喷涂色差原因分析
? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
–涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
–喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
–涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
–循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
–启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
–喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
–依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
–更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
–稀释剂太快干或溶解力不够。
–喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
–喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
–涂料稀释程度不足，粘度太高。
? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
–调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
–调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
–依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
–涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
喷涂不良现象原因分析及对策
颜色色差(OFF COLOR) -原因
? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
–涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
–喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
–涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
–循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
–启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
–喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
–依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
–更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
–稀释剂太快干或溶解力不够。
–喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
–喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
–涂料稀释程度不足，粘度太高。
? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
–调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
–调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
–依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
–涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
针孔(PINHOLING)
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因
▲稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
▲喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。
▲漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。
▲啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。
▲喷枪啧涂距离被涂物过近。
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式
▲使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。
▲施工操作手法之标准化。
▲避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。
▲适当控制施工现场环境之湿度。起雾(BLUSHING)
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–原因
▲稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。
▲空气湿度太高。
▲喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。
▲喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–处理方式
▲喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。
▲条件允许下，可适量地添加防雾剂。
▲降低喷枪空气压力大小。
▲避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。
剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING)
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–原因
▲素材局部表面清洁处理不当。
▲啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。
▲施工素材之原料组成成份更改。
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–处理方式
▲确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。
▲喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。
▲要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。
浮皱(LIFTING)
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–原因
▲当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。
▲涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–处理方式
▲在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。
▲溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。
垂流(RUNS or SAGS)
涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–原因
▲涂料及稀释剂干燥速率过低。
▲啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。
▲稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。
喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。
▲涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–处理方式
▲调整稀释剂之挥发速度。
▲避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。
▲以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。
砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING)
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–原因
▲研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。
▲重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–处理方式
▲粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。
▲重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。
油点(CRATERS)
油点(CRATERS) –原因
▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。
﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。油点(CRATERS) –处理方式
▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞
﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。
﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。
﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。
﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。
粒点
被涂物表面可见到银粒产生–原因
▲啧涂太干，银粉易站立。
▲涂料本身配方不当或溶解错误。
被涂物表面可见到银粒产生–处理方式
▲ 溶剂快、慢搭配要得宜。
▲检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。
▲ 检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。
硬度不足
涂膜表面以硬度计测试硬度不足–原因
▲硬化比不足。
▲烘烤时间不足。
▲烘烤温度不足。
▲配方树脂本身硬度不足。
涂膜表面以硬度计测试硬度不足–处理方式
▲硬化比调配符合。
▲烘烤之时间及温度符合作业条件。
▲改变配方树脂之硬度。
磨痕浮现
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–原因
▲涂料本身硬度不够。
▲涂膜烘烤温度与时间不足。
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–处理方式
▲加促干剂，使涂膜硬化时间加速。
▲涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。
喷涂中的常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度 不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。 三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。 原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进 行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点 且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线 温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。 五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗，且表面 粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤想温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。 3、改用溶解力较地的溶剂。 二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。 2、有如重工磨痕。 3、有亮印，如顶针位发凉凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。 原因：1、油漆黏度太高。 2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。 3、喷枪未调入最佳状态。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解 3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢2
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属 感。 原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。 对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。 五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂物厚度不均。 2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。 3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。 对策：1、调整气枪至最佳状态。 2、升高烤箱温度，增加 六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。 原因：1、涂膜太簿。 2、油漆蔽盖力太差。 对策：1、修改油漆成分或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。 2、打磨结合线，以淡化其周围区域的差别。 七、油污：喷涂物表面有不规则油迹与其他部位相比，颜色偏暗或形成小圆点， 大小不一，数目众多。 原因：1、素材表面有小水点、肉眼看不见。 2、油漆含有杂质，如水等。 3、作业员饭后未洗手或天气太热，手有油迹等渗透手套或指套，不小心接触 素材。 对策：1、将素材放入在温度60*烘烤2H。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢3
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 （1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 （2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 （1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。 （2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 （3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 （1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 （2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
冲压件生产流程及注意事项 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 冲压件生产流程： 根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能 冲压问题分析以及注意事项： 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
喷涂中常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗，且表面粗 糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤想温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。 3、改用溶解力较地的溶剂。 二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。 2、有如重工磨痕。 3、有亮印，如顶针位发凉凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。 原因：1、油漆黏度太高。 2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。 3、喷枪未调入最佳状态。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解 3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属感。 原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。 对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。 五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂物厚度不均。 2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。 3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。 对策：1、调整气枪至最佳状态。 2、升高烤箱温度，增加 六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。 原因：1、涂膜太簿。 2、油漆蔽盖力太差。 对策：1、修改油漆成分或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。 2、打磨结合线，以淡化其周围区域的差别。 七、油污：喷涂物表面有不规则油迹与其他部位相比，颜色偏暗或形成小圆点，大 小不一，数目众多。 原因：1、素材表面有小水点、肉眼看不见。 2、油漆含有杂质，如水等。
冲压生产中的缺陷不良 一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因 1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常 现象。需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调 模师傅请教了解。 1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、 有划伤、刮花、变形、脏污附着。第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。拉伸破裂、起皱、 拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。 1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等 1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等 1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确） 1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆 放正确，特别注意披锋面） 1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等 1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆 放正确） 1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺 纹塞规做通止规检测） 二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项 2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等 不良现象 2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确 不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放
到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。 2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因 2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹 具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移) 2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、 碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检 具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动） 2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、 孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反 面，钻床定位不可松动） 2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛 刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可 松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损， 丝攻牙槽是否有废料卡入） 三．产品抛光不良缺陷及注意事项 3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面 要求 3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角 抛垒、变形等不良现象 3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。 3.4注意安全操作时须戴手套、口罩，更换抛光轮必须关掉电源待停止运转时方可 进行，抛光机正常运转时手和身体如何部位不可接触转动部位，不可低头捡抛 光机范围的掉落产品，必须不运转的情况下才能捡抛光机范围下地下产品
喷漆加工不良品产生原因及解决方法： 1.发白 要因 (a)环境条件，特别是湿度过高的时候(通常指80%RH以上)。 (b)稀释剂以及涂料中溶剂的蒸发速度太快。 (c)被涂物周遭的气温太冷。 (d)干燥的条件不够完备。 对策 (a)除湿以改善环境条件。 (b)稀释剂以及涂料中的溶剂蒸发速度较慢的。 (c)被喷漆加工的产品先预热再作加工。 (d)喷漆加工后尽可能早一点放入干燥炉。 2.粒子或粗糙面: 要因 (a)涂料条件。 涂料制造时的颜料分散不良。 涂料贮存时颜料沉淀。 3.橘子皮、斑点、麻脸: 要因 (a)太高的气温及过度的通风。 (b)被喷漆加工的产品温度太高时，或形状复杂时。 (c)使用干燥太快的溶剂时。 (d)喷漆工具的选择及操作不当时。 (e)素材底吸渗时。 (f)涂料粘度太高时。 (g)喷漆加工工具空气压力不足时。 对策 (a)一般在气温太高或过度通风的场所喷漆加工时，比较 容易发生类似的现象，使用蒸发速度较慢的稀释剂可以改善。 (b)喷漆加工技术的修炼，可以改善。 (c)使用较适合的喷漆加工机器人。 4.开花(油点): 要因 (a)被喷漆产品的一面没有彻底的除净存在的水或油脂。 (b)环境中的离型剂等等的异物飞散其中。 (c)因喷漆机器人关键位置混入水或油脂等异物时。 (d)涂料中含有不适当量的Silicon等成分。 对策 (a)被喷漆产品必须进行彻底的清除工作，以利喷漆加工。 (b)喷漆机器人应进行充份的整备。 (c)涂料供应厂必须与厂商进行洽商，以求因应。 5遮盖力差、流痕、垂流: 要因 (a)溶剂蒸发慢的涂料及隐蔽力差的涂料。
(b)用比重大的颜料作成的涂料。 (c)气温太低使干燥速度缓慢的时候。 (d)垂直面及形状复杂的被喷漆产品喷漆加工的时候。 (e)喷漆喷的太厚的时候，或稀释剂选择不良，或稀释得太稀的时候。 对策 (a)要理解涂料的性质，从喷漆厚度来做调整。 (b)遇有遮盖力差、流浪、或垂流的现象发生时，使用较快干的稀释剂。 6.密着不良: 要因 (a)太脆的涂料或颜料含有量太高时。 (b)素材不适合或使用不适合的稀释剂。 (c)发白产生的时候。 (d)素材上异物附着的时候。 (e)喷漆加工条件不当的时候，薄涂或喷得太干燥(指膜面)等。 对策 (a)使用适合的涂料及稀释剂。 (b)素材上若有附着异物，必须完全去除后，再行喷漆。 (c)依照标准的喷漆加工说明或修改资料，进行喷漆。 7.二次加工不良:(烫印、网版印刷) 要因 (a)喷漆加工后没有充份干燥。 (b)涂料中稀释剂的含有量过多。 (c)对涂料不适合作烫印或网版印刷时。 (d)烫印或网版印刷的施工条件不够完备。 对策 (a)不要有太高的涂装膜原。 (b)干燥时间要十分完全才取出做二次加工。印刷或加工完毕时要有充份的放置时间。 (c)用蒸发速度快的溶剂，则涂膜中的残留溶剂量少较好 (d)要选定较适合作二次加工的涂料。 (e)熟知漂准的施工条件。 8. 不安定或不均匀形成粗糙面或斑点: 要因 (a)喷枪微粒化的性能不好。 (b)搅拌不完全。 (c)喷漆加工方法及条件。 对策 (a)喷漆工具的选定。 (b)喷漆时涂料的均匀搅拌。 (c)喷漆加工技术的修练。
喷涂工艺介绍 发布时间：2007-4-23 工艺介绍 一、热喷涂是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气体雾化并喷射到 工件表面，形成喷涂层的一种表面加工方法。 二、热喷涂是工件及表面修复、防护和强化的新技术，对于各种钢 铁构件和机械零件，都可以采用热喷涂技术制备各种性能的涂层， 使其具备各种工况下的使用条件:如耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗 氧化或其他所需的特殊性能，达到提高产品质量，延长使用寿命等 目的；而一些已磨损的主 要机械零部件，也可通过涂层进行修复，达到降低成本，节材节能 的目的。 采用热喷涂技术，制备各种表面强化和表面防护涂层，具有许多独特的优点。 (1)能够喷涂的材料范围比较广，包括各种金属及合金、陶瓷及金属陶瓷等材料。能够制备耐磨、减摩、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、导电等各种功能涂层 (2)涂层沉积效率较高，特别适合沉积薄膜涂层。涂层厚度可以控制，从几十微米到几毫米甚至可厚达15mm； (3)热喷涂施工对基体的热影响很小，基体受热温度不超过300℃，基体不会发生变形和性能变化； (4)在满足强度要求的前提下，制件基体可以采用普通材料代替贵重材料，仅涂层使用优质材料，可大大降低成本； (5)热喷涂施工艺灵活，方便，迅速，适应性强。 二、JP-8000超音速火焰喷涂设备是世界上最新一代的热喷涂设备，由它产生的涂层达到了世界先进水平。该涂层具有以下特点： 1、工作原理：热喷涂涂层是将熔融或至少软化的粒子，高速喷射到基体上，发生碰憧、变形、快速凝固、堆积等过程，最后形成涂层。 JP8000设备图片 2、涂层质量：HOVF系统中最重要不过的就是它产生的涂层质量。JP-8000就是为保证绝对优质的涂层而开发的。涂层质量的基本关系：高燃烧压力=高气体速度=高颗粒速度=高涂层质量。JP-8000优化了这一关系。别无其它HVOF系统能产生如JP-8000所达到的颗粒速度。JP-8000产生高颗粒速度的关键优势在于绝对高的涂层密度和低氧化物成分，在需要耐磨的高硬度涂层，和耐腐蚀的清洁、致密涂层的应用场合，这些特征特别有益。 3、控制先进性：JP-8000 比其前辈具有更加友好的用户界面，其改进
提高冲压件生产质量 提高冲压件生产质量 汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。 中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。 我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。 常见的撕裂、歪斜形式 中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。 图1 中间护面支架 原因分析 根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷 该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1) 原因 」溶剂挥发缓慢。 _ 涂的过厚，如重枪处。 」 喷涂距离过近，喷涂角度不当 」涂料粘度过低。 - 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 - 气温过低 」 涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 - 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2) 预防措施 - 溶剂选配适当。 _ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在 20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层， 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 _ 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米，喷小件 厘米，并与物面平行移动。 - 严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为 18-26秒，烤漆20-30秒。 _ 适当换气，气温保持在 10C 以上。 _ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 」 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1) 在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小 的称为痱子，有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布，且影响光泽。 (2) 原因 - 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 」涂料未很好过滤。 - 易沉淀的涂料未很好搅拌。 」涂料变质 」 漆皮被搅碎，混杂在漆中。 - 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3) 防止措施 - 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 _ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 - 涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1 )、原因 - 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 - 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 - 涂布不仔细。 - 涂料粘度稀，涂得过薄。 - 底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施 对于 15-20
冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超
三）家具油漆喷涂工艺介绍 半封闭油漆工艺与全封闭油漆工艺 半封闭油漆工艺：是为保留木材本身的木射线（棕孔），体现一种贴近自然的纯木制感，所以喷漆时漆面不经过打磨，这样木材的纹理非常清晰，甚至用手触摸可以感觉的到。这种半封闭油漆的喷漆过程对喷漆设备和技术要求相当高。因为如果油漆厚度不够则将失去油漆的作用，而若油漆太多，又会失去木材本身的特征。 全封闭油漆工艺：每喷漆一遍要经过一次打磨抛光，处理后漆面非常平整光滑，显的油漆非常厚实和饱满。 自动喷漆与手工喷漆的区别 1.静电除尘： 自动喷漆在所有板件喷漆之前，先经过一遍静电除尘，除去板件表面的尘土，这样做可以提高油漆的附着力和清晰度。而手工喷漆是没有经过静电除尘的。 2.喷漆过程： 除尘后，自动喷漆的板件是进入到密闭的喷漆系统进行喷漆，每次喷漆都有8个喷枪在同时工作，且喷枪的压力达到35公斤，这样油漆能够与木材的每一个管孔进行充分连接，且油漆颗粒小，雾化好，漆面非常平整、均匀；而手工喷漆是在凭感觉进行喷漆，容易造成漆面的薄厚不一，并且手工喷漆喷枪压力小，一般只达3-5公斤，所以相对而言，漆面没有自动喷漆均匀、平整。 3.油漆的干燥： 喷漆完成后，自动喷漆的板件进入自动烘干箱，让油漆在密闭的环境中干燥和凝固，这样就避免了干燥时一些灰尘和杂质的混入，保证了油漆的透明度和平整度。而手工喷漆只能在自然的环境中晾干，因空气的湿度不均衡，加之灰尘降落，容易造成油漆表面起皱现象，影响外表的美观。 4.油漆的利用率： 自动喷漆的整个过程都是在密闭的环境中进行的，喷漆时没有附着在板件上的油漆通过高气压全部附在传送带上，可以进行回收和利用，这样就无形中降低了成本；而手工喷漆是人拿着喷枪在板件的上下移动，油漆的附着比例一般只能达到20%-30%，没有附着在板件上的油漆都浪费掉了，而且手工喷漆对空气有一定的污染，自动喷漆没有。 5.喷漆遍数： 因为木材本身有管孔，油漆会随着管孔渗入到木材里面，造成漆面的凹凸不平，所以自动喷漆在每次油漆干燥后要对油漆进行一次打磨抛光，然后再喷漆再打磨，这样经过四道底漆两道面漆，漆面显得非常光滑平整。而手工喷漆一般没有这个过程。 喷漆工艺的辨别：
喷塑工艺 1.准备工作 1.1零部件 零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。 1.2设备 a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。 b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态。 c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。 d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。 e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。 f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。 2.工艺过程 2.1参数检查 静电电压：30－70KV 空气压力：0.6－0.8MPa 供粉量：150－250g/min（可调节） 2.2调试喷枪：打开静电发生器，出粉由进气调节。气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。 喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm。喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。 2.3烘道：烘道应定期清理，温度均匀。按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃-230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。 3.检查 3.1涂层厚度：60－100um，厚度均匀。 3.2涂层硬度：2H 3.3涂层强度： a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。 b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm全重为100g 的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。 c．将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。在同一被测件上相距不小于100mm位置外，重复进行3次冲击试验，若有一件不合格，即判定该件不合格。 3.4附着力： a．在被测件的涂层表面用钢针划4－6条彼此平行的，间距为1mm的平行线，深达基体金属。 b．再刻划间距为1mm的4－6条与此垂直的平行线，划线时应按同一方向进行。 c．在直线交叉处，涂层应不起皮、不脱落。 d．有争议时，应采用放大倍数不小于2倍的放大镜进行复查与判定。 喷塑工艺流程 静电喷塑工艺原理：用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。工艺名称、工艺流程/目的/任务与详细步骤、相关设备、相关材料、我们提供的设备材料和服务。 1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、
喷涂中常见不良现象及改 善对策 The final edition was revised on December 14th, 2020.
喷涂中常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他 部位偏暗，且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一 致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤想温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。 3、改用溶解力较地的溶剂。 二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之 痕迹。 2、有如重工磨痕。 3、有亮印，如顶针位发凉凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。 原因：1、油漆黏度太高。 2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。 3、喷枪未调入最佳状态。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解 3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边 沿诚灰色，无金属感。 原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。 对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。 五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂物厚度不均。
摘要：本文简要介绍各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及喷涂操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理展开论述； 关键词：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病 前言 随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料表面装饰、材料保护、改善粘接等性能要求日益增多，为了消除塑料表面的压制印迹及色泽不均，改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行喷漆处理。但由于各种塑料材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种表面处理技术与塑料喷涂材料应运而生。 一、常用塑料件简介： （一）塑料的定义： 塑料是一种以树脂为主要成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。（二）塑料两大特性： 1.热塑性：指加热到一定温度时可变软以至流动，冷却后又恢复其硬度及其它功能。这种过程是可逆的，可以反复进行。 例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流动及冷却变硬的特性。 2.热固性：第一次加热时可以软化流动，当加热到一定温度，会发生化学反应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已 不能再变软流动了。这种变化是不可逆的，正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。 （三）常用塑料类型： 1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共聚而成的聚合物：简称ABS，具有色 彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。 2.聚乙烯塑料：简称PE，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱 性洗涤剂擦拭或浸泡。 3.聚丙烯塑料：简称PP，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起 作用，多用于食具。 4.聚苯乙烯塑料：简称PS，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件。它耐酸碱腐蚀，但易 溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。 5.聚氯乙烯塑料：简称PVC，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅 助材料，故其产品一般不存放食品和药品。 6.尼龙塑料：简称PA，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。 无毒性，但不可长期与酸碱接触。 二、塑料表面处理： 塑料种类繁多，由于塑料具有极性小、结晶性大、润湿性差、表面光滑等特点，为提高涂料对塑料的附着力，减少漆膜表面各种缺陷，从而改善塑料涂层质量，塑料件涂装前，必须要进行表面处理。 （一）常用塑料件的预处理方法主要有：退火、脱脂、静电除尘、湿润和粗化处理。 1.退火：塑料成型时易形成内应力，在涂装后应力集中处易开裂，一般可采用退火处理或整面处理来达到消 除应力。退火处理是把塑料成型件加热到热变形温度以下（以ABS为例：一般加热温度60℃，保温2h），为了减少设备投资，可采用整面处理来改善表面状况，整面处理配方及工艺如表1：
编号：SM-ZD-23941 静电粉末喷涂作业事故原因及预防对策 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
静电粉末喷涂作业事故原因及预防 对策 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查 和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目 标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 静电喷涂法是根据电泳的物理现象，使雾化了的油漆微粒在直流高压电场中带上负电荷，并在静电场的作用下，定向地流向带正电荷的工件表面，被中和沉积后形成一层均匀、附着牢固的薄膜的涂装方法。 静电喷涂与普通刷漆、喷漆或机械喷涂相比，可以大大改善工人的劳动环境，使漆雾不再飞扬到空气中去，保证了工人的身体健康。但由于操作人员在静电粉末喷涂作业中未按国家标准和规范操作等种种原因，导致静电喷涂作业中火灾、爆炸等恶性事故频频发生。因此，静电粉末喷涂事故的预防必须引起有关人员的重视。 静电粉末喷涂作业事故原因 1可燃物质粉末 静电粉末喷涂作业中事故最为严重的是粉末喷涂引起
的燃烧和爆炸，发生的原因有3种：一是粉末涂料为可燃物质，具有燃烧爆炸的可能性；二是正常喷涂时，如果喷涂器电极与工件(或其他物体)的间距不当，就有可能发生放电打火现象，如果恒流源控制失效，这一打火的能量就可能超过悬浮粉末燃爆的最小点火能量；三是喷粉舱内粉末与空气的混合，若回收风量不足以将粉末与空气混合浓度降低到允许浓度下，则容易达到爆炸浓度下限，当静电打火能量超过粉末最小点火能量，就可能引发爆炸事故。 2电气故障 静电粉末喷涂电气故障事故发生较多，其中喷室、喷枪装置、电热炉、烘道等设备发生故障率都较高。喷涂装置静电高压引起的电击，往往由电气线路短路故障引起；电加热炉中电热元件老化，静电、电器接地混乱、误接或接地不良都会造成器具带电伤人；移动设备电源电缆绝缘层磨损漏电引发事故等。 3机械事故 静电粉末喷涂机械性事故的危害不容忽视，特别是湿法前处理工艺中的脱脂、除锈、磷化、水洗等，喷淋设备或槽
一．间隙的问题 ①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 ②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 ③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 二．冲压毛刺维修 ①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙 ②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理 ③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作 三．冲压时跳废料 模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上 ①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料 ②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料 ③.设计增大废料的复杂程度 ④.查检其他影响因素 四．啃口
②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块 ③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度 ④.平行度误差积累★.重新修磨装配 五．脱料不正常 ①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式 ②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶 ③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔 ④.凹模有倒锥★.修整凹模 六．工件底部有压痕 ①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污 ②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度 ③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼 ④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力 七．落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板 八.工件扭曲 ①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理 ②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作 九.工件成形部分尺寸偏差, xx上下模及送料步距精度