常见铣加工工艺
一.毛料开六方
准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》）
1.将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平）
2.选择合适的转速1500-2000转/分。
3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件
需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。
4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工
件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。
5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果
高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。
6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上，
同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量）
7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。
8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直
角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。
二.钻孔
1螺丝孔加工方法
（1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。
（2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90°
（3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位
置是否正确。
（4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。
如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。
（5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加
工。
2螺丝孔过孔加工方法
螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工
3铣斜面
锁紧块斜面加工方法
（1）工件长度在100mm以内，通常用底部垫斜度垫块方法加工，工件大于100mm，因装夹时水平方向易超差，则需要用百分表校
检。
（2）将工件装夹在平口钳上，底部垫相应库数工艺垫块，用铜锤轻击使其与工艺垫块紧密贴合，无缝隙后夹紧工件，用百分表校验水
平后，进行加工。
（3）加工时选用飞刀，根据不同材料选择合适参数（附表）如有磨削要求或需配做的应留有0.1-0.2mm余量，以便下道工序加工。
三.钻斜孔
在工件表面上加工斜孔
（1）将工件毛边、毛刺去除，根据图纸在工件上划出孔的位置为避免加工过程中工件松动，工件尺寸小于
100*100*100mm,加工孔直径小于￠16mm,可将工件倾斜
装夹,工件尺寸大于100*100*100mm,加工孔直径大于￠
16mm,工件加工时,需将工件放平装夹,调整机床主轴斜度
来加工.将工件根据斜度方向装在工作台上,中心钻找出中
心,在工件上加工底孔,用于所要加工孔径,用同等或大1mm
铣刀在所要加工的孔处铣一小平面，然后移到孔中心，换
用合适钻头加工到位（加工时钻孔参数附表）注：孔在将要打穿时，应降慢转速和进给速度，以免夹钻头，最好将主轴方向进给稍微锁紧以避免在钻穿时钻头上下窜动。
四.潜浇口加工
潜浇口加工方法与钻斜孔方法相似，但在选择钻头刀具时应注意。
潜浇口加工属于小孔加工，一般为￠0.8-￠2之间，所以加工时，钻头的刃度和转速以及进给量选择相当重要。
准备：根据图纸要求，选择合适刀具并检验。将工件与机床主轴倾斜到所需斜度，中心钻找出中心，根据所要求斜度比，用合适钻头粗加工，后换用最小端要求合适钻头加工到位。在将要钻穿时，进给将慢，用力减小，派屑及时。小钻头排屑槽小应不断清理，以免切屑夹断钻头，然后换用斜度铣刀精钻到数。如果无法目测加工，则要在胶位接穿处放置一介质，以便确认是否加工到位。
五.点胶口加工
1明确点胶口位置
将工件装夹在工作台上，使工件与机床主轴垂直。
2点胶口开粗
用于ａ或稍小钻头加工L1深，根据斜度比计算换用稍大钻头，钻成台阶式，留余量不要太大。
3用胶口刀加工L2和B°、￠C
4换用ａ胶口刀饺削，铰过程中，排屑及时，越往小端越要保证排屑顺畅，最好用风枪从小口端吹净切屑。
胶口刀在加工过程中，转速不要太高，300-500转/分即可，冷却充分，最好用油冷却，保护刀具，降低磨损，提高表面光洁度。
铣削加工工艺步骤 铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。铣削加工的步骤通常包括以下几个 方面： 第一步：确定铣削工件的加工工艺参数 铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、 切削温度等。这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料 和形状、加工精度等因素。通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。 第二步：选择合适的铣削刀具 铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的 刀具之一。 第三步：安装铣刀 在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该 是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。同 时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利 影响。 第四步：进行刀具磨损修复和更换 在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以 用来判断。 第五步：进行铣削加工操作 在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面 的质量和精度要求。在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面 质量的变化，及时进行修复和调整。 第六步：完成后处理工作 铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
铣削加工工艺 1. 简介 铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。 2. 流程 铣削加工的基本流程如下： 1.选择合适的铣床。 2.设计加工方案，并准备铣削刀具。 3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。 4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。 5.运行铣削加工程序，开始加工。 6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。 3. 工艺参数 铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响， 以下是常见的工艺参数： •切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间 内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。 •进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。 通常用毫米/转（mm/tooth）表示。 •切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给 完成后，切入工件的深度。 •切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给 完成后，切削工件的宽度。 •刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择 选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。以下是常见的铣刀工具类型： •端铣刀：用于切削平面和轮廓。 •刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。 •高铣刀：用于深孔加工。 •槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。 具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。 5. 注意事项 在进行铣削加工时，需要注意以下事项： •安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。避免手部接触刀具，确保操作安全。 •刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
常见铣加工工艺 一.毛料开六方 准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》） 1.将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平） 2.选择合适的转速1500-2000转/分。 3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件 需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。 4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工 件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。 5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果 高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。 6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上， 同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量） 7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。 8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直 角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。 二.钻孔 1螺丝孔加工方法 （1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。 （2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90° （3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位 置是否正确。 （4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。 如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。 （5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加 工。 2螺丝孔过孔加工方法 螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工 3铣斜面
铣床加工工艺流程 铣床加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。下面是一篇关于铣床加工工艺流程的文章，包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等方面。 首先，在进行铣床加工之前，需要对需要加工的工件进行准备工作。首先是对铣刀进行检查和磨削。检查铣刀的刃磨情况，确保刀口锐利、没有损伤或缺口，并对需要进行磨削的铣刀进行修整。同时，也需要选择合适的铣刀刀具，根据加工材料的性质和加工要求来选择合适的铣刀刀具。其次是对工件进行夹紧和定位。根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具进行夹紧和定位，确保工件在加工过程中不会产生位移或变形。 接下来是加工过程中的操作。首先是对工件进行粗加工。根据工件的形状和加工要求，选择合适的进给速度、转速和切削深度，对工件进行切削加工，去除部分多余的材料，使工件的外形和尺寸逐渐接近最终要求。在进行粗加工的过程中需要注意刀具与工件的相对位置、切削力的大小和切削温度的控制，以避免刀具磨损过快或产生过多的热量。接下来是对工件进行精加工。根据工件的要求，选择合适的加工刀具和刀具路径，进行细致的切削加工，使工件的外形和尺寸达到最终要求。在进行精加工的过程中需要注意刀具的选择和修整，以及对工件的冷却和润滑，以提高加工质量和效率。 最后是加工后的处理。首先是对工件进行检验。使用合适的测
量工具，对加工后的工件进行尺寸和外观的检查，以确保加工质量符合要求。如果存在缺陷或不合格之处，需要进行修整或重新加工。接下来是对工件进行去毛刺和清洁。对工件表面的毛刺和残留物进行去除，以确保工件的表面光滑和清洁，以便进行下一步的处理或使用。最后是对加工设备和周围环境的清理和维护。清理铣床和切削液，及时更换损坏或过期的刀具和润滑油，保养和维护加工设备，延长其使用寿命和性能。 总之，铣床加工工艺流程包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等各个环节。通过合理的操作和细致的处理，可以获得满足要求的加工件，提高加工效率和质量。同时也需要注意安全操作，遵守相关规定，保障个人和设备的安全。
铣削工艺技术 铣削是一种常用的金属加工工艺，用来实现工件的形状和表面质量的改善。铣削具有高效、灵活、准确的特点，被广泛应用于造船、航空航天、汽车、机械制造等行业。 铣削工艺技术的核心是铣削刀具，其选择应根据工件材料、形状和加工要求来确定。一般来说，硬质合金刀具适合加工高硬度材料，刚性和耐磨性较好；高速钢刀具适合加工低硬度材料，断裂韧性较好。在实际应用中，还可以根据切削速度、进给量和切削深度等因素来调整刀具的选择。 铣削过程中，还需要合理选择铣削刀具的刀尖半径和刀片角度，以确保切削效果。刀尖半径过大会导致切削力增加，刀具寿命缩短；刀尖半径过小则会降低工件表面质量。刀片的后角和前角的选择将直接影响切削刃的强度和尺寸精度。 在铣削工艺技术中，切削速度、进给量和切削深度是决定铣削效率和质量的重要因素。切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削温度升高，甚至引起切削液剧烈气化，影响切削质量；切削速度过低则会降低加工效率。进给量过大会导致切削力增大，刀具振动，影响加工精度；进给量过小则会降低加工效率。切削深度过大会导致切削力过大，刀具寿命缩短，而切削深度过小则会降低加工效率。 在铣削加工中，还需要合理选择切削方式和加工顺序。常见的切削方式有顺向铣削、逆向铣削和螺旋铣削等，具体选择应根据工件形状和要求来确定。加工顺序的选择应从该工件表面光
洁度要求高的地方开始，逐渐向表面要求低的地方加工。这样可以提高加工效率和质量。 另外，切削液也是铣削工艺技术中不可或缺的一部分。切削液可以降低切削过程中的温度，减少切削力，延长刀具寿命，提高加工质量。常用的切削液有合成切削液和纯净切削液。合成切削液具有良好的散热性和切削润滑性，但价格相对较高；纯净切削液虽然价格低廉，但对刀具寿命的影响较大。 总结起来，铣削工艺技术是一门综合性较强的工艺学科，需要掌握刀具选择、刀片角度、切削参数的确定以及切削液的使用等方面的知识，才能有效地提高加工质量和效率。在实际应用中，还需结合具体工件的情况进行合理调整，不断提高自身的技术水平和实践经验，以满足不同行业的加工需求。
铣削加工通用工艺 范围 本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。 2 铣刀的选择及装夹 2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。 2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。 2.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。 2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床，工作台运动方向平行和垂直。 3.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 3.2 使用分度头的要求 3.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。 3.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。 3.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超过的距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。 4 铣削加工 4.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。 4.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。 4.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。4.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.5 顺铣和逆铣的选用 4.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工 A）铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时； B）工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； C）工件表面凹凸不平较明显时； D）工件材料过硬时； E）阶梯铣削时； F）切削深度较大时。 4.5.2 在下列情况下，应选用顺铣 A）铣销不易夹牢或薄而长的工件时； B）精铣时； C）切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 4.6 应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳状态。 4.7 硬质合金端铣刀一般使用的切削用量
两种常用铣削加工工艺的比较 摘要：本文主要是对传统槽铣和高进给侧铣这两种铣削方式在槽加工中的优缺点进行了比较，并给出了在一定加工条件下的解决方案。 关键词：传统槽铣；高进给侧铣；槽铣削 铣削是金属加工中常见的加工方式，其中以槽铣削最为普遍。评判一个加工工艺的优劣，主要是在满足加工质量的前提下，有快速高效的金属去除率，即在安全稳定的工作环境中快速有效的去除大量材料。在本文中，对传统槽铣和高进给侧铣这两种铣削工艺进行了比较。 一、工作原理 1.传统槽铣 在传统槽铣中，铣刀以整个直径对材料进行铣削(图1)，这意味着吃刀使用整个铣刀，吃刀弧长达到最大值（图2）。可以使用 传统的三轴数控铣，而且只需要基本的数控编程就能实行。 图1 铣削加工示意图图2 铣削吃刀弧长示意图 2.高进给侧铣 采用高进给侧铣策略进行铣削时，最重要的是使最大切屑厚度保持不变，高进给侧铣的径向切深较小（图3），使用螺旋进给，可控制接触弧长。
图3 高进给侧铣径向切深示意图 制约刀具进给速度的关键是在切削过程中总会产生一个垂直于刀具轴线的径向力，进给速度越快，产生的径向力越大，直至刀具破损或折断(图4)。要实现高进给加工，目前的主要方法是改变传统铣削加工中刀具主偏角为0º的设计，通过改变切削加工中的主偏角,使加工中产生的主切削力经过刀具和刀柄系统的传递直接作用于主轴,从而在高进给切削时保证刀具的稳定性(图5)。一般情况下主偏角设计为10º左右。基于此种技术为依托,在加工不同材质和硬度的钢件时, 每齿进给量可达F Z =0.5-3mm/齿,金属去除率Q max ≥1000cm3/min。 图4 高进给侧铣径向力示意图图5 主偏角改善刀具稳定性示意图 二、优缺点 在进行窄槽铣削时，每种方法都安全可靠，但各有千秋。 1.传统槽铣 传统槽铣在粗加工中，效率非常高，并且在稳定的环境下，具有较高的材料去除率，但因为铣刀以整个直径对材料进行铣削，使刀具和工件产生较高温度。传统铣削所使用的加工时间比高进给铣削短，对机床功率要求较高，产生的径向切削力也比较大，容易导致刀具偏斜，产生振动。 受到轴向切深的影响，在进行深槽铣削时，不可能一次加工，需要减小轴向切深，增加走刀次数（图6）。
机械加工中的铣削工艺与技巧 一、引言 机械加工中的铣削工艺和技巧是制造行业中非常重要的一环，铣削加工可以满足制造零件的高精度、高质量和高效率的要求。在现代工业中，铣削技术已经成为制造高精度零部件的主要方法之一，本文将从铣削的概念出发，深入探讨铣削工艺及技巧。 二、铣削工艺 1. 铣削的定义 铣削是一种加工方法，利用铣床将工件固定在工作台上，刀具旋转进行切削加工的过程。铣削可以加工各种形状的工件，例如各种平面、凸轮、导轨等等。 2. 铣削的加工原理
铣削的加工原理是利用刀具切削工件，刀具和工件之间的相对 运动是铣削加工的基础。在铣削加工中，刀具通常是铣刀，通过 不同的切削方式，可以实现不同形状的加工。 3. 铣削的工艺过程 铣削加工的流程包括：选择合适的切削刀具，调整刀具的位置 和切削参数，确定工件的位置和方式，启动加工，检查加工品质。 4. 铣削的优缺点 铣削加工具有精度高、表面质量好、能够加工各种形状的工件、生产效率高等优点；但同时也存在着成本较高、加工深度有限等 缺点。 三、铣削技巧 1. 选择合适的刀具
选择合适的切削刀具是铣削加工中至关重要的一步。刀具的材料和形状要根据要加工的材料以及加工要求来选择。对于铣削加工来说，刀具的硬度和强度应该比加工材料高，这样才能保证刀具的耐磨性和寿命。 2. 精确定位工件 在铣削加工中，工件的精确定位非常重要，因为位置的偏差会导致最终加工效果的偏差。要正确地定位工件，需要根据加工要求和工件形状选择合适的夹具，并且必须保证夹具与加工平台之间的接触面积充足，以避免工件移动。 3. 调整切削参数 在铣削加工中，调整切削参数是关键步骤之一，不同的加工条件会对加工效果产生不同的影响。例如，切削速度和进给速度越高，加工效率越高，但同时也会对刀具寿命和工件表面质量产生负面影响。因此，需要根据要加工的材料以及加工要求等因素，选择合适的切削条件。
一、球面铣磨原理 球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为α，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。 图：球面铣磨原理 α：磨轮轴线倾角 Dm：磨轮中径 R：被加工工件的曲率半径 r：磨轮端部刃口圆弧半径 o：磨轮轴与工件轴的交点 磨轮中径的选择： 铣磨加工的磨轮中径一般为透镜直径的3/4，约为透镜直径的70%。当透镜表面特别陡峭时，例如在加工超半球的工件时，对磨轮的要求也很严格；而曲率半径较大或加工平面零件时，对磨轮中径要求相对来说就不那么严格，只要超过透镜直径的一半就可以了。 夹角的选择： 球面半径的大小与两轴的夹角α有关，当磨轮选定后，中径Dm和端面圆弧半径r为定值，调节不同的α角，即可加工不同曲率半径R的球面。其R与α的关系式如下： Sinα=DM/2(R±r) 或：α=αrc sinDM/2(R±r) 式中凸面取“十”号，凹面取“—” 二、试磨：
1．在机床主轴上装夹好零件，开动机床试磨。试磨后零件的曲率半径与要求的不一致时，则再次调整a角(a 角减小零件曲率半径增大，a角增大半径减小)，再行试磨，直至零件的曲率半径达到要求为止。在试磨中往往会出现内外凸包现象。如图所示。其原因是由于磨轮刃口的中心没有与零件表面的旋转中心调至重合。 为消除此种疵病，在进行角度调整的同时，就要注意使两者中心重合。试磨零件(尽可能缩短铣磨时间)按较清晰的螺纹状砂纹决定调整方向，其调整数量为凸包的直径一半。以后再重复调整，每调一次进刀量约0.3～O.4毫米。几次调整后凸包越来越小，则磨削时间越应缩短，最后至凸包基本消失为止。 产生凸包示意图（a）外凸包（b）内凸包 2．在调整好a角和两者中心以后，如铣出的表面不规则，则要调整磨轮轴线的高低．这可通过磨轮轴上的偏心轴套调节，直至机床主轴与磨轮轴线在一水平面上为止。 3．最后再调整零件的磨削量(磨削量是指在一个加工周期的时间内磨削总量的大小，即从开始铣磨到最后光刀表面的距离)。以保证零件加工后的中心厚度及精度要求(一般为±0.01毫米)。 以上各种调整工作往往需要反复进行多次才能达到加工要求。 三、加工设备介绍： 根据零件形状、技术要求结合，铣磨工序设备加工特点合理选择加工设备，有利于确保零件加工质量和加工效率：
铣床工件加工工艺及注意事项 1. 引言 铣床是一种常用的机械加工设备，广泛应用于各个领域的工件加工中。本文将详细介绍铣床工件加工的工艺流程以及需要注意的事项。 2. 铣床工件加工的基本流程 铣床工件加工一般包括以下几个基本步骤： 2.1 设计制定 在进行铣床工件加工之前，需要根据实际需求设计并制定相应的加工方案。这包括确定零件的形状、尺寸、精度要求等。 2.2 材料准备 根据加工方案，选择适当的材料，并进行切割或锯断，使其符合所需尺寸。 2.3 外形车削 将材料固定在铣床上，并使用刀具进行外形车削，使其达到预期的形状和尺寸。 2.4 粗铣和精铣 通过粗铣和精铣操作，进一步修整外形，并使表面更加光滑。 2.5 加工孔和槽 根据设计要求，在零件上进行孔和槽的加工。这可以使用不同类型的铣刀进行，如直柄铣刀、面铣刀等。 2.6 表面处理 根据需要，对零件表面进行处理，如研磨、抛光等，以提高外观质量和光洁度。 2.7 检验与调整 在完成上述加工步骤后，对零件进行检验，确保其尺寸和精度符合要求。如有必要，进行调整以达到更高的精度要求。 2.8 清洁与保养 对铣床和加工过的零件进行清洁，并做好相应的保养工作，以延长设备寿命。
3. 铣床工件加工的注意事项 在进行铣床工件加工时，需要注意以下几个方面： 3.1 安全操作 铣床是一种高速旋转的机械设备，操作时必须严格遵守相关安全规定。操作人员应穿戴好防护设备，并确保机床处于良好的工作状态。 3.2 刀具选择与切削参数 根据材料和加工要求选择合适的刀具，并正确设置切削参数，如切削速度、进给量等。这样可以提高加工效率和质量。 3.3 加工顺序与刀具路径 在进行多道工序的加工时，需要合理安排加工顺序，减少夹紧和定位误差。根据零件的形状和特点，选择合适的刀具路径，以确保加工质量。 3.4 固定与夹紧 在铣床上进行加工时，必须确保工件牢固地固定和夹紧。这可以通过使用夹具、螺栓等方式实现。 3.5 冷却润滑 在高速切削过程中，要及时给刀具和工件提供冷却润滑剂，以降低温度和摩擦力，延长刀具寿命并提高加工质量。 4. 结论 铣床工件加工是一项重要的机械加工过程。本文详细介绍了铣床工件加工的基本流程以及需要注意的事项。只有合理制定加工方案、选择适当的切削参数、严格遵守安全规定，并注意细节问题，才能保证铣床工件加工的质量和效率。
铣削铝合金加工工艺 1. 概述 铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零 部件的加工和制造。 2. 铣削工艺的选择 在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适 的铣削工艺。以下是一些常用的铣削工艺： 2.1 平面铣削 平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。可使用平铣刀 或立铣刀进行铣削操作。此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。 2.2 端铣削 端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。 2.3 深孔铣削
深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。使用长刀具，沿孔的 轴线进行铣削操作。这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。 2.4 铣削槽加工 铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。此工艺常用于制造槽轨等零 部件。 3. 加工参数调整 在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数 的调整。以下是一些常见的加工参数： 3.1 切削速度 切削速度是指刀具切削工件时的线速度。在铝合金加工中，通 常选择较高的切削速度以提高生产效率。 3.2 进给速度 进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度 切削深度是指每次刀具进入工件的深度。在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。 3.4 刀具选择 针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。 4. 加工质量控制 在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。以下是一些常用的质量控制措施： 4.1 尺寸测量 通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。确保加工尺寸符合设计要求。 4.2 表面质量检查 检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。确保表面满足要求，不影响零部件的功能和外观。
铣削加工工艺基础知识概述 1. 引言 铣削加工是现代制造业中常见的一种加工方法，在各个行业都有广泛的应用。 它通过铣削刀具对工件进行切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。本文将对铣削加工的一些基础知识进行概述，包括铣削的原理、分类、切削力、刀具选择等内容。 2. 铣削的原理与分类 铣削是通过铣刀对工件进行旋转切削，将工件与铣刀的相对运动转化为切削力，从而将工件切削成所需要的形状。根据铣削刀具的结构和切削方式的不同，铣削可分为立铣、立式卧铣、卧铣、立式卧式联合铣、分度铣等几种分类。 •立铣：铣刀安装在主轴上，工件固定在工作台上，铣刀的切削力主要由工作台和主轴承载。 •立式卧铣：铣刀安装在主轴上，而工件可以在工作台上沿水平方向移动，切削力主要由主轴承载。 •卧铣：铣刀安装在主轴上，工件固定在工作台上，铣刀的切削力主要由工作台承载。 •立式卧式联合铣：铣刀安装在一个可以在水平和垂直方向移动的主轴上，工件可以在工作台上移动，切削力主要由主轴和工作台承载。 •分度铣：通过回转工作台和工作夹具使工件在一定角度下进行铣削，用于加工螺纹、齿轮等。 3. 切削力与刀具选择 切削力是铣削加工中重要的参数，它对刀具的选择和加工质量有直接影响。切 削力的大小与多个因素有关，包括切削速度、进给量、切削深度、材料硬度等。在选择刀具时，需要根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的切削刃数、刀具材料和涂层。 当切削力过大时，会引起工件振动和变形，影响加工质量和加工精度。因此， 要通过合理地设计刀具几何形状、提高刀具材料的硬度和强度、采用适当的切削参数等方法来降低切削力。 4. 铣削加工工艺流程 铣削加工的工艺流程包括以下几个步骤：
铣床工艺流程 铣床工艺流程是指在铣床上进行加工的一系列步骤，包括准备工作、操作步骤和加工注意事项等，下面将详细介绍。 一、准备工作 1. 确定加工对象：根据工程图纸或产品要求，确定需要加工的工件。 2. 选择合适的刀具：根据工件的形状和材料特性，选择合适的刀具进行加工。 3. 安装刀具：根据刀具的要求，将刀具安装到铣床上。 4. 定位夹紧：将工件放置在铣床上，并使用夹具进行定位和夹紧。 二、操作步骤 1. 调整铣床速度：根据工件的材料种类和加工要求，调整铣床的转速。 2. 调整送料速度：根据工件的形状和加工要求，调整送料装置的速度和送料距离。 3. 调整进给量：根据工件的尺寸和加工要求，调整铣床的进给量。 4. 开机预热：启动铣床，并让其运行一段时间，使其预热达到工作温度。 5. 加工轮廓：根据工程图纸上的要求，在工件表面进行切削，以得到需要的轮廓形状。 6. 孔加工：根据工程图纸上的要求，在工件上进行孔的加工，包括圆孔、槽孔和螺纹孔等。 7. 面加工：根据工程图纸上的要求，在工件的平面上进行切削，
以得到平整的表面。 8. 粗加工：根据工件的加工要求，使用合适的切削刀具进行粗加工。 9. 精加工：在粗加工的基础上，使用更细的切削刀具进行精加工，以得到更高的加工精度。 10. 调整加工参数：根据加工过程中的实际情况，及时调整铣 床的转速、送料速度和进给量等参数，以保证加工质量。 三、加工注意事项 1. 安全操作：在进行铣床加工时，要注意保持操作区域的清洁，避免杂物掉入铣床内部；同时要注意自身安全，避免被刀具、切削渣、冷却液等伤害到。 2. 刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，避免刃口过度磨损或切削力过大。 3. 刀具维护：定期对刀具进行清洗、润滑和磨刃，以延长刀具的使用寿命。 4. 加工稳定：在加工过程中避免过快或过慢的送料速度和进给量，保持稳定的切削力和运动速度。 5. 加工测量：加工完成后，使用合适的测量工具对加工尺寸和表面质量进行检验，以确保加工结果的符合要求。 6. 加工润滑：加工过程中要定期补充冷却液，保持切削过程中的润滑和降温效果。 以上就是铣床工艺流程的详细介绍，通过合理的准备工作、严格的操作步骤和注意事项，可以保证铣床加工的质量和效率。同时，对于不同的工件和加工要求，还需要根据实际情况进行相应的调整和优化。
普通铣床加工工艺步骤 1、铣床操作步骤如下：将铣床的电源开关打开；正反转开关扭到（for）为正转的位置上；调整铣床的主轴垂直度与虎钳的平行度，并将虎钳牢固的紧锁在工作台上； 2、普通铣床的基本步骤，将需要加工的工件放在两块高度较合适的垫块上，再将垫块及工件放于虎钳上，然后转动虎钳手柄将工件稳定的固定于虎钳上面；选个较合适的套筒夹，把寻边器装在铣床的主轴刀杆头里面，把高低速转换开关调到H档，主轴转动开关扭转到转动位置，转动主轴变速开关，将转速调到500rpm～550rpm之间，对工件进行寻边（按照图纸的要求做） 3、普通铣床的基本步骤，根据工件的材质及开槽大小选适合的铣刀，选好后装夹到主轴夹头内，装夹刀具凸出长度须尽量减小，且不可夹持刀具的刃口，刀具在装夹时必须夹紧牢固；以刀具的大小及工件材质选择适当的转速，将需要加工的顶面碰到刀，再将铣刀直径的25％面积置于工件上，接着用手慢慢摇动摇杆摇匀，切记不可用力过猛，避免损坏刀具及工件；在加工的过程中需要时刻注意刀具的情况是否异常；加工工件时应当选择合适的切削液。如切削液选择不适当的话会造成刀具磨损大。 卧式铣床有哪些特点 1、卧式铣床有哪些特点，主轴套筒可手动微进给，并设有限位装置，铣头可顺、逆时针回转调整45°。主传动和进给均采用齿轮变速机构，12级不同转速，调速范围广。
2、卧式铣床有哪些特点，主轴轴承采用圆锥滚子轴承，承载能力强，且采用能耗制动。工作台可纵、横向手动进给和垂直升降，同时纵、横向又可实现机动快进、机动进给和垂直向机动升降。采用 1200mm加长滑块，1500mm加长工作台，工作台纵向行程可达1000mm，行程长，稳定性更强。 对于普通铣床的基本步骤和卧式铣床有哪些特点，看过之后都是应该已经明白了吧，有关操作的步骤当然是应该要详细的了解，做到正确的使用才能够达到更好的效果，而且平时在进行使用时，也应该要做好日常的维护和保养工作，对于卧室铣床特点是比较多的，正因为如此应用领域也比较广泛。