修无误→拆除安全围栏→取下标示牌→拆除接地线→明确送电围→闭合隔离开关→闭合负荷开关→验电。 3.13工作时必须有充足照明才可进行，工作灯电压不得超过36伏。 3.14摇测电缆及电容器结束时要进行放电。 3.15凡电气工人都应掌握一般的触电急救措施（包括解脱电源、人工呼吸、外伤救护、止血急救等）。 4. 岗位出现非正常情况的处置及报告程序 4.1触电伤害 4.1.1必须立即切断电源，让触电者脱离危害点；若不能立即切断电源，救护者要使用绝缘器具，将触电者救离危害点。 4.1.2 触电者如出现休克症状时，要将其抬到通风、平坦地点，用人工呼吸的方法进行抢救后送医院救治。 4.2登高作业造成坠落伤害时，救护者要对其进行检查，骨折部位用木板等进行简易包扎后送医院救治。 4.3发生火灾时，切断电源,岗位人员应在最初的3—5分钟用灭火器将火灾扑灭。电气火灾禁止用水进行灭火。 4.4发生事故后的报告程序 4.4.1发生事故后，要保护好事故现场，立即向本单位领导、调度室汇报。 4.4.2 报告时要讲清楚事故发生事故的时间、地点、人员伤害情况，事后如实向调查人员讲述事发详细情况。 4.4.3报告： 居佳乳业公司总调度室：8825730；居佳牧场：、； 火警：8811119，119（公司88开头的可直拨119）； 职工医院急救：8210120，8812948; 八冶医院急救急救：8211120 5.岗位主要工艺参数、标准、相关记录及要求 5.1做好当日的生产和检修记录。 5.2 记录应真实、不得有涂改。
浸出车间安全管理制度示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
浸出车间安全管理制度示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 为确保浸出车间的安全，加强安全防火工作，本着” 以防为主，以消为辅“的原则。制定本公司浸出车间的安 全管理制度，严防发生火灾事故， 一、建立溶剂设备的使用和安全档案，由责任部门及 时填写归档。公司档案室负责保管。 二、整个浸出车间及消防墙以内，设置专职门卫，24 小时值班，对浸出车间进行监管。该专职部门由公司直接 管理。 三、通往浸出车间的所有通道门统一归浸出门卫负责 管理。 四、严格浸出门卫安全保卫制度，任何人进入禁火区 均严禁携带和使用下列物品，浸出门卫负责监督和检查：
1. 火柴、打火机，非防爆型手电筒以及闪光灯等产生火花的物品； 2. 能产生静电的化纤面料做的服装； 3. 带铁钉的鞋、铁制工具等非防爆工具； 五、生产部组织在浸出车间大门旁，堆入2-3米沙土，浸出门卫负责看护这部分沙土。 六、浸出车间四周应有防火堤，并有明显禁火标志，防火堤高1.0-1.5米，应为封闭式的，浸出门卫负责看护。 七、浸出门卫值班室应配备足够的应急消防设施和器材，并由门卫负责看管和养护，各种器材数量存档。 八、公司车间安全员、生产操作工和义务消防队员及浸出门卫应熟练浸出车间内各种消防设备的性能和使用方法。 九、在禁火区内，因特殊情况动火的，必须按严格程序办动火证，动火证上要注明动火时间、区域、性质、动
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
榨油厂浸出车间操作规程 3.2.1 在开车之前，确保对整个系统详细检查。 3.2.2 对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。 3.2.3 为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封（一个旋转阀或料封绞龙），当它不工作时，采用一个滑动门来密封。 3.2.4 为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕干燥区，要确保有一个密封（用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门）。 3.2.5 为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。 3.2.6 内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。 3.2.7 清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。 3.2.8 避免DTDC太热，否则会着火。 3.2.9 确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。 3.2.10 给蒸馏提供所需的足够的热量。 3.2.11 浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。
3.2.12 为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃（165-185℉）（TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃（200-225℉）和蒸汽头部压力9.1-10.5kg/cm2(130-150PSI)。 3.2.13 为防止堵塞输送带、喂料口或设备（以及泵或风机），应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。 3.2.14 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。 3.2.15 为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。 3.2.16 为避免尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。 3.2.17 为避免油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg（最低18″Hg）和温度是否正常。从二蒸、汽提塔、真空干燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为安全起见，可提高操作温度。 3.2.18 为避免车间内排放水携带溶剂，必须检查溶剂液位（水分离器内表面液位），蒸煮罐放水温度和气味。 3.2.19 为防止溶剂中有残油，应尽力防止二蒸、汽提塔、干燥器中起沫，防止翻缸，并检查蒸馏泵和浮球阀的操作状
XXXXXXX有限公司原料质量标准及检验操作规程 1 品名： 1.1 中文名：大黄 1.2 汉语拼音：Da huang 2 代码： 3 取样文件编号： 4 检验方法文件编号： 5 依据：《中国药典》（2020年版一部）。 6 质量标准：
7 检验操作规程： 7.1 试药与试剂：甲醇、水、盐酸、乙醚、三氯甲烷、大黄对照药材、大黄酸对照品、石油醚（30～60℃）、甲酸乙酯、甲酸、氨蒸气、乙醇、磷酸、芦荟大黄素对照品、大黄素对照品、大黄酚对照品、大黄素甲醚对照品。 7.2 仪器与用具：显微镜、电子天平、以羧甲基纤维素钠为黏合剂的硅胶Ｈ薄层板、水浴锅、三用紫外分析仪、恒温鼓风干燥箱、马福炉、高效液相色谱仪、超声波清洗器。 7.3 性状：取本品适量，自然光下目测色泽，嗅闻气味。 7.4 鉴别： 7.4.1 取本品制片置10×10显微镜下做显微观察。 7.4.2 取本品粉末少量，进行微量升华，可见菱状针晶或羽状结晶。 7.4.3 取本品粉末0.1g，加甲醇20ml，浸泡1小时，滤过，取滤液5ml，
蒸干，残渣加水10ml使溶解，再加盐酸1ml，加热回流30分钟，立即冷却，用乙醚分2次提取，每次20ml，合并乙醚液，蒸干，残渣加三氯甲烷1ml使溶解，作为供试品溶液。另取大黄对照药材0.1g，同法制成对照药材溶液。再取大黄酸对照品，加甲醇制成每1ml含1mg的溶液，作为对照品溶液。照薄层色谱法（附录7）试验，吸取上述三种溶液各4μl，分别点于同一以羧甲基纤维素钠为黏合剂的硅胶Ｈ薄层板上，以石油醚（30～60℃）-甲酸乙酯-甲酸（15 : 5 : 1）的上层溶液为展开剂，展开，取出，晾干，置紫外光灯（365nm）下检视。供试品色谱中，在与对照药材色谱相应的位置上，显相同的五个橙黄色荧光主斑点；在与对照品色谱相应的位置上，显相同的橙黄色荧光斑点，置氨蒸气中熏后，斑点变为红色。 7.5 检查： 7.5.1 土大黄苷：取本品粉末0. 1g，加甲醇10ml，超声处理20分钟，滤过，取滤液lml，加甲醇至10ml，作为供试品溶液。另取土大黄苷对照品，加甲醇制成每lml含10ug的溶液，作为对照品溶液（临用新制）。照薄层色谱法（附录7）试验，吸取上述两种溶液各5ul，分别点于同一聚酸胺薄膜上，以甲苯-甲酸乙酯-丙酮-甲醇-甲酸（30 : 5 : 5 : 20 : 0.1）为展开剂，展开，取出，晾干，置紫外光灯（365nm）下检视。供试品色谱中，在与对照品色谱相应的位置上，不得显相同的亮蓝色荧光斑点。 7.5.2水分不得过15.0%（通则0832第二法）。 7.5.3 总灰分：照总灰分测定法（附录17）测定。 7.5.4二氧化硫残留量照二氧化硫残留量测定法（附录58）测定，不得过150mg/kg。 7.6 浸出物：照水溶性浸出物测定法（附录19）项下的热浸法测定。