（一）、设计概述
U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±2.0%，全长60m。跨径组合为单跨60m。
防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。
箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚12mm。
钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。
钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为88mm，以二次抛弧线向两侧支点过渡。施工预拱度应根据具体施工方法确定。（二）、材料
1、本桥钢结构采用Q345qD钢。
2、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。
3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。
6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》GB/Tt 709-2006 B类执行。
7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。
8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。
9、焊接材料供应货应附有质量证明书。应任意抽查复验就焊丝。
10、桥面砼铺装采用C40混凝土。
11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的技术要求。
（三）、钢结构制造加工准备
1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。
2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。
3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。
4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，再在组装台座上拼装。具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。
5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况，并做好记录以备查考。
6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加
工及电焊收缩等各种因素的影响。
7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。
8、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误合格后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。
9、主要构件的零件下料时，应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。
10、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围内。二端各2m范围内和顺平整。钢板经矫平后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。有异常情况，应进行特殊加工处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其他损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。
11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。
12、各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。
13、气割切割的工艺要求
①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。
②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。
③、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂痕；局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用新能的缺陷。
④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切割痕迹线。
14、对于主要受力构件的自由边，一律在气割后刨边或铣加工，刨边是每侧至少3mm。其余留量由制造厂根据加工条件决定。对于用气割开坡口焊接的板边，可不进行刨加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
15、刨加工偶的表面粗糙度应＜100μm。气割切割零件边缘允许偏差规定如下：
精密气割边缘：±1.0mm
自动或半自动气割边缘：±1.5mm
切割垂直度偏差不大于板厚的5%，且不大于1.5mm。
切割边缘的直线度。对于自动、半自动切割为△h≤0.5mm。
16、切割时，应防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口不大于2mm.
17、待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
18、所有埋弧焊被焊钢板表面，在焊缝及坡口两侧用砂轮打磨等是，不允许施加过大压力，以免造成过热，凡助焊剂可能接触部位的浮锈，均一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。
19、所有引弧板与灭弧板的表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
20、需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质，厚度、轧制方向机坡口必须与所焊对接板材相同，其余长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。
21、零件铣平要求不平整度≤0.1mm。
22、零件磨光顶紧要求为接触部位应进行铣平加工，其不平整度≤0.1mm，顶紧接触面不得少于75%，局部缝隙＜0.2mm。
23、零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。
24、材料表面伤痕应控制为：主要构件与受力垂直方向小于0.3mm，主要构件与受力平行方向小于0.5mm，其它构件小于0.8mm。
25、未经设计单位同意，不得在钢箱梁随意开人孔。
26、人孔表面处理及焊接处理：人孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑应除干净，孔径允许偏差－0.1－＋0.2mm。
（四）、焊接连接
1、全焊透坡口缝主要用于：箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝（I级焊缝），腹板与顶、底板之间的T型焊缝，墩顶横隔梁与顶、底板及腹板之间的T型焊缝（I级焊缝），平钢板加劲、T型加劲纵向之间的街头（II级焊缝）。
2、部分焊缝透坡口焊接主要用于加劲板与顶、底板之间的联接、中间横梁等出（均为II级焊缝）。
3、角焊缝主要用于腹板的竖向、水平加劲、平钢板加劲，L、π型加劲与U 肋、横梁之间焊缝和其它构造焊缝（均为II级焊缝）。
4、全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序等必要时由设计、施工、监理共同确定。
5、焊工应经过考试并取得权威部门的合格证后方可从事焊接工作。合格证应注册试焊条件、有效期限。焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。
6、正式施工前，应先将焊丝、助焊剂与钢板进行焊接工艺相符，要进行对接接头，T型接头等接头试验，对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验：
①、焊接工艺评定所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相符，要进行对接焊头，T型接头等接头试验，对对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验。
②、本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。
③、本地焊接工艺评定试验，应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实际情况相同。
④、在实际生产若焊接材料的改变、焊接方法的改变，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化，坡口型式改变、角焊缝脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。
⑤、焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测机械力学性能实验，接头横向侧弯曲实验，接头硬度实验，宏观断面酸蚀实验等各种专项实验并满足不低于相应母材的设计技术和规程要求。
⑥、焊接工艺评定的实验用材应考虑实验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所进材料的效果。
⑦、针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，该清单有制造方提出，经监理工程师签认批准后实施。
⑧、焊接工艺评定后确定的工艺参数，在加工过程中作为指导生产的依据，不得随意改动。
⑨、焊接工艺评定中，应包含焊钉的工艺评定内容。
⑩、工艺评定用试板尺寸、取样标准以及试验验收标准按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。
7、不同厚度的钢板对接，应将较厚板的一面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1：8。底板变厚侧应在梁外侧。
8、钢板对接接头，其纵横向的对接焊缝，可采用十字形交叉或是T型交叉。当为T型交叉式交叉点得距离不得效益200mm，切拼接材料的长度和宽度均不得小于300mm。
9、顶、底板、腹板和纵肋对接焊缝不得布置在同一截面，应错开一段距离。工地对接缝顶、底板宜做成向上的V型坡口。
10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
11、施焊前，焊工应检查焊接部位的拼装和表面的清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方可施焊。
12、焊丝和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善为包装和防护，手工焊条及焊剂烘焙温度与时间，以及保存温度与时间应符合相关规定。
13、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。
14、雨天时，禁止露天焊接。构件焊区便面潮湿或有冰雪是，必须清理干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
15、不应再焊接以外的母材上大火引弧。
16、定位电焊，必须由持有焊工合格证的工人焊接，点焊用的焊接材料应
与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度一半，点焊长度易为50-100m,点焊间距为400-600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清理干净后重新焊接。
17、T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配制引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其他工具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
18、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制焊接变形，可采用反变形措施。在约束焊道上施焊，应连续进行。如因故障中断，在焊是应对已经焊接的焊缝局部作预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后在继续施焊。
19、为保证构件疲劳受力性能，对下列受拉部位的焊缝须进行打磨:
①、所有顶板、底板、腹板的对接焊缝。
②、腹板与顶、底板之间全焊透焊缝中超差缺陷及不和顺过度部位。
20、底板钢板厚度从12mm-16mm变化，变化处的焊缝和构件加工均应在工厂内完成。
21、焊接严格按相关规范进行，不得随意在钢梁构件上引弧；不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。
22、在防风得到保证并且C02纯度≥99.9%的情况下，允许采用C02气体保护焊打底，自动埋弧或手工焊罩面工艺。
23、钢结构在现场连续的部位采用全焊工艺，制造商在节段加工时必须根据预先的工艺评定的参数。预留一定的变形量和收缩量，确保结构：“三维”尺寸及精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合拢的现象。
24、现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。
25、工地焊接环境条件：风力＜5级，温度≥5℃，湿度≤80%。
26、工地现场施焊前，应检查对接钢结构阶段焊接口状况，其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。
27、工地焊接时各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。
28、工地焊接时对各类加劲连接的补偿段，可在大接头环缝施焊后，在予以实施焊接。
（五）焊缝检验与无损检测
1、在钢梁加工过程中，制造厂应根据组装前、后，焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和实验，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。
2、焊缝无损伤探伤按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 执行，其中箱梁处顶板和底板钢板的纵向拼接缝的T型焊缝无损伤探伤按横向对接焊缝的要求执行。
3、凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人员和监理人员，检查和监理人员应在已检查验收的各种部件和焊接部位做明显的识别标记，并保存所有的现场核试验的记录资料。
4、探伤人员资格，取得权威部门的上岗合格证书，无证人员严禁上岗操作。
5、制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢。钢板的内在质量和外表质量的质保情况和商检情况是否符合设计技术要求，并检查在其加工过程中可能出现的问题。
应检查焊接设备是否符合要求。
应查明各种焊工是否经考试合格认可，并观察焊工的工作质量是否达到规范的要求，焊工是否按照焊接工艺技术条件进行操作。
应切实查明所有焊缝尺寸、品牌、规格是否应用正确，保管规范，检查人员和监理人员应借助各种手段对焊缝质量进行检查，查明是否达到技术要求以及其它规范的要求。
6、所有的焊缝在无损伤探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应先目检，合格后，才可进行无损探伤。
7、射线（RT）探伤、超声（UT）探伤、磁粉（MT）探伤均应标准执行。
8、对于工地焊接的对接全焊透焊缝除应满足工厂焊接探伤的基本要求外，还应对每个对接接头焊缝进行25%X射线探伤和100%超声探伤，5%磁粉探伤。
9、工地焊接和工厂焊接结构焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验机强度评定。试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。
10、在焊接主要构件的对接接缝时，应增设焊接试板抽样进行上述试验，对各种节段组拼的纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段的不同部位均应附上拖带小板抽样检查与试验，产品试板数量见下表，如试验结果不合格，可在原试板上重新取样在试验，如试验结果仍不合格，则先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
11、超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内。
12、生产过程中，当发现有问题时，监理人员可通过业主要求制造厂对钢板材料，进行无损探伤复验。
13、焊缝缺陷修补
经经检测的工厂焊缝或工地焊缝、凡无损探伤不合格者，应按规定的方法予以返修纠正，并重新检查、直到合格为止。
事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不宜超过两次，确保焊缝工程质量。
14、制造厂对焊缝进行无损探伤后，在经制造检查热暖验收之前，应将所有的照片记录资料，包括不合格待修焊缝的照片，记录资料以及有关报告，全部提交给监理检查人员。
15、制造厂对焊缝进行无损探伤的全套照片，记录资料，包括以前质量不合格而进行修理前、后的照片，记录资料以及有关报告，应在工作完成时交给业主。
16、墩顶隔梁30mm厚钢板与顶底板处采用上面坡口焊，必须对横梁进行整体探伤，防止较厚钢板出现板内裂纹。
(六)构件允许误差
箱梁加工尺寸允许误差按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 (七)规范和标准
防腐技术要求执行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT-T 722-2008 (八)、构件试拼装
8.1所有的钢梁构件均应逐个检查，证明焊接及构件各部分尺寸、形状符合要求后，再进行试拼装，试拼装节段一般为5段。
8.2试拼装时，应进行平直和几何尺寸检查。
8.3试拼装过程中，应检查拼装处有无互相抵触情况。
8.4钢梁试拼装时应着重检查在自然状态下箱梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，箱梁立面（应考虑预拱度影响）、平面线型是否满足要求。
8.5对试组装好的构件及部件进行编号、登记，为现场安装提供方便。
8.6箱梁试拼装偏差应按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011执行。
（九）钢梁防护
9.1钢箱梁均采用油漆、涂层系统防护。
9.2钢构件的防锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。
9.3钢结构涂装配套如下：
表9.1钢梁内、外表面涂装配套（除顶板）
表9.2钢梁顶板涂装配套
表9.3交异性板U型加劲肋内表面
9.4本桥主梁外表面采用电弧喷锌铝伪合金（V50/50）和脂肪族聚氨酯面漆（可复涂）或氟碳面漆（可复涂）相容匹配的油漆品种。
在正式涂装前应进行涂装工艺试验（试样面积不小于1㎡，试验检测内容与方法见TB/T1527）。
9.5为确保涂装质量与防止环境污染，要求除锈与涂装作业在分开的室内车间进行。
9.6钢梁节段形成后在进行涂装处理，现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装。工地焊接接缝处除接缝处除锈与涂装要求与工厂相同。涂装单位必须配置工地施工相应设备。
9.7最后一道面漆在主梁合龙后涂装，并防止其他工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修复。
9.8接缝或拼装空隙，应以腻子封闭后，再施涂面漆。
9.9电弧喷锌铝技术要求：
（1）基体表面预处理
钢构件焊缝焊后进行喷丸除锈和打磨处理，使其光滑圆整，如有缺陷，经补焊打磨合格。热喷涂钢构件必须除去焊渣飞溅的熔滴。
（2）钢构件喷砂处理后的表面质量标准必须达到：
表面清洁度：Sa3.0级，粗糙度Rz35～110μm
（3）电弧喷锌铝v/v 50/50
a.钢构件表面经喷砂处理后，应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，一般八小时内喷涂完成，雨天不应超过两小时完成。
b.钢构件表面经喷砂处理后，由于停留时间过长或其他原因致使其表面明显变质时，应重新进行喷砂处理。
c.喷砂时环境大气温度要高于5℃。
（4）喷涂材料要求
a.喷涂用铝要求：材质含量为99.5%，且要求铝丝无油、无绣、无污、光洁、不得有死弯
b．喷锌要求：材质含量为99.99%。
（5）喷涂设备
电弧喷涂设备，送丝机构应能够保证喷涂过程送丝速度稳定，不致因送丝阻力的变化而导致送丝速度明显改变；喷枪应能够保证丝材相交时良好对中并使丝材交点始终位于雾化气流中心。喷涂电源应具有良好的平伏安特征，以保证电弧燃烧稳定。
压缩空气供给系统应能保证压缩空气的足够的压力和流量，并保证无油、无水。
（6）电弧喷涂工艺参数
*铝丝直径：φ1.3mm 锌丝直径：φ1.3mm
*喷涂电压：14-36V
*喷涂电流：40-400A
*喷涂空气压力：0.55-0.7Mpa
*压缩空气流量≥16m3/min
*喷涂距离：100mm～300mm
*喷涂角度：60°-90°
*喷涂方式：
垂直交叉喷涂，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直喷镀的情况下，喷枪与工件表明的斜度不小于45。
在工厂作业时，在节段焊缝处预留焊边50mm，不喷涂、不封闭，在现场工作时，吊装就位后再补喷锌铝和涂料涂层。由于焊缝部位在烧电焊过程中有所损耗，在未来使用过程中，焊缝腐蚀也是一个薄弱环节。所以，在边沿部分，要求铝涂层厚度增加10%。在钢结构的外边沿必须进行倒角处理。
（7）喷锌铝涂层的孔封闭处理
喷涂合格后应立即进行封孔处理，封孔前电弧喷涂表面不得有污染和水气，封闭涂装应在露点温度为3℃以上，相应湿度80%一下进行，雨天应停止封闭涂料作业，应在通风良好的环境下施工。封闭施工应分别进行预涂和封闭涂装两部分，对边角和死角地方采用手工提前进行涂刷，封闭时采用高压无气喷涂设备进行，第一道封闭涂层最好采用手工刷涂，以便封闭剂能更好地渗入铝涂层孔隙内。
封闭涂层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。
9.10电弧喷锌铝涂层质量验收标准
按上述工艺进行喷涂的式样，按照《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793-1997进行如下检验：
（1）外观：用40倍带光源放大镜进行检查，涂层均匀，致密，无起皮，鼓包、大溶滴、大颗粒、裂纹、掉块等缺陷。
（2）厚度：涂层厚度均匀，平均厚度在设计厚度的+15μm之间。
（3）结合力性能：采用拉力试验法，测试其结果应符合GB-T8642-88国家标准规定的结合强度（12Mpa）以上。
（4）耐腐蚀性：150×75×3mm的试片，在0.5mol/L的氯化钠溶液中侵泡72小时后，涂层无鼓泡、红绣和剥落现象，符合GB-T9795-88“热喷涂铝及铝合金涂层”国家标准规范的要求。
（5）孔隙率的检查：孔隙率要控制少于3点/cm2。
检查中发现的缺陷，在进行补喷后，重新进行上述检查，直至合格或优良。
9.11油漆涂层
油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理。
施工温度10～35℃，相对湿度小于80%，空气清洁度：要求环境少尘或无尘。
9.12质量检测
（1）预处理检测
喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373、GB8923标准执行，必须达到Sa2.5级，Rz35-110μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。
（2）金属喷涂涂层质量检测
涂层厚度、涂层结合强度按GB9796标准执行，厚度达到设计值。结合力应大于12Mpa。结合力也可按GB/T8642标准采用108型液压型附着力检测仪进行检测，但应保证其可靠性。
材料按GB3190标准执行。
密度按GB9796标准执行。
空隙率按JB/T7509标准执行。
具体说明参见9.11条。
（3）有机涂层检测
涂层厚度按设计值、涂层结合强度按GB/T9286标准执行。
9.13检测频度
（1）表面预处理
表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。
粗糙度：每班检测一次。
（2）热喷涂层
厚度：每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。有争议时采用金相法测量，数据以金相法为准。
结合力：单体构件面积在1000㎡以内，每100㎡测量2～3个点；单体构件面积在1000㎡以上，每100㎡测量1个点；涂层部位随机。
（3）中间涂层、面层
涂层厚度：每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。
涂层附着力：每100㎡测量1个点，涂层部位随机。
（十）现场安装
10.1现场安装时，应保证临时支架（墩）安全可靠，有足够的刚度和稳定性。
10.2钢梁拼装应精确测定钢梁的x、y、z坐标，一旦发现不正确时应及时调整，保证线性正确。
10.3现场拼缝处应有强大的定位措施，组成的焊缝坡口及其它尺寸的精度应符合相应的坡口尺寸允许误差、焊缝连接组装允许偏差及相应的箱梁制作允许误差的要求。
10.4现场安装时，不得随意在钢梁构件上引弧；不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件；不得随意将钢梁作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢梁构件各部位上进行敲打，等等。
10.5现场焊接的具体要求详见第5节有关内容。
10.6钢梁的最后一道防护面漆，应在全桥安装完成后进行。喷涂前，应按规定对原漆表面进行清洗处理和修补。
（十一）焊钉
11.1采用φ13×60圆柱头焊钉，用于钢梁顶板与混凝土铺装的连接。
11.2焊钉采用ML15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的技术要求。
11.3焊接时，螺柱应无锈蚀坑、氧化皮、油脂、受潮或其他会对焊接工作造成有害影响的物质。
11.4施焊前，节段部位不应有涂漆等涂装，不应有表面的氧化皮、绣、受潮或其他有害物质，以达到良好的焊接。应使用钢丝刷、喷丸、冲击或打磨方法清理干净。
11.5电弧防护罩或套圈应保持干燥，任何由于雾、雨而至电弧防护套圈的表面潮湿时，均应在使用前将其置于120℃烘箱中烘焙2小时。
11.6焊钉与钢板间应保持垂直。
11.7当被焊钢结构的温度低于-5℃或表面很湿或表面有雨、雪落下时，严禁施工。当温度低于0℃时，应按11.9条规定的方法在每100个焊成的焊钉增加一个附加的焊钉作试验。这不包括在每次新的生产周期开始时或改变设定参数时先焊的两只焊钉在内。
11.8焊钉评定要求
试样数量：采用推荐的程序和参数，对每一种直径、焊接位置及表面几何形状连接地焊接10个试样。
弯曲试验：将焊钉从其原轴线弯起90°进行焊钉的弯曲试验。弯曲90°后，如果断裂发生在钢板上，或者断在焊钉柱体上而不在焊缝上，则认为焊钉的应用评定合格。
11.9生产控制
（1）生产前试验
a.在特订参数进行生产焊接前，以及每天或每班生产开始时，应先将被焊的最初两个焊钉进行试验。可在一块厚度和性能类似于产品构件的材料上焊接，以拟定工艺。所有试验用焊钉应与产品设计状态一致。
b.试验焊钉应经肉眼检查。整个360°均应有飞边。
c.除目检外，焊接焊钉冷却后进行弯曲试验，用人工或机械方法弯曲焊钉，使焊钉从原轴线弯曲至30°。
（2）操作人员资质评定
如按前述要求进行生产前试验合格，则也认为该焊钉焊工资质评定合格。
（3）如果不合格焊钉已经从组件上去除，则应将切除焊钉的部位修整光滑和平齐。
11.10焊钉施焊后，应进行监理检验合格后方可出厂。
（十三）钢梁存放、运输
13.1钢梁节段成品存放
（1）构件节段成品的存放场地，应当坚实、平整、通风，有排水设施。
（2）构件支点应合理布置，并经监理、设计单位同意，禁止钢梁节段叠放。
（3）存放构件节段应按工地安装程序编号，并按吊运顺序安排位置。
（4）成品节段短途转移时，应避免擦伤扭折、坠落等人为损伤。
13.2钢梁节段成品运输
（1）起吊点位置由加工单位和安装单位提出，并经监理、设计单位确认。不允许用捆绑，挂钩等方式起吊。
（2）构件节段的包装必须在涂装干燥后进行，并应防止损伤漆面。
（3）构件节段应标明编号、分类以免混淆。重大构件出厂前应进行称重，并标明重量、重心位置和定位标记。
（4）构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平衡、多点、可靠，支点布置由施工、监理、设计单位共同商定。且要采取且可靠措施防止碰损。
钢箱梁顶推施工工艺介绍 位于济南小清河项目难点施工为架设3片钢箱梁（垂直于桥向），每片由5节（沿桥向）钢箱梁组成，共约600吨。采用先轮箱纵移到钢箱梁对应的跨位，再利用自锁爬行顶推小车横移至梁位处，落梁就位（中间9节钢箱梁）。两头的钢箱梁利用大吨位吊车和已经就位好的钢箱梁对接架设。很好地解决了单片整体吊装钢箱梁接头变形影响问题。 1、工程概况 1.1小清河桥位于济南小清河上，与老桥紧挨。新桥下部为钻孔桩基础、圆柱形墩身，上部主跨为钢箱梁，跨距65m。新桥由3片钢箱梁组成（垂直于桥向），每片5节（沿桥向）。每两片钢箱梁间距3m，再用桥面板焊接成整体、钢箱梁面板上铺设沥青混凝土，边跨为砼现浇箱梁，主跨钢箱梁与边跨砼箱梁通过预应力钢绞线连成整体。钢箱梁在工厂加工成型后运至施工现场。 1.2难点施工主要内容为：由中间3节钢箱梁组成的3片钢箱梁的安装就位（共9节），共计360吨。中资路桥采用的施工方案为先沿桥向纵移到钢箱梁对应的跨位，再横移钢箱梁至梁位处下落就位。为横移钢箱梁，在河中钢箱梁4个接处下方，设置4个临时支墩。同时可以作为钢箱梁需调拱使用。 2、施工流程 济南小清河钢箱梁顶推施工流程为：施工准备（材料和设备进场）→横移轨道和纵移轨道的铺设→轮箱纵移钢箱梁→落到自锁爬行顶推小车上→横移钢箱梁就位→钢箱梁对接→钢箱梁调拱 3、施工工艺 3.1轮箱纵移施工工艺 3.1.1主要设备：轮箱 3.1.2纵移轨道铺设在老桥路基上铺设轨道，轨距3.2m，用P50钢轨，轨道下用1.25m短枕木，间距80cm，每10m设轨距拉杆一道。轨距拉杆可用4m方木完成。轮箱按轨距布设好后，钢箱梁用50吨的汽车吊吊放在轮箱上，准备纵向移动。 3.1.3钢箱梁纵移启动轮箱，低速运转，将钢箱梁纵移至对应跨位。为保证横移时钢箱梁的精确位置，运梁轨道要严格顺直，并与新桥桥轴线平行，且钢梁运至老桥上时，要正对其桥跨位置。要求测量定位准确。同时，为保证老桥的承载，轨道必须设置在老桥主拱上方。 3.1.4落梁至横移轨道纵移到位后，在两端梁下轮箱上安放千斤顶，顶起钢箱梁，在纵移轨道上安放延伸横移轨道，自锁爬行钢箱梁顶推小车安放至钢箱梁两头下方的横移轨道上。为防止钢箱梁滑移，在自锁爬行顶推设备上搭设一层至两层枕木，千斤顶落下钢箱梁至自锁爬行顶推小车上，横移钢箱梁。拆除纵移轨道上的横移轨道，退出轮箱，进行下片钢箱梁的纵移。为保证钢梁的精确就位，两端的横移轨道要严格顺直并严格垂直桥轴线，两轨道严格平行。 3.2顶推横移施工工艺 3.2.1主要设备：自锁爬行钢箱梁顶推小车。 3.2.2横移轨道铺设在搭设好的临时支墩轨道梁上铺设间距80cm的短枕木，在枕木上铺设50型钢轨，轨距为55cm。 3.2.3钢箱梁横移钢箱梁放置在自锁爬行顶推小车上，两台设备同步慢速将整片钢梁横向推
（5）钢箱梁施工工艺 1）总体思路 A匝道第三联（2*27.5m）、第四联（30m+45m），B匝道第二联（30m+50m+37.5m）为钢箱梁，采用分节段工厂预制，在桥位现场搭设临时支墩并搭设临时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。由于A、B匝道跨越地铁、城铁，应采取保护措施，我单位拟在地铁、城铁上浇筑钢筋混凝土道路，道路宽8m、长20m、厚20cm，并铺设30cm水泥稳定碎石基层，结构总厚度50cm。 2）工程特点及难点 钢箱梁线形控制精度高。钢箱梁为曲线连续梁，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大。 钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。 现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有一定距离，需要水平运输。同时现场道路比较窄，转弯半径小，都是水平运输的制约因素。 现场焊接工作包括节段间的纵缝和环缝，工作量较大，焊接质量要求高。现场的节点均为焊接，将采用手工电弧焊、CO2气体保护和埋弧自动焊等各种焊接方法，焊接位置将有平位焊、立位焊和仰位焊等各种
焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及X射线等无损检测。 高空施工危险性大。钢箱梁的架设高度一般不超过8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等，高空施工的安全保护，是工程施工的重点。 施工防护措施多。在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下面既有线路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件坠落等。 3）分段方案 根据现场条件和本工程结构特点，采用工厂内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的方法。工厂分段方案如下： ①A匝道桥第三联 钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。 ②A匝道桥第四联 钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、
武汉经济技术开发区军山第一大道工程（全力三路延长线～黄陵二路）京珠跨线桥工程 主桥钢箱梁制作方案 审批： 审核： 编制： 中建三局工程建设股份公司 军山第一大道排水工程项目经理部 2009年10月1日
目录 1、编制说明及依据 (3) 1.1、京珠跨线桥主桥钢箱梁工程概况 (3) 1.2、钢箱梁顶推工艺说明 (3) 1.3、编制依据 (3) 2、施工准备 (3) 2.1、运梁通道 (3) 2.2、施工用电 (4) 2.3、技术准备 (4) 3、钢箱梁施工方案 (4) 3.1、钢箱梁制作工艺 (4) 3.1.1、钢箱梁分节 (4) 3.1.2、钢箱梁的制作 (6) 3.1.3、钢箱梁焊接 (7) 3.1.4、钢箱梁吊装 (8) 3.2、钢箱梁施工工艺 (9) 3.2.1、钢箱梁施工工艺流程框图 (9) 3.2.2、顶推法施工方案 (10) 4、确保安全生产的技术措施 (22) 4.1确保安全生产的技术组织措施 (22) 4.1.1、确定安全生产目标 (22) 4.2、建立安全生产管理体系 (22) 4.3、采取安全生产保证措施 (23) 4.3.1、安全检查制度 (23) 4.3.2、安全奖惩措施 (23) 4.3.3、安全教育 (23) 4.3.4、施工用电安全措施 (24) 4.3.5、施工机具安全措施 (25) 4.3.6、防火安全措施 (25) 5、确保文明施工的技术组织措施 (25) 5.1、确立文明施工管理目标 (25) 5.2、建立文明施工管理机构 (25) 5.3、采取文明施工的措施 (26) 5.3.1、组织措施 (26) 5.3.2、现场文明气氛 (27) 5.3.3场地文明建设 (27)
主要施工方法： 本工程钢箱梁为跨长20.84米的挂孔钢梁，分左右两幅桥跨对称布置，挂孔钢梁设计为单箱三室的钢箱梁，单幅桥桥面宽13米，钢箱梁全长21.60米，梁高1.33米，箱梁的横截面为倒梯形截面，所有材料材质均为Q345qD。钢箱梁顶面为14㎜厚的钢板，其下顺桥向焊有8㎜厚，间隔600㎜的U型闭口肋，穿越横向2400㎜间距的横隔板，外侧为两斜腹板，内侧为两直腹板，厚度均为12㎜，底板也为12㎜厚，在钢箱横隔板外侧焊有约2米长的托架支撑着箱外的悬臂桥面板，钢箱梁两端为变截面结构。支撑在砼梁的牛腿顶面，根据钢梁运输及安装条件的限制，钢梁纵向分为5个节段制作，每个节段长4.2~4.5米，宽13米，重约20t，在工厂制作完成后运至现场进行组装焊接，然后利用辅助支架及导梁用施拉法安装。 一. 钢箱梁的制作：钢箱梁在车间采用倒做法，即把面板铺底倒着整体拼装，成形后再分为五段拆开翻身，具体施工方法如下： 1.审核图纸各零件尺寸，对施工人员及工人进行技术及安全交底。 2.组织原材料及焊接材料及焊接材料的采购、检验、验收。 3.钢箱梁制作： 3.1 主要工艺途径：材料采购及检验→钢板喷沙、涂车间底漆，整理各零件下料尺寸清单→各零部件放样、下料、矫正→制作各部件→按起拱要求搭设总体拼装平台→五段面板按对应位置铺上拼装平台并临时固结起来→铺装U型肋→铺装中间隔板→拼装两直腹板（五段）→铺装两边室横隔板→拼装两斜腹板及斜腹板上的纵肋（五段）→铺装托架及纵肋→拼装头尾变截面弧形端板→铺装底板及纵肋（五段分
别铺装，并临时固结起来）→检测外形尺寸→焊接→拆开、五段梁翻身→焊接→焊缝检测及外观检测→清理喷点、打磨焊缝周边氧化皮及油漆损坏部位→涂刷底漆及中间漆→打磨好现场对接坡口→准备运抵现场对接。 3.2 厂内拼装平台：平台采用型钢制作，平台尺寸为13米×22米，根据钢箱梁分段位置相应分为五个不同标高平面，各平面头尾标高尺寸根据钢梁起拱要求确定。 3.3 下料:考虑桥体焊接量较大,放样时长度、宽度方向各加放千分之一的焊接收缩余量，以保证焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱线整体放样下料，气割时切割边加放2~3㎜切割余量，气割后清除熔渣和飞溅物，并按要求开好坡口，将坡口位置打磨干净，面板底板每段均应在对接缝焊完后再放样下料。 3.4 矫正：各零部件下料后进行检测，对变形超标的零部件均需进行矫正，矫正可采用冷矫正或加热矫正，采用热矫正时，加热温度不应超过900°，且应自然冷却，矫正后零部件均应满足规范要求。 3.5 焊接 3.5.1 焊条采用J507（E5015）焊条，气体保护焊及埋弧焊采用H08MnA焊丝，埋弧焊焊剂采用401焊剂。 3.5.2 本工程厂内钢板对接采用埋弧焊，各角焊缝采用气体保护焊，现场对接采用手工焊。 3.5.3 坡口形式：厂内钢板对接不开坡口，采用双面埋弧焊可保证焊透，现场对接处面板、底板开V型坡口，腹板开X形坡口，U型肋开单面坡口。
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计算书
一、设计依据 1．《苏州广济北延 GY-A1 项目“钢箱梁顶推专项施工方案”（论证稿）》 2.《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 3.《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85） 4.《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86） 5.《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041--2000) 二、设计参数 1．箱梁自重：钢箱梁自重按 80.7kN/m 进行计算。 2、导梁自重：导梁总重为 316kN，建模时对其结构进行简化，按 14.1kN/m 进行计算。 3、其它结构自重：由程序自动记入。 4、墩顶水平力：顶推施工中拼装平台处的支架墩顶受摩檫力 F1 作用，取摩 檫系数μ为 0.1；在 11#墩处的支架由于是千斤顶牵引施工，受到千斤顶的作用 力 T，同时受到墩顶摩檫力 F2 的作用，取摩檫系数μ为 0.1。 三、设计工况及荷载组合 根据施工工艺及现场的结构形式，确定荷载工况如下： 工况一：钢箱梁拼装阶段。荷载组合为：钢箱梁自重+导梁自重+其它结构 自重。 工况二：钢箱梁顶推阶段。 在钢箱梁顶推阶段按每顶推 2.5m 为一个工况，以箱梁端头顶推至 12#墩为 最后一个工况，共 30 个工况，以此进行各墩顶的受力和导梁的受力分析，其荷 载组合为：钢箱梁自重+导梁自重。 根据以上工况的计算结果，统计出各临时墩的最大受力，对其结构进行分析。 对于 11#墩的荷载组合为：墩顶作用力+顶推力+摩阻力+结构自重；对于其它各 临时墩的荷载组合为：墩顶作用力+摩阻力+结构自重。 四、钢箱梁拼装阶段的受力分析 4.1 贝雷支架的计算分析 钢箱梁在贝雷支架上进行拼装，支撑箱梁的贝雷片的最大跨径为 14m。每个
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编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 钢箱梁顶推施工方案(正 式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-1547-54 钢箱梁顶推施工方案(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、工程说明 第3联采用（30.5+50+30.5）m的连续钢箱梁，全长111m，钢箱梁为单箱五室等截面箱型断面，采用全焊接结构，顶板设2％双向斜坡，底板水平，外腹板采用斜腹板，箱梁全宽为18.5m，中心线处梁高为1.81m（箱梁外侧），箱梁桥面两侧外挑悬臂长 1.5m，悬臂端部高0.2m。钢箱梁设计纵向划分11个节段，其中13米长标准节段横向又分为5大片+2个挑臂。（图一、分段划分图） 由于第3联50m跨刚好跨跃交通要道长丰桥，为减轻钢箱梁施工对交通的影响，现采取钢箱梁顶推施工方法，即布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，在平台上逐段焊接，安装千斤顶使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱
计算书 一、设计依据 1．《苏州广济北延GY-A1项目“钢箱梁顶推专项施工方案”（论证稿）》 2.《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 3.《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85） 4.《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86） 5.《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041--2000) 二、设计参数 1．箱梁自重：钢箱梁自重按80.7kN/m进行计算。 2、导梁自重：导梁总重为316kN，建模时对其结构进行简化，按14.1kN/m 进行计算。 3、其它结构自重：由程序自动记入。 4、墩顶水平力：顶推施工中拼装平台处的支架墩顶受摩檫力F1作用，取摩檫系数μ为0.1；在11#墩处的支架由于是千斤顶牵引施工，受到千斤顶的作用力T，同时受到墩顶摩檫力F2的作用，取摩檫系数μ为0.1。 三、设计工况及荷载组合 根据施工工艺及现场的结构形式，确定荷载工况如下： 工况一：钢箱梁拼装阶段。荷载组合为：钢箱梁自重+导梁自重+其它结构自重。 工况二：钢箱梁顶推阶段。 在钢箱梁顶推阶段按每顶推2.5m为一个工况，以箱梁端头顶推至12#墩为最后一个工况，共30个工况，以此进行各墩顶的受力和导梁的受力分析，其荷载组合为：钢箱梁自重+导梁自重。 根据以上工况的计算结果，统计出各临时墩的最大受力，对其结构进行分析。对于11#墩的荷载组合为：墩顶作用力+顶推力+摩阻力+结构自重；对于其它各临时墩的荷载组合为：墩顶作用力+摩阻力+结构自重。 四、钢箱梁拼装阶段的受力分析 4.1 贝雷支架的计算分析 钢箱梁在贝雷支架上进行拼装，支撑箱梁的贝雷片的最大跨径为14m。每个
广州永福路段内环路改造工程钢箱梁安装方案 1. 工程概况 广州永福路段内环路改造工程钢箱梁设计为三跨连续,跨径分别为 39m+54m+39m,桥面宽度由9000mm单侧加宽到9750mm。该段钢结构连续箱梁下穿禺东西立交E3线,上跨禺东西立交A2匝道。钢箱梁横断面上分为五部分,两端挑梁为现场焊接,中间箱体分现场焊接和工厂预制箱。钢箱梁在工厂分段加工制造,现场设临时支墩安装,梁体顶面标高根据总图的纵坡及竖曲线确定,全联钢箱梁设2%的横坡,其横坡通过梁体斜置,调整内外支承垫石高度形成,顶底板在全联保持平行。钢结构总重约为600吨。由于该钢箱梁位于广园东路至永福路、内环路出口,车道分流复杂,车辆流量大,将给现场安装带来很大的困难。 2.钢结构安装总体布置及流程 2.1安装总体布置 设计分段为三段,分别为43m+44m+41m,但由于受施工场地及运输的限制,四十多米的梁是根本无法运到安装场地的,因此,根据运输条件和施工现场的实际情况,确定将钢梁分为九段,分段长度分别为: 15m+14m+14m+14m+16m+14m+14m+14m+13m,每段箱梁由五部分组成。首先利用35t汽车吊车安装8个临时支墩,然后用2台35t汽车吊车按照由两端向中央,边箱与中间箱体同步进行安装焊接,每段箱梁间采用螺栓临时连接,全桥箱体部分安装并调整好标高、线形后,进行全桥箱体接头部分的焊接,焊接完后,落架将箱梁放在支座上,最后安装、焊接全桥翼板。 2.2安装总体流程
3、交通疏解 3.1安装期间交通疏解原则 ?充分做好占道前安装的准备工作; ?尽量利用夜间进行安装作业; ?合理利用施工场地,优化施工组织,精心安排,尽量缩短占道时间。 3.2交通疏解方案 ?临时支墩安装时,封闭支墩及吊车所占位置车道,其它车道通行,支墩 安装完成后,开通所占车道; ?钢梁安装时,封闭安装段梁所占位置的车道,其它车道通行,梁安装完后,开通所占车道位置;
高架桥跨铁路钢箱梁顶推施工技术 【内容提要】哈尔滨进乡街高架桥，由于主桥跨越铁路既有拉滨上下行线、香孙线、孙新线及站线和林机厂专用线。因此，钢箱梁架设采用顶推法。施工时利用钢箱梁的可拼装性,在桥一端的拼装平台将钢箱梁进行逐段拼装,在拼装完成后采用自锁式千斤顶步履式整体滑移顶推法，将整体钢箱梁顶推到位,再起梁,拆除滑道等辅助设施，安装支座,落梁，完成钢箱梁顶推施工。 【关键词】跨铁路桥；钢箱梁；顶推 1．前言 随着我国桥梁建设的发展，大跨度钢箱梁的顶推架设发已成为桥梁建设的一个重要发展方向。我公司承建的哈尔滨进乡街高架桥,由于主桥上跨铁路线,钢箱梁架设采用顶推法进行架设施工。顶推是将钢箱梁在桥跨的一侧沿桥纵轴线方向逐段拼装，钢箱梁下布设滑道和滑移装置，顶推钢箱梁,沿纵向滑移至预定桥跨，然后拆除辅助设施,移正钢梁,落梁就位。本项目钢箱梁顶推施工是我公司首次接触的一种新的行之有效的钢箱梁架设方式。 2．工程概况 本项目为哈尔滨市进乡街高架桥工程，西起三大动力路，东至三环路哈阿立交桥前，工程沿进乡街走向全长4130m。其中，高架桥起Ｋ0＋800,向西上跨通乡街、拉滨铁路、华北路，终点K３＋910，桥梁及引道全长３11０ｍ。我公司负责部分为高架桥上跨铁路拉滨下行线、香孙线、孙新线及站线和林机厂专用线，上跨铁路钢箱梁长131.672m。桥跨结构为４0.8３6ｍ+50ｍ+40.8３6ｍ，分别为27#-28#、２8#－２9＃、29#-3０#墩,梁高２ｍ,钢箱梁宽是变截面结构，从25.3m渐变至1５.8m;主梁钢结构重17９8Ｔ。桥面纵坡0．４%—-1.5%。钢箱梁采用全焊钢箱梁四箱结构。我项目所承担的上跨铁路桥工程为全线重点难点工程。
目录 一、编制说明 (3) 1.1编制依据 (3) 1.2编制原则 (3) 二、工程概述 (3) 2.1工程概况 (3) 2.2自然条件与施工环境 (2) 2.3设计技术标准 (2) 2.4主要工程数量表 (3) 三、施工重难点分析 (3) 3.1施工方案比选 (3) 3.2施工重点、难点及其对策 (4) 四、主要施工方案 (5) 4.1钢箱梁施工测量方案 (7) 4.2钢箱梁运输平台 (8) 4.3钢箱梁提升系统 (8) 4.4焊接拼装平台 (10) 4.5钢箱梁顶推平台钢管桩施工 (11) 4.5.1钢管桩施工 (11) 4.5.2钢管桩联系施工 (12) 4.6钢箱梁顶推支墩 (13) 4.6.1顶推支墩钢管桩施工 (14) 4.6.2钢管桩联系施工 (17) 4.6.3顶推支墩钢管桩顶部构造 (17) 4.7顶推导梁施工 (18) 4.8钢箱梁顶推施工 (18) 4.8.1钢箱梁运输、提升 (18) 4.8.2钢箱梁首节段安装 (19)
4.8.3钢箱梁焊接 (19) 4.8.4钢箱梁顶推 (20) 五、施工组织安排 (20) 5.1组织机构 (20) 5.2工期安排 (21) 5.3物资、机械及劳动力配置表 (21) 六、施工保证措施 (23) 6.1安全保证措施 (23) 6.1.1安全生产目标 (23) 6.1.2安全生产保证体系 (23) 6.1.3安全生产技术措施和保证制度 (24) 6.2工程质量、技术保证措施 (26) 6.2.1质量要求及技术目标 (26) 6.2.2保障措施 (26) 6.3环保措施 (28) 6.3.1环保目标及要求 (28) 6.3.2保障措施 (28) 七、档案管理 (28) 7.1档案目标及要求 (28) 7.2保障措施 (29)
杭州湾跨海大桥北航道桥主塔钢箱梁施工方案 广东省长大公路工程有限公司杭州湾跨海大桥口合同项目经理部
钢箱梁施工方案 1工程概述 杭州湾跨海大桥北航道桥为70+160+448+160+70m五跨连续半飘浮体系双塔双索 面钢箱梁斜拉桥。桥面纵坡为2.8%,位于R=20000m切线长T=560m外矢距E=7.84m 的圆弧竖曲线上。主梁为栓焊流线扁平钢箱梁，梁高 3.5 m（中心线），钢箱梁横隔板标准间距3.75m,钢箱梁内设置两道中纵腹板，其距钢箱梁中心线间距为8.50 m斜 拉索采用高强度低松弛平行钢丝外挤包高密度双层聚乙烯护层制成的扭绞型拉索，标准索距为15m最大索长248.180m,重14.916吨。全桥共设有6对多向活动竖向支座，分别设于B8 B9 B10 B11、B12、B13号墩处；4组横向抗风支座，分别设于 B8 B10 B11、B13号墩处；6组横向阻尼限位装置，分别设于B8、B9 B12、B13 号墩上；4组纵向阻尼限位装置，设于B10 B11号墩处。在边跨辅助墩及过渡墩附近钢箱梁内设有预制混凝土压重块，避免过渡墩、辅助墩出现负反力。 全桥主梁钢箱梁划分为九类（A?I ）67个梁段进行架设安装。A梁段48个，梁长15m 最大吊装重量约2584kN; B梁段4个，梁长15m 吊装重量约2647kN; C梁段4个，梁长8.75m，吊装重量约1664kN; D梁段2个，梁长6.5m,吊装重量约1938kN; E梁段2 个,为边跨合拢段，梁长7.5m,吊装重量约1362kN; F梁段2个，梁长8.75m, 吊装重量约2042kN; G梁段2个，梁长13.75m,吊装重量约2548kN; H梁段2个，梁长 7.15m，吊装重量约1627kN; I梁段1个，为中跨合拢段，吊装重量约842kN, 梁段划分见图1ooooooo B8、B9 B10 B11、B12、B13号墩墩顶节段钢箱梁（其中B10 B11号墩顶各3 节段即N01、N02 N03及S01、S02、S03; B9、B12号墩顶各 1 节段即NB10及SB10
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/d112935978.html, 浅谈公路桥梁钢箱梁顶推施工技术 作者：霍本玉王志杰 来源：《城市建设理论研究》2013年第06期 摘要：本文笔者根据自己多年的从业经验，结合某公路桥梁钢箱梁施工的监理，介绍了钢箱梁顶推施工技术的具体方案，并分析了整个桥梁施工时要注意的事项和安全问题，希望施工人员能够提高安全防范意识，不断地提高桥梁的施工适量。; 关键词：公路桥梁钢箱梁；顶推施工；技术 中图分类号：X734 文献标识码：A 文章编号： 1工程概况;某公路桥梁跨越高速公路地段设计为四跨一联单箱单室的钢梁，其B桥跨径布置为(25+34+36+28)m，钢箱梁与线路呈138°交角，钢梁顶板宽度12.5m，底板宽度7.5m，底板水平，箱梁中心线处梁高2m，顶板设有8％横坡。 2顶推方案;施工单位了无二保高速公路既有路段的交通顺畅，在充分考察了施工现场的条件后，决定在高速公路桥的北侧设置临时墩，然后从北向南分段拼装钢箱梁实施顶推。 3 顶推的具体施工工艺及方法; 3.1顶推施工的临时设施; 3.1.1临时墩的设计与施工;设置临时墩不仅为了建立一个钢箱梁拼装平台，还为了采取曲线对钢箱梁进行顶推。因而在设置临时墩时不仅要充分考虑在顶推时它能承受住的最大的竖向荷载以及水平力，还应该充分考虑钢箱梁在顶推过程中沿同半径平面圆曲线和同曲率凸形竖曲线轨迹前进要求。与此同时顶梁千斤顶的安放位置和横向限位装置和施焊及接送滑板人员的工作平台都需要纳入考虑的范围之内。; （1）临时墩结构;本桥临时墩均设计为φ500×8钢管柱，用Q235钢板卷制。考虑到拼装钢箱梁过程中需要设置顶升千斤顶，同时提高临时墩抗推能力，在每组支墩顶部纵向设置2根140纵梁。位于桥墩处的临时墩，其墩顶用塑钢与桥梁支座垫石进行连接。; （2）临时墩基础;临时墩基础采用钢筋混凝土扩大基础，根据地基实际承载力(120kpa)及最大竖向荷载(一般墩为850KN，中央分隔带处为1760KN)，确定一般临时墩2个分离式基础，尺寸为4m×2m×1.2m。基础混凝土按照C25控制。在基础混凝土施工时预埋M25地脚螺栓，钢管柱与基础栓接。中央分隔带处临时墩基础充分利用匝道桥承台。临时墩确定后，根据顶推工况对其进行承载力和抗倾覆验算。; （3）临时墩布置;
桥梁钢箱梁顶推架设 施工方案 道排、桥梁工程项目部 年四月 钢箱梁顶推方案 1、工程简述 主桥钢箱梁长68m，为双幅双线桥，全桥共计6片箱梁，每幅桥钢箱梁顶宽17.9m，箱梁底板横向均为水平，梁高按悬链线设置，跨中为1.4米，支点为2.3m米，设1.5％
的单向横坡；XX河桥主桥钢箱梁长50m，跨中为1.2m，支点为2.1m，其余结构与XX河桥相同。其截面形式见图1.1-1。每个节段内各构件采用焊接连接。 2、现场安装总体思路 通过对现场桥位条件分析，初步提出以下工地安装方案： 临时支墩，顶推安装： 两边桥台上各设置一排永久支墩。XX河桥除0#台岸上设置一排临时支墩外，剩余十二排临时支墩设置在水中；XX河桥除1#台岸上设置一排临时支墩外，剩余八排临时支墩设置在水中。在临时支墩和桥自身桥墩纵梁钢轨上设置船形滑板，两侧用滑轮做牵引，在1#墩一侧设置拼装平台。钢箱梁在内厂车间制造成单箱室的节段，运至工地在拼装平台上拼装成整体。采用张拉千斤顶将单幅桥体进行顶推安装。 （1）钢箱梁顶推施工特点 1、顶推跨径小。由于考虑场地制约，同时为了节约施工成本，尽量减少水上作业和水上支墩数量，两桥均为单幅设置钢管桩，然后横移就位，故XX河桥在右幅4#、6#钢箱中心设置十三处临时支墩，钢箱顶推跨径均为4.5m（为保证通航，在跨中处顶推跨径为7.0m）；XX河桥在右幅4#、6#钢箱中心设置九处临时支墩，钢箱顶推跨径均为5.0m。 2、顶推长度大。XX河桥全长68米的钢箱位于m=2.5的悬链线上，XX河桥全长50米的钢箱位于m=2.5的悬链线上，均采用一端拉拔，各墩顶钢板胎架顶面标高设置在悬链线上。临时墩设计时每个临时墩均能承受一定的水平力。为保证顶推施工的顺利进行，应控制好平台上的拼装线形，尽量减少由于线形误差产生的次内力。 3、钢箱在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 （2）顶推施工方案 XX河桥与XX河桥顶推施工方案相同，下面重点对XX河桥顶推方案作详细描 图1.1-1 主桥截面图
钢箱梁顶推施工作业指导书 一、工程概况 平胜大桥为独塔四索面自锚式悬索桥，主跨为350m钢加劲箱梁。单幅钢箱梁分A~E和钢砼结合段共6种类型31个梁段，其中标准梁段23段，标准加厚梁段B共2段，标准梁加厚梁段C共2段，A、E各1段、钢砼结合段2段（见钢箱梁节段图）。全桥共62个节段。单幅桥钢箱梁每个标准段长12m，箱宽26.1m，截面中心高度3.470 m ，钢箱梁节段重约170t~205t。 自锚式悬索桥的施工特点必须先安装梁后挂索。根据设计单位提供的方案，钢箱梁安装采用多点顶推法施工，即在主跨布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，滑道顶面线型为钢箱梁制造线型，半径Ｒ＝14843.91m。在平台上逐段焊接，用多点多台连续千斤顶同步张拉钢绞线使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱梁顶推重量约16t/m。全桥钢箱梁除南岸侧钢砼结合段和1号段钢梁需从已顶推成型的钢梁顶面上布置滑道滑移到位，其余梁段从2号梁开始各节段均从北岸安装平台上拼装，逐节顶推到位。 二、施工工序 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 ⑵顶推平台施工 ⑶临时墩施工 ⑷钢箱梁运输、上岸码头及起吊安装 ⑸钢导梁制造及安装 ⑹顶推设备安装 ⑺滑道布置 ⑻顶推系统调试及钢绞线安装 ⑼钢箱梁线形控制 ⑽钢箱梁顶推施工 ⑾合龙段及钢混结合段安装
三、作业要求 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 1．跨径大。由于当地航道部门要求东平水道通航净空不小于60m，故钢箱梁顶推最大跨径为78m。2．钢箱梁的顶推工作全部在临时墩上完成。为防止在长时间的顶推过程中出现意外，所有临时墩的设计均按二级内河航道要求设计，每个临时墩均能承受一定的水平力。 3．钢箱梁在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 4．整个钢箱梁的顶推工作均在R=14843.9m的竖曲线上进行（与制造线型一致），竖曲线的顶点在主跨跨中。 5.钢箱梁顶推过程中局部稳定受力大，需改善。 ⑵顶推平台施工 钢箱梁顶推安装平台布置在和顺岸大堤至M9号墩之间，M9墩以南约４8m。安装平台具体位置主要在堤外边既有公路上，安装平台支架在此预留8m宽行车道，其他12m宽公路施工期间长期占用。两幅桥平台分开设立，两个安装平台在顺桥向平行，纵向中心线相距27.5m，端头起始里程一致。（见施工设计《主桥钢箱梁顶推组拼平台总布置图》）。 每个平台各长48m，高20 m，平台支架为万能杆件桁架结构，两桁中心宽7.8m（由钢箱梁底板宽确定），由于立柱在路面上，立柱基础定为混凝土扩大基础。支架基础标高需根据实际地面调整，但支架顶万能杆件系统线标高须控制在20.965 m，且支架北端立柱将作为临时墩安全索地锚。桁架北端上部角点设不小于Φ28mm的缆风绳，并固定于M9承台特别设立的分配梁上，且需预拉，以抵抗顶推时产生的水平力。 桁架顶面安装平台顶滑道面设置成圆弧形，曲率半径R=14843.91 m，与钢箱梁底面制造线型一致，且在同一圆心上。钢箱梁在里程K10+382.25处开始组拼。 在每幅桥顶推安装平台两侧均设一台龙门吊机，用于钢箱梁起吊、纵移、拼装。龙门吊轨道基础应填实预压，轨道延至M9北面。轨道顺桥向布置三条，中间一条共用。 在M9南面至平台范围及M9北面设置两条存梁台座。台座基础为混凝土条形基础，上铺枕木以
X X 街跨线桥55m 钢箱梁的制作与安装 工程概况：： XX 街跨线桥第二联为55m 单跨简支钢箱梁，横跨XX 高速公路， 位于2～3#墩之间，左右分幅布置，两侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接。采用全焊单箱三室截面钢箱梁，全宽8.50m ，梁高2.5m ，箱梁全长（沿道路中心线）为54.92m 。钢箱梁的顶板兼做桥面承重结构，按正交异性板设计。钢梁梁体部位顶板、底板采用U 形肋加劲，悬臂部分顶板采用板肋加劲。箱内纵向每隔3m 设一道普通横隔板，中间开设人孔。端支点横隔板为整板式隔板，并在支点处设竖向加劲肋。每两道横隔板中间设腹板竖向加劲肋。 一、钢箱梁的加工制作 工厂内加工制作工艺流程： 下料 组装成单元 焊接 梁段整体组装 梁段调整和验收预拼装 除锈、涂装 （（一一））加加工工前前准准备备 1）根据设计图纸的要求，进行制作工艺设计，完成加工图、提 供配料清单；进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接材料、焊接步骤、工艺参数等，制订工艺规则和厂内检验标准。 3）根据钢箱梁加工和安装的方案，选择使用性能满足工艺要求
的切割、焊接设备，编写相应的焊接规程，对焊接工艺进行评定。 4）量具、仪器、仪表的准备：钢箱梁制造和检验所选用的量具、 仪器、仪表定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用，以保证构 件尺寸的准确。现场安装时所使用的测量工具，在使用前应与工厂制 造用具应进行相互校对。 5）钢板到货后下料前，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀 或非正常锈蚀情况。 6）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确， 钢构件应在特别设置的场地及定位设备内组装和施焊。钢箱梁段也必 须借助胎架组装及施焊，以保证外廓尺寸的准确。胎架表面沿纵向和 横向按图纸预设拱度，施工期间定期进行检测、调整，以保证获得设 计要求的梁段几何线形。 7）钢构件组焊场地或钢箱梁的胎架处应设置临时连接件及U 型 肋定位装置，以保证钢箱梁段之间连接的准确度。 8） 钢箱梁制作过程、板件及单元件的安装，必须采取有效措施 以保证板件及单元件具有足够刚度，防止安装产生变形。 （二） 制制造造精精度度、、变形控制 11..单单元元件件反反变变形形焊焊接接 单元件的角焊缝采用CO2气体保护自动焊机施焊，焊接线能量 不大，且焊接运行均匀，所产生的焊接应力分布有规律。通过单元件 施焊试验，确定焊后变形趋势及量值。针对变形方向和量值设计反变 形焊接胎架，在单元件在焊接前施加反方向、等变形量值的预变形， 使焊后变形量正好与其反变形量相抵消。
编号：SM-ZD-35467 钢箱梁顶推施工方案Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
钢箱梁顶推施工方案 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、工程说明 第3联采用（30.5+50+30.5）m的连续钢箱梁，全长111m，钢箱梁为单箱五室等截面箱型断面，采用全焊接结构，顶板设2％双向斜坡，底板水平，外腹板采用斜腹板，箱梁全宽为18.5m，中心线处梁高为1.81m（箱梁外侧），箱梁桥面两侧外挑悬臂长1.5m，悬臂端部高0.2m。钢箱梁设计纵向划分11个节段，其中13米长标准节段横向又分为5大片+2个挑臂。（图一、分段划分图） 由于第3联50m跨刚好跨跃交通要道长丰桥，为减轻钢箱梁施工对交通的影响，现采取钢箱梁顶推施工方法，即布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，在平台上逐段焊接，安装千斤顶使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱梁顶推重量约8.6t/m。 二、钢箱梁顶推施工特点
学学问问是是异异常常珍珍贵贵的的东东西西，，从从任任何何源源泉泉吸吸收收都都不不可可耻耻。。————阿阿卜卜··日日··法 法X X 街跨线桥55m 钢箱梁的制作与安装 工程概况：： XX 街跨线桥第二联为55m 单跨简支钢箱梁，横跨XX 高速公路， 位于2～3#墩之间，左右分幅布置，两侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接。采用全焊单箱三室截面钢箱梁，全宽8.50m ，梁高2.5m ，箱梁全长（沿道路中心线）为54.92m 。钢箱梁的顶板兼做桥面承重结构，按正交异性板设计。钢梁梁体部位顶板、底板采用U 形肋加劲，悬臂部分顶板采用板肋加劲。箱内纵向每隔3m 设一道普通横隔板，中间开设人孔。端支点横隔板为整板式隔板，并在支点处设竖向加劲肋。每两道横隔板中间设腹板竖向加劲肋。
学学问问是是异异常常珍珍贵贵的的东东西西，，从从任任何何源源泉泉吸吸收收都都不不可可耻耻。。————阿阿卜卜··日日··法 法 一、钢箱梁的加工制作 工厂内加工制作工艺流程： 下料 组装成单元 焊接 梁段整体组装 梁段调整和验收预拼装 除锈、涂装 （（一一））加加工工前前准准备备 1）根据设计图纸的要求，进行制作工艺设计，完成加工图、提
学学问问是是异异常常珍珍贵贵的的东东西西，，从从任任何何源源泉泉吸吸收收都都不不可可耻耻。。————阿阿卜卜··日日··法 法供配料清单；进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接材料、 焊接步骤、工艺参数等，制订工艺规则和厂内检验标准。 3）根据钢箱梁加工和安装的方案，选择使用性能满足工艺要求 的切割、焊接设备，编写相应的焊接规程，对焊接工艺进行评定。 4）量具、仪器、仪表的准备：钢箱梁制造和检验所选用的量具、 仪器、仪表定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用，以保证构件尺寸的准确。现场安装时所使用的测量工具，在使用前应与工厂制 造用具应进行相互校对。 5）钢板到货后下料前，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀 或非正常锈蚀情况。 6）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确， 钢构件应在特别设置的场地及定位设备内组装和施焊。钢箱梁段也必须借助胎架组装及施焊，以保证外廓尺寸的准确。胎架表面沿纵向和横向按图纸预设拱度，施工期间定期进行检测、调整，以保证获得设 计要求的梁段几何线形。 7）钢构件组焊场地或钢箱梁的胎架处应设置临时连接件及U 型 肋定位装置，以保证钢箱梁段之间连接的准确度。 8） 钢箱梁制作过程、板件及单元件的安装，必须采取有效措施 以保证板件及单元件具有足够刚度，防止安装产生变形。
公路桥梁钢箱梁顶推法施工 [摘要]随着我国城市化建设的不断发展，公路桥梁的建设不断增多，顶推施工技术由于具有施工简易、噪声较低、建设平稳、施工质量有保证的优点而被广泛应用于各种桥梁建设中。本文主要介绍钢箱梁顶推法施工工艺，并以实际工程为例，来说明其技术关键和施工控制的重要性。 [关键词]钢箱梁顶推技术关键施工控制 1 顶推施工 1.1 顶推施工工艺原理 随着我国城市化建设的不断发展，公路桥梁的建设不断增多。顶推施工技术由于具有施工简易、噪声较低、建设平稳、施工质量有保证的优点因而被广泛应用于各种桥梁建设中。 顶推施工方法的思想来源于钢桥，其基本思路是：在桥台后的预制场地预制15~30m的梁单元，并不断预制接长。同时将它通过聚四氟乙烯滑板支座将其顶推至最终位置，从而实现无支架施工。 箱梁顶推施工的一般步骤如下：
图1-1 箱梁顶推施工过程
1.2 顶推施工方法的分类 1) 依顶推施力的方法可分为： ①单点顶推 全桥纵向只设一个或一组顶推装置的施工方法。顶推装置通常集中设置在梁段预制场附近的桥台或桥墩上，而在前方各墩上设置滑移支承。顶推装置的构造又可分为两种：一种是水平一竖向千斤顶法；另一种则是拉杆千斤顶法。 图1-2 单点顶推示意图 ②多点顶推 由于单点顶推存在一个严重缺点, 就是在顶推前期和后期, 垂直千斤顶顶部同梁体之间的摩擦力不能带动梁体前移, 必须依靠辅助动力才能完成顶推。此外, 单点顶推施工中, 没有设置水平千斤顶的高墩, 尤其是柔性墩在水平力的作用下会产生较大的墩顶位移, 甚至威胁到结构的安全。为了克服单点顶推的这些缺点, 便产生了多点顶推法。 多点顶推法的优点是任何阶段都能提供必须的顶推动力, 在顶推过程中水平千斤顶对墩台的水平推力同梁体作用在墩台上的摩擦力相平衡, 有利于柔性高墩的安全。但是必须保证多台千斤顶同步工作, 而且可以分级调压, 使作用在墩顶的水平力不超过设计允许值。 多点顶推的动力装置从广北立交桥后, 都采用穿心千斤顶、钢绞线束、自动工具锚体系。其滑道除个别工程利用盆式支座等形式外, 一般采用图1-3所示的方式。
钢箱梁制作安装工程施工方法 本工程设计采用了35m+43m+35m 三跨钢连续箱梁桥。由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。委托有较高资质的、信誉良好的、通过ISO9001 认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人，距工地不要太远。钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。 1、钢箱梁加工制作 工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。 材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。 作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。样板的偏差应符合规范的规定。号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。号料后作出明显的标记。 切割下料：用剪切机进行切割。剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。 板件矫形：把切好的钢板用压辊机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。 边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值≯1mm。 杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。 焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要
求，明确工艺参数。焊接材料必须按规定的工艺要求选用。 焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。 厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。 除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。除锈质量按1级标准要求。 装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。 检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。质量合格才准发往工地。 2、钢箱梁的运输 按照拼装要求，钢箱梁分段制造的外形尺寸不大，重量不大，只是构件都比较长，可以用长24m 的能装100t 的平板车。运送构件。运输过程中要对钢箱梁进行临时加固，提高其刚度，防止发生变形。 5、钢梁的存放 钢箱梁拼装应该有存放和拼装场地，临时堆放箱梁杆件。 钢箱梁运到工地以后，要先进行检测，看它们在运输过程中是否有损伤、变形、脱焊、焊缝开裂等病害发生。若有则要进行修补、矫正、补焊。钢箱梁的修补、矫正、补焊等工作。由钢结构加工厂派出技术人员施工。 存放场地布局应合理，方便大型平车的行走和大型吊车的站位，还要考虑到箱梁梁段的安装顺序，做到好进好出，支垫平稳使箱梁不会发生变形，还要做好排水系统。 6、钢箱的拼装 钢箱梁在钢结构加工厂分段焊好，运到工地，经试拼后备用。 按箱梁接头位置，用万能杆件搭设拼装支墩，其宽度应能满足支承箱梁和焊接工作需要的工作平台。其位置正对钢箱梁的接缝，其高低应能满足箱梁拼装的要求。支墩顶安装有千斤顶和箱梁的微调设备，以保证箱梁的位置精确。
钢箱梁顶推方案说明 一、工程说明 二、钢箱梁顶推施工特点 1、顶推长度较短。全长100米的钢箱梁，顶推部分为50m，其它均为直接采用汽车吊按装。 2.、钢箱梁顶推采用一端顶推，临时墩设计时每个临时墩均能承受一定的水平力。为保证顶推施工的顺利进行，应控制好平台上的拼装线形，尽量减少由于线形误差产生的次内力。 3、钢箱梁在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 三、顶推施工方案 （一）顶推施工布置说明： 1、顶推平台设置根据全桥总体施工安排及设计要求，钢箱梁顶推施工采用一端由大里程向小里程方向顶推，顶推跨度50米，顶推平台设于10号墩两边，钢箱梁顶推平台为沿顺桥向设置的4排钢管立柱，横向采用H型钢连接，纵桥向采用H型钢和角钢连接搭设顶推平台（图二、整体示意图）。钢箱梁运至工地现场10号墩附近，由汽车吊机起吊至钢箱梁顶推平台上进行组装、焊接和顶推。 2、顶推临时墩设置：根据钢箱梁顶推施工跨径。共设3个顶推临时墩，最大顶推跨度为14.3米。每个临时墩由3个4管格构柱组成，格构柱之间采用H型钢连接，使成整体受力。 3、顶推滑道横向布置：钢箱梁顶推时采用2条滑道，滑道位置设在的内侧第二块纵腹板下方位置，两滑道中心距离为10．14米。顶推平台及临时墩横桥向心位置根据滑道位置进行布置。 4、钢导梁设置：钢导梁设计长度为15米，采用钢板焊接制成。导梁采用箱形断面设计，导梁与钢箱梁端部及导梁节段之间均采用螺栓连接，其中底板螺栓受拉，采用高强螺栓，其他部位螺栓为普通螺栓，按受剪控制设计。施工时所有螺栓均应拧紧，保证共同受力。（二）钢箱梁顶推施工说明 1、顶推线型控制要求：根据顶推梁设计图，钢箱梁全长在成桥状态为竖曲线，纵断面为R=1300米的竖曲线上，顶推施工前测好箱梁标高，以保证成桥线型。 2、钢箱梁顶推系统设置