服装色差的识别成因与预防
1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：
染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
实用服装跟单流程（精简版）
一、前期跟单
1、查阅订单资料
服装接到订单资料后，仔细查看资料是否完整准确。订单资料是跟单员跟进订单的唯一依据，只有完整的资料才能确保跟单的跟进工作。
核对分析资料的具体内容：
a)资料是否完整
b)文字描述是否与款式图一致
c)确认面、辅料
d)查看绣印花等其他设计要素
e)了解客户特殊要求
2、制作办单，查办，寄办。
跟单研究订单资料，制作出办单，列出所需的面辅料并配好，交给板房打纸样及做办，做好办后交洗水部
洗水，洗回后交板房做后整及查验，技术部核查OK后寄给客户批核。
同时根据办房报用料，整理出用料成本表一式二份，一份给香港跟单员，一份留底用于成本核算及订购物料作准备。
a)初办：目的是让客户确认服装的款式造型是否准确、设计风格是否一致，缝制工艺是否达到要求等。生产办可以使用代用面料制作。生产办的数量根据客户的需求而定。
b)大货办：是订单生产前客户最后一次确认的样衣，因此大货办制作的要求比较高，需要用订单中的面、辅料，要求制作的规格全色全码。大货办得到客户的确认后才能进入大货的生产。
c)样办检验细则：主要检验样衣的面辅料材质和颜色、核对款式。检验尺寸规格和包装等。
成品服装的各部分的规格范围必须符合客户的要求的公差范围，款式造型必须依照工艺文件中的款式图和款式描述来逐一核对，缝制工艺的检验。
3、定购大货面、辅料，报价、检验
跟单依照客的定单数量及客提供的资料，计算清楚各物料的用量，并跟进客户直接提供的面，及物料尽快上厂。
香港供料时，跟单向香港方面索取价格，输进XXXX系统；[没有使用系统的自己打单]
除香港供料外，其他物料原则上由采购部统一采购，跟单员将详细资料交采购部门，由采购部门进行大货面辅料采购。
但某些物料由于货期紧等原因，将由跟单自己采购。
跟单自采购物料，选定、联系供应商，将价格输进系统，打出采购单，交给供应商，告知数量、交货期。
跟单将所有物料的价格输进系统，计算出总价，交组长及总经理批核，通过后，方可进行生产。
大货布料及物料回厂后，大货布由仓库验布员验布，提供验布报告，并需给一份给客。跟单员根据验布报告进行跟进，同时剪疋头布和缩水布。要洗水的要交由洗水部根据客要求去洗水。回厂后由洗水部，分出LOT色办交客批核（有些客是要求整个布封的疋头布，去批颜色的，并且要求洗前与洗后的，但有些是不用的，根据客人的要求来做，并且要留意布的正反面，中边色差，倒顺毛等等）然后根据做办的用料，初步计算该单的用布量，加裁或缩裁交客户确认，跟单员必须在大货生产前整理好制单资料和物料咭，在裁剪之前分发给相关部门。
物料管理控制：必须做一份物料跟进表，进行追踪。每单物料回厂后，清楚地做好明细登记，并核查物料的规格，数量是否正确，要有处理物料质量和数量分配及物料差异，有物控的能力。节约公司成本，并在大货物料发料前列出一份物料发放表，发给仓库及车间，以作为发料，用料参考，不足的物料，负责追补回，保证生产需要。
审批用料及通知开裁：核实大货物料是否跟报给客人的相同，计算用布量，是否够用.如在有多/少的情况下，问客人是否可缩裁/加裁.遇有绣/印花的，需整理好绣/印花样办，核对正确后，才可外发.
二、中期跟单
客户批办OK后，接下来生产大货，首先跟生产部排期，标准办样办返厂后，根据客人的评语，要求和样办，制作大货生产单，交技术部审查。
召集工厂管理人员、QC以及客户QC开产前会议。核对工厂的生产工艺单是否与客户标准一致，核对的重点包括：
面、辅料的材质、颜色是否正确；
款式是否正确
注意事项：
生产过程中，将资料交QC，由QC跟进生产质量监控跟进生产进度，及时做好客户要求与车间生产之间的协调和沟通，遇有客更改资料，需在第一时间传达到相关部门，并要保持资料的最新版本，做好签收记录。
能达到生产计划要求的情况，反映给上级部门，以督促解决，并了解和部门的生产实情，以求完成预
定的任务，保证货期和质量.
大货因客观问题需要延期，必需写出廷期原因及廷期后的交货期，与客户商讨，要求尽快回复，需客人出邮件/书面签回。
成品洗水时，必须要车间尽快做几件去洗水，以了解尺寸及洗水效果，同时给客人批核洗水颜色是否OK，确定接受后，方可洗大货。
当成品在总查后发现有太多次品需每件查看，如有轻微的次品挑出可给走货，严重的属于哪个部门的责任去追查该部门的当事人，通知生产厂长。
三、后期跟单
核查包装办：大货包装前，核查包装的第一件包装办，确保物料齐备及包装方法正确后，方可进行包装，如有客要求要批核后再进行大货包装，就需提前包装一件样办给客去批办。
积极准备及配合客户初查，中查，尾查的查货，并且将客户查货信息反馈到各部门。
生产成品后按客要求挑船头办或收货办给客户，目的是让客户预先了解大货的生产情况和订单质量，样办的数量根据客人的要求而定。
并需走货前一星期做好商检资料交报关员做商检，商检需要什么资料，要问明报关员后提供。
客验货合格后，核实走货数量，整理装箱单及出货通知书，并向相关部门汇报可以安排出货。
资料整理及保存：出货后，整理并保存好有关的生产资料及标准样办，遇有次布及不合格的物料，整理好数据资料报客，以安排退回给客户，修正生产中的不足之处，以免翻单时不清楚。
注：很多问题都不是一成不变的，每个订单都有不同的做法，应根据实际的情况及客人要求来跟进。
一、首先跟单进入工作前需准备以下资料：
1．颜色原样。
2．原手感样。
3．客人确认的小样（也就是工厂第一次打的色样）。
4．原品质样。
5．合同复印件（上面有对工厂的质量要求、标准、交期，数量等，跟单可参考）。
6．以及相关资料。
二、工厂打颜色小样：，跟单需做以下事情：
1．按客供样（原色样）的颜色，要求工厂放小样，放小样必须有书面要求，也就是打色通知书，《打色通知书》的内容包括（对色光源、色牢度、染化料是否环保、打样版数、打样坯布及大小、打样坯布规格、完成时间）等。
2．打样坯布：打样坯布与大货一致，杜绝使用其它规格的坯布进行打样，针对大货生产特点，应考虑小样坯布是否进行砂洗或相关处理。
3．根据打样通知书，正确使用光源（如：D65、TL84、U3000等）避免跳灯现象，提高打样准确率。4．根据客人或市场部要求，《打样通知书》须注明小样大小和版数（印花和色织要注明循环问题，色织小样要附纱样，基本上化纤类染色布都是打A、B、C、D四个样）。
5．时间要求：染色烧杯样3天，印花样10天，色织样10天，特殊情况酌情解决处理。
6．文字说明：小样须贴在规定表格内（公司色样卡），根据打样通知书标明色号、色名、编号、送样日期等。
7．色样卡管理：妥善保管，防止腿色，编号放好，做到用的时候随时能找到。
三、中样或大货头缸样（也就是生产大货前的第一次生产试样）：
提供中样或大货头缸样（如品质样、手感样、样衣面料等）应同大货一致，在条件许可情况下，应尽量模仿大货生产工艺，对所使用的染化料、助剂以及工艺流程要有记录，特别是面料门幅，要按大货生产程序进行拉幅定型、拨水，对所提供的中样或头缸一定要要留样可查。
四、生产大货过程中：
1．明确要求：明确订单合同的的各项要求，物别是内外质量的标准要求和交期。
2．制定生产计划：根据服装交期要求，制定面料生产计划以及分阶段的成品数量。同时填写《面料组织生产进度表》每周或每次有新的变化要及时改动。然后不定时间的向主管部门领导汇报。以传真、邮件形式发给主管。
3．每道质量进行跟踪，主要注意：
①是否在规定灯源下对色。
②小样、确认样或头缸样是否正确一致。
③色差控制：边中差、头尾色差、匹差、阴阳面色差、缸差等。
④经纬密、幅宽、色牢度、缩水率、手感、克重、气味等。
五、大货检验：
4．检验标准和方式：按美国AATCC国际标准，十分制与四分制检验方法或公司内部检验标准，而且须根据材料的用途进行不同的检验（比如：尼丝纺，有的客人是用作制雨伞的，这样就要求检验的时候一定要把底灯打开）。
5．在规定的光源下，以确认样为准，同时参考小样或原色样进行对色，色偏控制在4-5级，不得低于4级，如超标必须进行返修或投新坯重做。
3．外观质量：
1．布面检验：重点检查污渍、纬斜、左中右色差、头尾色差、手感差、断经、断纬、经痕、油污、色花、粗纱、色污、并经并纬、胶条、胶痕、漏胶、胶粒等。
2．总体检验：幅宽（须量三次，头中尾）、克重（头尾）、经纬密、长度、色差、
六、包装要求：
根据不同的面料性质，可采用匹装或卷装或塑料袋或蛇皮便袋等包装。而且唛头上一定要注明：款号、颜色、数量、缸号，色号，日期，订单号，卷号等。
七、测试样布３－５Ｍ带回公司进行相关物化性要求测试。
八、测试ＯＫ，方可发货（按公司程序要求发至相关工厂或本公司仓库）。
九、交期与品质的跟催和检验是很重要的，跟进生产：多到车间走走，向各工序的管理人员了解各款大货在生产过种中所碰到的问题，如有必要，需向客户或向部门主管反映问题及建议或征求意见……
关于跟单员
所谓“跟单员（Merchandiser）”，是指在企业运作过程中，以客户订单为依据，跟踪产品或服务运作流向的专职人员，是企业内各部门之间及企业与客户之间相互联系的中间枢纽，就好比人体内的运动神经一样，随时调度协调各器官之间的配合，以完成大脑所下达的动作指令。一个优秀的跟单员必须具备全面的生产进度控制能力，要求具有严谨的思维、周密的计划，可以说要“一切尽在掌握之中”。
跟单员工作的重要性主要表现为：
1、跟单员需要面对客户，面对订单开展工作。
2、跟单员是企业与市场、业务员与客户之间联系的纽带。
3、随着商品市场的多样化，小批量化以及节奏的加快，其工作性质的好坏直接影响公司的服务品质和企业形象。
4、跟单员工作是一项非常“综合性”和“边缘性”的工作，对外要有业务员的素质，对内要有生产管理的能力。
5、作为一个企业的接单、跟单、出货的窗口，跟单员不了解工厂生产环节的运作情况，那是难以想象的。
6、对于订单的生产来说，执行者是生产部门，跟单员对客户负责而追求的交期达成率就几乎掌握在生产部门的手里，于是，沟通、跟催等能力就特别致命。这是跟单工作的挑战性所在。
7、有些时候，跟单员是业务经理的助理，有些时候，跟单员是业务部门所有业务人员的助理，有些时候，跟单员是老板的助理，更多时候，跟单员是客户的助理。
对跟单员的工作界定如下：
业务跟单：严格来说应该叫“业务跟进”，就是对准客户（即对本公司服务或产品有购买或享用意向的人群）进行跟进，以缔结业务合同为目标的一系列活动。对外是业务员或业务员的助理。
生产跟单：对已接的客户订单进行成品出货送达客户前的生产进度、货运报关跟进，以确保如期出货搭上运输器为目标。对内是业务经理、生产主管和总经理的特别助理。无论是工厂企业里的跟单员，还是贸易公司的跟单员，其基本职责也都是由“业务跟进”和“生产跟单”两大部分构成。对于贸易公司里的跟单员，无非是对工厂运作的介入少一些。
教你做跟单（QC）
1、首先你要知制衣英语，但相信实用英语不错的话，很快就能上手了。
2、知道制衣方面的工艺，知道是什么针法。（学一下qc其实也挺好的，或多下车间跟进一下，这样上手也比较快，多和师傅交流）
3、跟办：接到客人资料——翻译给办房——办房做办，要跟进进度——做出后看一下有没有做错——送出办后等批办——根据客人评语再做办，每间公司有不同做法，所以做的办名称不同。（影象版——初版——批版——批批版——销售版——大货版——生产版）
4、报价：做好版之后要做好报价单（这个很重要，因为这个关系到你公司的利润，应该在基价的基础上多报三成）。
5、跟单：当做出的办后有人下订单——根据订单订各种布料辅料——跟进各种物料的进度——与车间协调好生产进度——出货（这里的跟办和跟单并不是十分分开的，而是有联系的。在跟办的同时，订单也来了，所以跟单的各种步骤也是同时做的。）以上是广东的工厂跟单要求，和广东的一些术语做针织品的贸易跟单，一般程序如下：接受客户指示单，分析产品来料，采购来料，制作样品（主要下工厂了解样品的落实情况，生产工艺适合客户的产品要求，紧抓生产进度满足交货日期），发样品给客户认可，大货投产。制作过程烦琐易出错，加工工厂会给你麻烦的，客户也会的，要做好心理准备。
一、工艺单
1、先对工艺单进行文字处理，翻译成中文。
2、参照和对照往年的工艺单进行核对（主要指老客户），研究是否有新的变化或者是有不对的地方，着重看一下有无特殊要求，工艺单指示不明的地方要及时和客户沟通，如客户有不明白的地方可按照订单常规操作要求处理。
3、对着工艺单进行逐项检查：（1）首先是主料，如面料的品种、纱支、结构、克重、颜色（特别注意特殊色，如麻灰）；（2）辅料，包括拉链（是否特指，如YKK）、绳、扣、风眼、花边、松紧带、梭织布（应注意是否需要染色）、横机罗纹、主标、水洗标、吊牌、装饰牌等。
4、对照工艺单认真研究英绣花及其它处理方式，如面料丝光、水洗、扎染等（有关HTP订单中对英绣花方面没有详细的资料，甚至在最初打样时连印花颜色、印花尺寸也没有明确指示，客户只有一个要求：效果好就行。虽然客户把这个权利给了工厂，但也给工厂带来一定难度，要揣测客户的心态，自己要主动去创新设计一些东西。在这点上，应尽快适应客户的这种要求）。
二、核价
认真研究完工艺单后，安排进行核价，即填写核价单，在填写核价单时一定要清晰、认真，经过谁手该把关的没把好关的要负首要责任；建议跟单员最好整理一份工厂面料、纱支、克重、幅宽一览表，以便以后核价遇到相同的面料时，可按固定的工艺去填制核价单，英绣花价格最好也有价格一览表。
1、核实工艺单上客户要求的纱支、克重、幅宽或有关面料生产的生产难易度，主要是与染整厂沟通，落实确定后，明确面料有关资料，以便工艺人员核算用料时与染整厂核对面料幅宽、克重资料，注意面料的纱支与克重的对比，方便用料的核算。
2、工艺室人员进行有关工艺用量的计算，此时要对辅料情况（特别是百家好事客户对辅料一般都是指定厂家，要对辅料的价格进一步落实好，以免大货投产后出现价格上的差异）进行详细解说，问明客户哪些辅料属于客供及印花的种类及绣花线的种类，避免遗漏，客户有特殊要求的，更是需要特别说明。
3、生产车间对照工艺单，进行生产量及加工费的计算，由于车间是参照工艺单进行计算，好多内容仅是“纸上谈兵”，因此有条件的尽可能提供样衣，对于工艺单上或是客户特别指示的，要一并详细告知(最好是书面)生产部门，以便尽可能核算准确。
4、汇总资料，核算价格。由于核价员习惯于按照自己知道的资料进行核价，因此在客户有特殊要求的时候，一定要有明确指示并做相关提醒，如面料有特殊要求（有无水洗等），辅料比较奇特，英绣花价格等。所有这一切，都必须详细准确的写到核价资料或者是工艺单里，以便以后备查.
5、报价时如对某些辅料及英绣花价格不明确的，报价时要注明所列辅料及英绣花的价格，如百家好事订单经常会指定辅料厂，而唯嘉、欧美订单牵扯到面料检测及成衣检测（客户指定辅料，跟单员一定要注意，如果跟单员没明确标注，跟单员要负主要责任；所有担当学会看核价单上的资料，一定要看清楚，把经手的资料要做到心中有数；有特殊要求的，一定要告诉核价员）。
三、备样
一般来说，报完价后，如客户觉得价格接近或者是可以接受，会要求安排备样（原则上先谈价格，后打样；对新客户原则上不备样，备样要收样品费）。备样时主要注意（备样时关键在于保证交期及质量，因此我们经手的资料务必要准确，与客户要求一致，才能保证样品及时得到确认，避免重复返工）。
样品
1、款式样，一般来说款试样主要是看做工的，可以用代替面料，但当有配色时，一定要搭配合适才行，尺寸做工完全按照客供指示及要求。
2、确认样，作为确认样，客户看重的是，颜色要对，辅料要齐，印绣花也要按照要求的去做，特别是代表大货面料，一定要好.因为一般来说，确认样是给设计师看的，所以一定是好的和准确的，符合设计师口味的，此项工作非常重要.如果做得不好，可以说前功尽弃，一切都是白费.
3、产前样，一般来说是在大货面料出来以后，为了保证大货的准确性，在裁剪前，做给客户看得样品，代表大货水平，也是客户对大伙的检验.为了生产的方便，要求产前样必须符合客户对大货的一切要求，避免出现生产损失，安排起来一定要快。对于HTP订单，大货下来后，再安排做大货产前样，待产前样确认后，进行大货生产。HTP订单不要求打英绣花样。
4、广告样，广告样一般来说是在订单确定后，大货出货前，客户用来扩大宣传，增加销售量的样品，齐色齐码，外观效果要好，一定要起到门面作用（广告样必须提前安排，不能临近再下备样）。
5、齐色样，此项要求的客户比较少，可以灵活掌握。对于HTP的订单，客户要求在工艺单下达后，安排做销售样，而且对于不好找的辅料可用类似或接近的代替，样衣发走后，安排核价、报价，然后等客户确认意见。
6、水洗样，要保证成衣水洗尺寸，必须做好前提工作面料缩水率。
7、船样，大多数客户船样要并到大货里，如该并入大货收费的船样未并入大货，跟单员应负主要责任。
不管是作为一名针织服装的生产的管理人员,还是技术人员:都应熟悉和把握好产品的质量.质量是企业的生存之本,只有树立质量观念才能真正搞好产品质量.车间的管理和QC能及时发现产品在生产过程中出现的问题并及时解决问题这很重要.
一件好的衣服要从工艺,面料,造型等几方面来看.整烫工艺上次有讲述,下面来说做工,对于做工要根据工艺要求来把握.精品服装线迹均匀,顺直,里外止口均匀;真距较密.工艺设计美观合理实用耐用.如有弹性的地方用尼龙线,可以防止在穿脱时拉断.
腋下档缝的十字缝要对齐,双针卷边不能有毛口的现象,双针接线要完全重合.
后领商标通常底面线配色特别是对比色明显的衣服底线不能有太多的外露,关键在车字的调整上.
后领包领时领子缝头要包住,不能外露.关键在把里面的缝头修剪均匀.
工艺的关键部位在领字和门襟.领子三眼要对齐(领口,肩,后中)这样做是为了对称.衬衫领领角要好看,尖角可以在做时里面放一根线待做好后可以把领角拉出.
剪开来的门襟两边不能拉破,在做时可以把针距调小或稍为加大点缝子.
前胸的口袋要水平,袋角清晰对称,止口均匀.对于叫软的面料在袋角处可烫衬纸.袋口一般也有.两边有对称袋的要对称.是剪开来的袋角不能毛出.袋底的封口要死不能有漏洞.口袋不能太小穿衣服的人的手要可以伸进去.装饰袋除外.
前胸有拉链的.要看拉链是否能拉开,拉链的型号,质地颜色是否和要求的一致.拉链上好后衣服应平直.如果起拱说明拉链太长,如果衣服皱的厉害说明太短.如果下摆向下掉起也说明拉链太短.
绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表 品质异常处理办法 （2019-2020年版） 内部资料注意保管
品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的 为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先 用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容： 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策（根本对策）。 2.2.4.品管部填写 对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常 单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4.异常原因分类 异常原因分类以及责任单位如下：
混凝土表面色斑形成原因及防治措施 1 引言 随着现代生活质量的提高，人们生活环境的日趋美化，混凝土外观质量问题已逐渐受到人们的重视，一方面人们在混凝土结构物上进行装饰，达到美化结构物的目的；另一方面又重新把注意力放在混凝土外观质量的改进上，特别是目前高速公路、铁路等大型建筑工程，已把混凝土外观质量作为优质工程建设的一个重要方面，许多建设、施工单位的技术人员组成混凝土外观质量专题攻关小组，深入施工现场，对一些出现频率较高、影响范围较宽的外观质量通病进行解剖诊断，相继取得了一定的效果，也积累了一定经验，但对颜色或深或浅，面积或大或小，形状极不规则地出露在混凝土表面且影响广泛的混凝土表面色斑(即表面色差) ，一直没有很好解决，至今它逐渐成为影响大体积混凝土工程创优的一个障碍。当前，对于如何有效克服混凝土表面色斑，确保混凝土表面颜色的均匀性，确实缺少现成的经验，可参考的资料也极少。经过多年的积累，我在本文中列举了一些我们以及同行在混凝土施工中曾遇到的问题，以及如何进行分析、解决这些问题。 2 混凝土的本色 混凝土的颜色主要是水泥颜色形成的。普通混凝土常以灰色为主，但由于水泥原料有所不同，只是其灰色的深度稍微有所差异而已。在评价混凝土颜色的时候，通常要设一基准色，即颜色变化前的“本色”。设色的方法是在玻璃板上浇以混凝土，待干燥后，以从玻璃面所看到的颜色作为基准色；也可使用干燥后混凝土断面的颜色作为基准色。现场可以通过混凝土的本色来判断其颜色变化程度的大小。 3 表面色斑的原因及防治措施 混凝土在硬化后，某些表面色斑也在逐渐形成。因其变化随着混凝土的组成成分、时间长短、外界环境情况等不同而不同，故混凝土表面色斑种类繁多。尽管色斑种类复杂，但工地常见混凝土表面色斑从形成深度划分，总体上可以分为两类: (1) 表层型色斑。即混凝土颜色的差异仅发生在混凝土表层，可以通过对混凝土的冲洗与打磨来消除其差异。
像差：球差，慧差，像散，场曲，畸变。理想的成像与光学系统的实际成像之间的差异。 1.球差：平行于主轴的光线，经过凸透镜发生折射后，边缘与中心部分的折射光线在透镜光轴上不能会聚相交在一点。离主轴近的光线会聚后离透镜远，离主轴远的光线会聚后离透镜近。（轴上的物点发出的光线入射进透镜时，数值孔径越大的光线，其折射越强，与光轴相交时偏离理想成像的位置也就越大） 2.慧差：又叫侧面球差，它是由于与主轴不平行的光线通过透镜折射会聚所形成的一种像差。产生原因：主要是由于透镜边缘一带的光线与透镜主轴一带的光线所会聚的焦点位置和影像大小有差别。影像一端宽大虚散而较暗，另一端则窄小清晰而较亮，如同拖带尾巴的彗星一样。用缩小光圈的办法可在一定程度上减小因彗形象差所引起的缺陷。 3.像散：凡是由侧面射来的光线，通过透镜折射后，在底片边缘部分不能同时呈现出横竖线条都清晰的影像而产生像散。所以像散也叫纵横像差。（检查摄影镜头是否有像散现象，只需将镜头对着十字交叉线条来调焦即可） 4.场曲：当垂直于主轴的平面物体经镜头成像时，如果在底片的平面上不能使中心部分和边缘部分的影像都清晰，只能在一个球面上达到影像清晰的效果，这种像差就是像场弯曲。（产生原因：是由球面形状的镜头表面和平坦的胶片表面存在不平行的对照所引起的。由通过镜头轴心的光线所产生的）。 5.畸变：由于透镜对同一物体不同部分有不同的放大率，因而使影像产生变形扭曲的现象，越是边缘的部分就越明显，这种像差就叫畸变。（畸变现象有两种不同的表现形式：当边缘部分的放大率大于中心部分的放大率时，影像的直线将向中心凹进弯曲，称作枕形畸变，又叫正畸变；当边缘部分的放大率小于中心部分的放大率时，影像的直线将向四周突出弯曲，称作桶形畸变，又叫负畸变。 色差：轴向色差，倍率色差。具有各种颜色的平面物体所反射的光线，通过透镜后不能同 时聚焦在胶片平面上形成清晰的影像，这中成像差别就是色差现象。产生色差的原因，是因为不同颜色的光线的波长不同。不同波长的色光在通过透镜时有不同的折射率，所以它们不能在一个平面上形成焦点。 1.轴向色差：光轴方向上的成像偏移叫“轴色差（也叫纵向色差）”； 2.倍率色差：结像平面上的偏移叫做“倍率色差”。
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
危险源识别及预防措施 （一）建筑施工主要危险源成因 建筑施工是高危作业，施工过程中存在的危险源较多，其中有较大部分是重大危险源，危险源的触发、造成了形形色色的各种伤亡事故，将其分为：高处坠落、物体打击、塌坍、机械伤害、触电等五大类型，现将造成这五大伤害的各类危险源概述如下： 1、高处坠落 凡在坠落高度基准面2m 以上（含2m）的高处作业面，就存在可能发生高处坠落事故的危险源，楼梯口、电梯井口、预留洞口、通道、尚未安装栏杆的阳台周边、作业平台和作业面周边、楼层周边、上下跑道及斜道的两侧边、物料提升设备及施工电梯进料口等部位，往往发生高处坠落事故。造成的原因有：作业面脚手板未满铺，未按规范要求设置水平防护和立面防护，虽设置了防护但强度、刚度、高度不够或不严密，高处临悬空作业未系好安全带等。 2、物体打击 物体打击造成的伤害在建筑施工作业活动中经常发生，操作人员受到坠落的打击，往往来自于高处作业面层放置不妥的工具、材料及在垂直运输过程中因捆绑不牢固的物件坠落、立体交叉作业中的物件坠落、吊装工艺过程、违章作业的高空抛物、爆破作业、自然灾害引发的物体坠落打击等。造成的原因有：作业人员进入施工现场未戴安全帽；高处作业工具、材料、小型设备放置不稳固无防护坠落措施；人员主要上、下通道未设置防护棚、塔吊旋转半径范围内的作业场所无防护棚，作业人员违章上下抛掷物料，高处作业面层未设置挡脚板，水平防护及立面防护不严密等原因。
3、坍塌倾覆： 土石方基坑作业、人工挖孔桩施工、脚手架搭拆、模板工程、拆除工程、挡土墙；物料提升机、塔吊、滑模、接料平台、移动操作台等均可能造成坍塌倾覆事故。 此类事故的发生，性质非常严重，后果不堪设想，甚至造成群死群伤。 造成的原因：无安全生产专项施工方案；土方不按规定放坡和支护；桩孔砼护壁未按设计施工，地下水未及时抽取或无降水措施；发现流砂、流泥没有及时的有效防治；脚手架搭设无设计计算书，搭设未经验收擅自投入使用，架体与建筑物未按规定拉结，未设置剪刀墙；支模架未经设计验算，无足够的强度、刚度、稳定性，拆除工程施工无方案，未按规定顺序拆除等等。 4、机械伤害 塔吊、施工电梯、卷扬机、平刨机、电锯、钢筋加工机械、砼搅拌机、砂浆拌和机等机械伤害（场内运输工具），一旦出现事故，将会造成重大伤亡和财产损失，尤其是塔吊、施工电梯和卷扬机可能引发群死群伤事故。引发机械伤害事故的原因有：大型机械设备基础不坚固引起倾覆；无资质安装、拆除、维保；机械作业人员无证上岗；各种限位保护装置失灵；机械传动部位无防护罩；起重作业信号不当，指挥不到位；钢丝绳未定期检查；作业人员酒后作业及其它违规违章等等。此外，还有引发火灾事故、场内交通事故等各种危险源。 5、触电（消防）： 凡涉及用电的机械、照明、器具、配电箱（柜）、电缆、电线等导线、电杆及支架，用电防护设施、个人使用安全防护品的缺陷、操作人员的技术程度高低、周边的人群年龄的大小、素养的优劣，均可能在有电源的地方发生触电
危险源识别、控制及预防措施 第一节重大危险源的识别 项目经理部从工程实际出发，结合本项目特点，归纳处以下几类可能造成人身伤害、财产损失的重大危险源： 一、机械伤害——机械运转工作时，因机械意外故障或违规操作可能造成人身伤害或机械损害的。 二、坍塌——基坑开挖、脚手架、模板搭设与拆除，施工层超负荷堆放，机械使用不当等造成的坍塌，对人身或机械造成伤害或损害的。 三、高处坠落——凡在基准面2 米（含2 米）以上作业，建筑物四口五临边、攀登、悬空作业及雨天进行的高处作业，可能导致人身伤害的作业点和工作面。 四、触电——工程外侧边缘距外电高压线路未达到安全距离、用电设备未做接零或接地保护、保护设备性能失效、移动或照明使用高压、违规使用和操作电气设备等对人身造成伤害或损害的。 五、物体打击——高空坠落及水平崩溅物体造成人身安全伤害的。 六、火灾——电气设备线路安装不符合规定、绝缘性能达不到要求、未按规定明火作业、易燃易爆物品存放不符合要求等对人体造成人身伤害及财产损失的。七、中毒——指化学危险品的气体、物体、粉尘、一氧化碳、电焊废气等、由呼吸、接触、误食及食用变质或含有有害药品的食物造成的中毒等并对人身造成伤害的。
第二节危险源的综合预防、危险源的综合预防、控制措施 一、对重大危险源要采取“两个控制”，即前期控制、施工过程控制。 (一)、前期控制：工程开工前在编制施工组织设计和专项施工方案时，针对工程的各种危险源制定出防控措施。 (二)、施工过程控制：在工程施工过程中，严格按照规定监督检查，认真落实整改。 二、加强安全生产的综合管理。 (一)、认真落实各级安全生产责任制，建立健全各项管理制度，杜绝一切人为事故的发生。 (二)、加强对施工人员队伍的安全教育，提高作业人员的素质和安全生产自我保护意识。 (三)、增强各级管理人员的安全责任意识，加强安全专业知识培训。 (四)、加强各种危险源和管理工作，结合工程特点，针对确认的增强各级管理人员安全责任意识，加强安全专业知识培危险源实施相应的预防控制措施。 第三节危险源的具体预防措施 一、七个危险源的具体预防措施： (一)、预防机械伤害事故的防护措施为保证作业人员的安全，防止机械对人体的伤害事故，制定本措施如下：
浅谈色差产生的原因 色差也叫色偏，在印刷中是不可避免的，只是大小的差异，一般要求△E*<3。在这里主要从客观环境、印刷材料、印刷工艺、印刷设备四个方面分析色差产生的原因。 一、客观环境 （一）照明光源。我们一般说纯白才是标准的照明光源，但事实上并不是所有的照明光源都符合标准要求，或多或少都带有点偏色。常见光源色偏情况如下表： 偏色。一般来说，光源偏色会导致印刷品往相应色偏色。若光源偏黄，印刷品偏黄，光源偏蓝，印刷品偏蓝。 （二）环境色的影响。环境色对人眼判断色彩影响很大。同一绿色快置于红色环境中，它偏红。如如将黑色60%置于实地和5%网点的环境中，可以明显的感受到它们的亮度有所差异。因此辨别色差时必须注意消除环境色的影响。 二、印刷材料 印刷材料主要是指纸张和油墨。 （一）纸张：1.纸张的白度，白度不同对印刷品颜色有重要影响，这是因为白度不同的纸张其效果就相当于在油墨中加入了不同程度的灰和黑，所以即使印刷时所用的墨量、色相都没有变化，由于白度也会造成色差。2.纸张的吸收性，吸收性大的纸张，印迹不能很好地形成墨层，色彩不再鲜艳饱和。3.纸张的光泽度和平滑度，如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 （二）油墨：印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差，印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。随着印刷机转动时间的增长以及印刷速度的加快，摩擦系数增大，油墨温度升高，油墨的粘度会有所下降，所以调墨时必须考虑这些因素，以确保同批产品获得相对均衡的印刷墨色。除此之外，油墨的细度也会印象色差。油墨的细度越高，印品网点越清晰、饱满，油墨的浓度越高，着色力越强，印品质量越高。反之，油墨的细度低，印刷摩擦系数大，油墨分散不匀，易糊版，印版耐印率降低。 （三）印版：印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中．只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。对于阳图型PS版，如果曝光、
静电喷塑色差问题分类分析 静电喷塑的工件，经过高温固化之后，表面的颜色深浅不一，称之为“色差”，色差问题最常见于文件白色系的喷涂，例如文件柜、配电柜等。 从成因上看，色差分为两种，一种称之为“露底”，另一种称之为“露青”。这两种情况视觉效果相似，但产生的原因机理不同，解决问题的办法也不同，必须正确区分才能解决。现以喷涂平光灰白色文件柜为例加以说明。 一、露底： 露底现象是粉末在工件表面覆盖不均匀，导致喷涂后的工件，有部分基材直接暴露出来，形成深色的区域。 由于露底产生色差的工件，我们看到的颜色深（发黑或发青）的部位，工件的基材是直接暴露的，其暴露方式往往是很细小的点状，这些部位因为塑粉没有完全覆盖工件，只是均匀的分布了一些粉末颗粒，在高温烘烤的作用下，这些粉末颗粒不能够连成片，熔融、流平形成完整的涂层，只会变成互相不连接的孤立的一片小点，用手摸起来感觉不光滑，对光看也不反光。很明显，露底的产生原因在于粉末喷涂的过程，与喷涂设备出粉情况、上粉能力、操作手法、气流调节等有关系，需要从设备和操作上找问题。 二、露青： 露青是工件基材的色泽透过喷涂涂层表现出来的一种现象，也就是说，当我们透过本来应该是白色的涂层，能看到基材的原色时，就造成露青现象。与露底现象不同的是，露青的工件，虽然看起来与露底造成的色差现象很像，但仔细观察会发现，这种工件上面，即使颜色发青的部分，也已经被粉末很完整的覆盖，用手摸上去表面光滑，与不露青的地方手感相同。露青的名字来源于此，虽然看起来也是颜色发青，但是工件是“不露底”的。 露青产生原因：粉末遮盖性不良。一般静电喷塑要求交严格的场合（如钢板件喷塑出口），要求的平光粉涂层厚度为：80-120微米，合格的塑粉，当厚度超过50 到60微米时，就应该表现出良好的遮盖性，也就是说，当喷涂厚度超过50微米之后，基材的颜色就已经不会透出来，此时涂层是没有透明特性的。 遮盖性不良的粉末，需要很高的涂层厚度才能达到完全覆盖（不透出）基材颜色的效果，比如有的劣质粉末，厚度超过140 微米才能完全遮盖基材本色，也就是说如果用这种涂料喷涂，涂层厚度必须控制在140 微米以上，如果局部有110 微米的地方，就会透出工件本色，造成露青现象。 露青现象的产生与设备及喷涂操作无关，问题出在粉末质量上，这种粉末价格往往较低，但是每公斤可喷涂的面积要少得多，而且必须超过它能够完全不透明的厚度，一不小心就会出问题，喷涂操作时对喷涂人员容易造成很大的困扰，甚至于失去信心。容易出现露青现象的粉末涂料是不合格的，不论从成本角度，还是从喷涂质量角度来看，建议不要采用。在静电粉末喷涂中，如要获得相当厚的涂层，需要大幅度降低喷枪的静电场强度，削减粉末充电电
一、涂料施工过程中产生的涂膜缺陷及防治 1.1流挂 在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。 原因： （1）一次喷涂过厚、喷涂操作不当、喷枪出漆量过大。 （2）溶剂挥发过慢或与涂料不配套 （3）涂料黏度过低、施工环境温度过低 造成后果：在施工中一般不希望产生流挂现象，通常需加表面调整剂，如有机硅氧烷助剂或触变剂等，不仅有抗流挂性，而且有好的漆膜外观、表面效果。 防治方法：（1）提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、一次不宜过厚 （2）正确选择合适溶剂 （4）严格控制施工黏度 2.2颗粒 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。 原因： （1）涂装环境的空气清洁度差 （2）车身被涂物表面不干净或有杂质 （3）点补漆、底漆有杂质 （4）施工人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维 （5）颜料研磨不细，贮存时有凝聚或反粗，漆料分散不良 （6）漆料或输漆管道有机械杂质 防治方法： （1）确保施工环境和工具清洗 （2）经常清洗或换过滤网 （3）加强打磨擦净的力度，确保车身平整光滑 2.3缩孔、凹陷 缩孔是涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形的裸露出底材或底层。 原因：（1）涂装环境空气不清洁、有灰尘、漆雾等 （2）电泳前处理或电泳质量差，被涂物表面不干净，有水、油、灰尘、漆雾、打磨灰等异物 （4）喷涂设备有油污或水以及调漆工具及设备不干净，使有害异物混入涂料中。 防治方法： （1）确保涂装生产工具清洁
（2）确保压缩空气无油、无水以及环境清洁 （3）严格控制电泳前处理工件质量和电泳质量，有缺陷处应充分打磨、擦净 （4）确保被涂物表面洁净，无油污、无灰尘 ２.４针孔 在涂膜上产生针状小孔的现象 原因： （１）涂料中混有水 （２）涂装后流平时间不够、溶剂挥发过快、湿膜表干过快、烘干时过早。 （３）施工不当或喷涂环境气温过高 （４）涂物表面有污物及小孔 防治方法： (1)涂装后应按规范晾干，添加挥发慢的溶剂 (2)注意被涂面的清洁度及消除表面的小孔 (3)改善涂装环境 2.5橘皮 在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似橘皮状的皱纹表层。 原因：（1）涂料黏度过高，流平性不好 （2）喷涂操作不规范、喷涂厚度不够，涂层表干时间短 （3）压缩空气压力低，雾化不良，喷距过远 （4）溶剂挥发过快 防治方法：（1）适当降低涂料黏度，选择合适溶剂 （2）选择合适压缩空气压力及调整喷距 （3）适当增加喷涂厚度，延长表干时间 2.6打磨缺陷 由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，涂装时，上层面漆盖不住而造成的。原因： （１）打磨砂纸太粗或质量差 （２）被涂物表面状态不良、有极深打磨纹 （３）打磨时局部用力过大 防治方法：（1）提高涂装前被涂物表面质量或刮腻子填平 （2）按工艺要求选用打磨砂纸，操作认真 （3）加强打磨点补力度 2.7光泽不良（发糊）
施工安全风险识别与预防措施 一、危险源识别与评价 （一）工程特点与安全控制重点 1.市政公用工程施工有三大特点，一是产品固定，人员流动；二是露天高处作业多，手工操作体力劳动繁重；三是施工变化大，规则性差，不安全因素随工程进度变化而变化。基于上述特点，施工现场必须随着工程进度的发展、变化，及时调整安全防护设施，方能消除隐患，保证安全。 2．按照国家标准《企业职工伤亡事故分类》GB 6441的规定，我国将职业伤害事故分成20类，主要有：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息以及其他伤害。其中高处坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌是市政公用工程施工项目安全生产事故的主要风险源：(1)高处坠落。作业人员从临边、洞口、电梯井口、楼梯口、预留洞口等处坠落；从脚手架上坠落；在安装、拆除龙门架（井字架）、物料提升机和塔吊过程中坠落；在安装、拆除模板时坠落；吊装结构和设备时坠落。
(2)触电。对经过或靠近施工现场的外电线路没有或缺少防护，作业人员在搭设钢管架、绑扎钢筋或起重吊装过程中，碰触这些线路，造成触电；使用各类电器设备触电；因电线破皮、老化等原因触电。(3)物体打击。作业人员受到同一垂直作业面的交叉作业中和通道口处坠落物体的打击。 (4)机械伤害。主要是垂直运输设备、吊装设备、各类桩机和场内驾驶（操作）机械对人的伤害。 (5)坍塌。随着城市地下工程的建设发展，施工坍塌事故正在成为另一大伤害事故。施工中发生的坍塌事故主要表现为：现场浇混凝土梁、板的模板支撑失稳倒塌，基坑沟槽边坡失稳引起土石方坍塌，施工现场的围墙及挡墙质量低劣坍落，暗挖施工掌子面和地面坍塌，拆除工程中的坍塌。 3．施工中人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境的不安全因素和管理缺陷是项目职业健康安全控制的重点，必须采取有针对性的控制措施。项目施工中必须把好安全生产“六关”，即措施关、交底关、教育关、防护关、检查关、改进关。 （二）危险源辨识 1．按照国家标准《生产过程危险和有害因素分类和代码> GB/T 1386J，危险源可分为六大类：物理性危险和有害因素，化学性危险和有害因
梭织物印染条花疵布成因及预防 关键字：梭织物条花疵布成因措施 梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。 1.各类条花疵布成因分析及预防办法 1.1去浆未净条花 1.1.1表现的形式 中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。 1.1.2成因分析 该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。 1.1.3纠正、预防 前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。 （1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。 （2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。 （3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。经该工艺处理的各类弹力府绸能有效
《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
有限空间风险辨识及防范措施 目录 一、风险辨识 1.有限空间的概念 有限空间是指封闭或者部分封闭，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足的空间。比如锅炉、密闭容器、工业炉窑、贮罐、布袋除尘箱体、烟道、下水道、地下管道、地下室、地下仓库、暗沟、地坑、阀门井、管道井、污水池（井）、化粪池、隧道、涵洞、阀门间、污水处理设施、料仓、煤气管道、蓄水塔（池）、储藏室及其它长期不用的设施或通风不畅的场所等。 1.2事故类型 火灾、爆炸、中毒、窒息、触电、机械伤害、物体打击等。 1.3本公司有限空间事故风险严重程度分析 有限空间或受限空间往往存在着多种危险有害因素，除共性的危险有害因素外，有限空间作业所特有的危险有害因素主要以下几点： A、有限空间内可能存在有毒有害介质。 B、有限空间可能属于缺氧环境。 C、淹溺。显然，如果对其中的任何一类危险有害因素不加以控制和防范，都有可能引发严重的伤亡事故。
面对与有限空间作业相关的安全事故，人们常常感到茫然，是那么的出乎意料，因为灾难就发生在瞬间，受害者无法自救、在场者难以施救。其实，这类瞬间灾难与有限空间通风不良、进出受限密切相关。有限空间很可能属于缺氧环境，而缺氧则会对作业人员造成致命的伤害：当含氧量低于12%时，人会在毫无预兆的情况下失去知觉，其速度之快，以至于受害者根本无法自救；当含氧量处于12%至14%时，就会出现呼吸急促、抽搐症状，同时动作协调性、感知能力和判断力明显变差；当含氧量处于15%至19%时，除影响动作协调性外，还会诱发早期的冠状动脉、循环系统及肺部问题。 1.4事故发生的原因 1.4.1作业人员和监护人不了解现场情况或未辨识出潜在的风险。 1.4.2在缺氧、有毒环境中，未采取有效的安全隔绝、置换、通风、监测、个体防护等措施。 1.4.3有限空间作业采取的措施不当。 1.5事故风险评估 人员进入有限空间作业前，根据监测结果、作业环境条件、物的状态、人的行为等因素进行火灾爆炸风险、人身伤害风险评估，按事故风险程度大小制定相应的消除、控制事故风险的有效措施，确保有限空间作业处于安全受控状态。 二、防范措施 从有限空间作业事故案例中我们可以看到，如果对有限空间作业活动的危险性认识不足，防范措施不到位，极易引发多人伤亡事故。同时，有
摘要：本文综述了使粉末涂料产品产生色差的主要原因。从粉末涂料的配方设计、原料选择、制造工艺，以及施工工艺等方面列出了解决色差问题的方法。 1 前言 涂料的主要功能，一方面是使涂装产品有良好装饰和美化作用；另一方面是提高涂装产品的防锈、防腐和保护等作用。粉末涂装也不例外，同样为这两个目的而进行的。粉末涂装的装饰和美化作用，很重要的因素是涂膜外观和颜色问题。一般来说，涂装产品颜色要求跟用户提供的色板或色卡始终保持一致，颜色的差异要达到用户允许的涂膜颜色色差范围内。特别是用不同批次粉末涂料喷涂的不同批次涂装产品之间；用同样批次的粉末涂料，涂装不同材质、不同形状、不同大小和厚度的工件之间的涂膜色差问题，都会影响最终组装产品的涂膜色差，最后影响到涂装产品的质量。 从粉末涂料的生产经验和粉末涂装厂的涂装经验说明，为了保证粉末涂装产品的色差，满足用户的要求，不能单靠粉末涂料制造厂或粉末涂装厂的某一方就能得到解决，必须生产和使用粉末涂料的双方密切配合才能满足涂装产品色差的要求。应该从粉末涂料配方设计和原材料的选择；粉末涂料制造工艺的严格控制；粉末涂装工艺的严格控制等三个方面共同配合才能克服涂装产品产生色差的问题。下面从生产实践中的体会，对上述三个问题谈谈我们的看法。 2 粉末涂料配方设计和原材料的选择 粉末涂料的配方设计和原材料的选择是影响涂装产品涂膜颜色稳定性的内在的根本因素。如果这一关没有把握好，那么粉末涂料的先天性不足，用后面的措施来弥补是很难解决的，甚至是无法弥补的。因此，这一问题放在首位去考虑，然后再考虑粉末涂料制造与涂装中需要解决的问题。 2.1 粉末涂料配方设计 粉末涂料的配方设计对粉末涂料涂装涂膜颜色的稳定性有重要的意义。 （1）首先在粉末涂料的配方设计中，因为颜料品种的选择对涂膜颜色的稳定性起到决定性的作用，所以必须考虑到粉末涂料的烘烤温度高，目前大部分粉末涂料的烘烤温度在180℃～200℃的特点，颜料的耐热温度必须达到这个要求。对于耐候性产品用的颜料，还要考虑到耐光性和耐候性的要求，最好颜料的耐光性等级达到7～8级（8级最好），耐候性等级达到4～5级（5级最好）的要求。对于室内用产品，还要考虑到涂装产品放在有阳光的仓库中，或暂时放在户外出厂前放置时产生涂膜变色影响色差等问题，因此，颜料的耐光性又不能太差。 其次是配方中的有些成分，例如树脂、固化剂和助剂等的热稳定性差时，在烘烤固化过程中也会使涂膜颜色不稳定，例如环氧和聚酯环氧粉末涂料中常用的环氧树脂、2-甲基咪唑、环眯多元羧
关于面料色差的分析 1.面料色差分类 2.面料色差原因 1. “三分缝制，七分面料”，服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的，如果面料的色差问题较少，生产出来的服装色差问题也就少，可以说，色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。为了合理利用面料，节约资金、降低成本，不耽误服装生产进度，面料色差问题可以利用现代智能化测配色系统等功能设备，在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度。 面料色差分类 常见面料色差分类 1.左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差； 2.一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整； 3.正反面色差； 4.匹与匹色差； 5.件与件色差； 6.不合色样（包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差）。 常见服装的色差分类 1.部位与部位之间的色差； 2.同一部位上下、左右之间的色差； 3.一套服装内件与件之间的色差； 4.一批中箱与箱色差，件与件色差。 2. 面料色差原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 1、染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： 1.织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 2.吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成
色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 3.预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 2、染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。 3、染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： 1.染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。 2.染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 3.染后因素：在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。 4.皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足，色光不准。 总结：面料的色差影响着一件衣服的质量好坏，所以面料的色差特别重要。
XXXXXXXXXXXXXXXXX 风险识别及安全措施 1,、安全施工责任制，项目经理部制定项目经理、技术负责人、安全员、班组长等人员安全施工责任制。 2、安全教育 项目部制定“安全教育制度”，对参加施工的人员进入岗位前进行入场教育和岗位安全技术教育，并对全体场内施工人员进行上岗后的经常性安全教育。主要教育内容如下： （1）、本工程施工特点及施工安全基本知识； （2）、本工程（包括施工生产现场）安全生制度、规定及安全注意事项； （3）、工种的安全技术操作规程； （ 4）、机械设备、电气安全基本知识； （5）、防火、防毒、防尘、防爆及紧急情况安全防范自救； （6）、本岗位易发生事故的不安全因素及其防范对策； （7）、本岗位的作业环境及使用的机械设备、工具的安全要求。 3、坚决按照安全规范用电，规定现场安全员对用电设备进行定期、定时检查、发现问题及时解决，防患于未然。 4、特种作业持证上岗，项目经理部应建立特种人员档案，上岗证有安全员统一管理，接收检查时由技术部提供。 5、安全检查：项目部制定《安全检查制度》。主要内容应包括：项目部必须检查由项目经理亲自带队每周一次安全检查；现场安全员须进行每日巡查；检查应有书面记录；对查出的问题和事故隐患能够做到定时、定人、定措施并及时整改。 XXXXXXXXXXXXXXXXXX 2015年10月17日
XXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 施工风险识别与预防 XXXXXXXXXXXXXXXXXX 2015年10月17日 序号 危险源分部 危险因素 可导致风险 监控措施 管理部门 1 施工用电 无证上岗，电线拖地， 未使用漏电保护装置 人员触电事故 1、 按专项方案检查施工现场用电的施工是否符合规范、规程要求。所有 的电气设备、线路均应在测试绝缘电阻合格后方可使用； 2、 按照JGJ59-99施工用电要求，在线路的始端、中间、末端均应做可 靠的重复接地，接地电阻应符合要求； 3、 设置警告警示标志，且标志明显，及时对所有人员进行安全教育； 4、 开关箱内按照规范标准，安装合理漏电保护器，每月测试灵敏度； 5、 施工前对外电进行严密防护，禁止在线路下方施工或搭设临时设施； 6、 项目部制定用电管理制度，电工定期进行巡查。 项目部 2 物体坠落 临近有正在拆除的建 筑物 坠落、物体打击 事故 1、高空作业人员要严格遵守高空作业的安全技术操作规程； 2、设专职安全员在现场检查巡视，对存在的安全隐患及时排除； 3、对作业人员进行安全教育，对存在的安全因素向作业人员进行交底、告知； 4、设置安全作业区域，对存在安全隐患区域进行隔离，拉警戒带、挂警示牌。 项目部 3 临边防护 基坑、基槽临边 人员跌落、塌方 1、临边防护栏杆采用钢管栏杆及栏杆柱，以扣件或电焊固定； 2、防护栏杆自上而下用安全立网封闭, 安全立网封闭到砖墙顶面高度； 3、护栏用红白油漆刷上醒目的警示色，钢管红白油漆间距为20CM ，并悬 挂提示标志，护栏周围悬挂“禁止翻越”、“当心坠落”等禁止、警告标志； 4、基坑周围明确警示堆放的材料不得超越基坑边3米范围警戒线，基坑边警戒线内严禁堆放一切材料。 项目部
织物色差的识别及预防 广州庄杰化工有限公司 1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 (1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。 (2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。 2．产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样,干洗和污渍处理方法也不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。 (1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为： ①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 ②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 ②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 (2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。 (3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因： ①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
关于产品拍摄过程中色差产生的原因分析 首先在工作中色差的表象为，产品图片在显示器输出时，图片颜色与实物对比，存在颜色差异。 根据本人所认知的，该色差产生之原因主要有八点： 1.相机镜头，玻璃的折射。 光线透过玻璃的折射可分为“纵向色差”和“横向色差”。 纵向折射，不同颜色光线的波长不同，焦距也不同 横向折射，不同颜色光线的波长不同，放大倍率不同 白光（全色谱）透过玻璃产生的折射现象，以“紫边现象”最为明显。目前
即使万元级别以上的数码设备也无法彻底解决这一问题。只能通过对镜头镀膜和软件后期处理，减弱这种状况。 2. 光源的色温 色温是表示光源光谱质量最通用的指标。根据光的散射原理，普通太阳光（色温5400K）的光谱成分，普通照明灯泡（3200K）的光谱成分。如下图 由于光源产生的光谱不一致，所以光源呈现不同的颜色表象。 由色温图表可见，色温过低或过高，都会影响颜色最终的生成。
3.数码相机光感元件的宽容度过窄 宽容度是指能在光感材料重现的光强范围。如下图光强曲线（黑色线为人眼宽容度，红色线为光感元件宽容度）人眼的宽容度比光感元件宽得多。也就是说人眼能看到灰阶要比光感元件要多的多。 根据传统理论黑白胶片的宽容度是1;128左右（7-9级光圈），彩色负片的宽容度在1:32～64左右（5-7级光圈）。而公众普遍认为数码光感元件的宽容度比胶片还要窄，而且黑色的宽容度比白色的宽容度更窄，一般认为黑色只有1-2级光圈，而白色可以达到3级光圈以上（这一观点可以通过第七点显示器灰阶测试得到证明）。如果被拍摄产品的黑、白对比超过了光感元件的宽容度就不能像人眼那样表现色彩的表象。所以需要通过曝光组合的确定来减轻这种弊端。（就是我们经常说多拍几张，多拍几个不同曝光组合的照片，以便有更多的效果。）