铣削加工工艺步骤
铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。铣削加工的步骤通常包括以下几个
方面：
第一步：确定铣削工件的加工工艺参数
铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、
切削温度等。这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料
和形状、加工精度等因素。通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。
第二步：选择合适的铣削刀具
铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的
刀具之一。
第三步：安装铣刀
在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该
是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。同
时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利
影响。
第四步：进行刀具磨损修复和更换
在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以
用来判断。
第五步：进行铣削加工操作
在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面
的质量和精度要求。在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面
质量的变化，及时进行修复和调整。
第六步：完成后处理工作
铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
齿轮轴的加工工艺步骤 一、引言 在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。 二、铣削加工 铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求 •选择适当的铣刀和切削参数 •检查铣床的刀具和夹具是否安装正确 2. 夹紧齿轮轴 •将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上 •确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况 3. 调整刀具位置 •将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置 •通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度 4. 开始铣削 •打开铣床的电源，启动铣床 •调整进给速度和切削速度，开始进行铣削 •按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削
三、车削加工 车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的轴向和径向尺寸 •选择适当的车刀和车削参数 •检查车床的刀具和夹具是否安装正确 2. 夹紧齿轮轴 •将齿轮轴夹紧在车床的工作台上 •使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固 3. 调整刀具位置 •将车刀移动到离工件表面一定距离的位置 •调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触 4. 开始车削 •打开车床的电源，启动车床 •调整进给速度和切削速度，开始进行车削 •沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸 四、磨削加工 磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的磨削要求和精度要求 •选择适当的砂轮和砂轮参数 •检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确
铣削加工工艺步骤 铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。铣削加工的步骤通常包括以下几个 方面： 第一步：确定铣削工件的加工工艺参数 铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、 切削温度等。这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料 和形状、加工精度等因素。通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。 第二步：选择合适的铣削刀具 铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的 刀具之一。 第三步：安装铣刀 在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该 是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。同 时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利 影响。 第四步：进行刀具磨损修复和更换 在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以 用来判断。 第五步：进行铣削加工操作 在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面 的质量和精度要求。在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面 质量的变化，及时进行修复和调整。 第六步：完成后处理工作 铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识
任务一数控铣削加工工艺 任务目标 ◇会分析简单零件的加工工艺； ◇会划分简单零件的加工工序； ◇能确定零件定位及装夹方法； ◇能确定简单零件的走刀路线； ◇会选择合理的加工刀具和切削用量； ◇会编写加工工艺卡； 任务内容 如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？ 活塞式空压机曲轴箱
一、加工工艺分析 1.零件图的分析 分析项目分析内容 尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。 零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。 零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。尺寸链的计算。 2.零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。 （2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。 图5-1 知识链接
（3）当铣刀直径D一定时，圆角半 径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就 越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差， 效率越低，工艺性也越差。所以槽底圆 角半径r不宜太大，如图5-2所示。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，降低成本和减 少定位误差。图5-2 （6）审查与分析定位基准的可靠性。 （7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。 （8）分析毛坯余量的大小及均匀性。 二、数控加工工艺过程设计 1.加工工序的划分 （1）刀具集中分序法 按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法 对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。 （3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 2.加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位
第4章铣削加工 4.1 铣工概述 4.1.1 铣床安全操作规程 1.工作前，必须穿好工作服（军训服），女生须戴好工作帽，发辫不得外露，在执行飞刀操作时，必须戴防护眼镜。 2.工作前认真查看机床有无异常，在规定部位加注润滑油和冷却液。 3.开始加工前先安装好刀具，再装夹好工件。装夹必须牢固可靠，严禁用开动机床的动力装夹刀杆、拉杆。 4.主轴变速必须停车，变速时先打开变速操作手柄，再选择转速，最后以适当快慢的速度将操作手柄复位。复位时速度过快，冲动开关难动作；太慢易达启动状态易于损坏啮合中的齿轮。 5.开始铣削加工前，刀具必须离开工件，并应查看铣刀旋转方向与工件相对位置是顺铣还是逆铣，通常不采用顺铣，而采用逆铣。若有必要采用顺铣，则应事先调整工作台的丝杆螺母间隙到合适程度方可铣削加工，否则将引起“扎刀”或打刀现象。 6.在加工中，若采用自动进给，必须注意行程的极限位置；必须严密注意铣刀与工件夹具间的相对位置。以防发生过铣、撞铣夹具而损坏刀具和夹具。 7.加工中，严禁将多余的工件、夹具、刀具、量具等摆在工作台上。以防碰撞、迭落，发生人身、设备事故。 8.机床在运行中不得擅离岗位或委托他人看管。不准闲谈、打闹和开玩笑。 9.两人或多人共同操作一台机床时，必须严格分工，分段操作，严禁同时操作一台机床。 10.中途停车测量工件，不得用手强行刹住惯性转动着的铣刀主轴。 11.铣后的工件取出后，应及时去毛刺，防止拉伤手指或划伤堆放的其它工件。 12.发生事故时，应立即切断电源，保护现场，参加事故分析，承担事故应负的责任。 13.工作结束应认真清扫机床、加油，并将工作台移向立柱附近。 14.打扫工作场地，将切屑倒入规定地点。 15.收拾好所用的工、夹、量具，摆放于工具箱中，工件交检。 4.1.2 铣削加工简介 在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程叫做铣削加工，简称铣工。铣削是金属切削加工中常用的方法之一。铣削时，铣刀作旋转的主运动，工件作缓慢直线的进给运动。 1、铣削特点 1）铣刀是一种多齿刀具，在铣削时，铣刀的每个刀齿不象车刀和钻头那样连续地进行切削，而是间歇地进行切削，刀具的散热和冷却条件好，铣刀的耐用度高，切削速度可以提高； 2）铣削时经常是多齿进行切削，可采用较大的切削用量，与刨削相比，铣削有较高的生产率，在成批及大量生产中，铣削几乎已全部代替了刨削； 3）由于铣刀刀齿的不断切入、切出，铣削力不断地变化，故而铣削容易产生振动。 2、铣削用量 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如4-1所示。
铣床加工工艺流程 铣床加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。下面是一篇关于铣床加工工艺流程的文章，包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等方面。 首先，在进行铣床加工之前，需要对需要加工的工件进行准备工作。首先是对铣刀进行检查和磨削。检查铣刀的刃磨情况，确保刀口锐利、没有损伤或缺口，并对需要进行磨削的铣刀进行修整。同时，也需要选择合适的铣刀刀具，根据加工材料的性质和加工要求来选择合适的铣刀刀具。其次是对工件进行夹紧和定位。根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具进行夹紧和定位，确保工件在加工过程中不会产生位移或变形。 接下来是加工过程中的操作。首先是对工件进行粗加工。根据工件的形状和加工要求，选择合适的进给速度、转速和切削深度，对工件进行切削加工，去除部分多余的材料，使工件的外形和尺寸逐渐接近最终要求。在进行粗加工的过程中需要注意刀具与工件的相对位置、切削力的大小和切削温度的控制，以避免刀具磨损过快或产生过多的热量。接下来是对工件进行精加工。根据工件的要求，选择合适的加工刀具和刀具路径，进行细致的切削加工，使工件的外形和尺寸达到最终要求。在进行精加工的过程中需要注意刀具的选择和修整，以及对工件的冷却和润滑，以提高加工质量和效率。 最后是加工后的处理。首先是对工件进行检验。使用合适的测
量工具，对加工后的工件进行尺寸和外观的检查，以确保加工质量符合要求。如果存在缺陷或不合格之处，需要进行修整或重新加工。接下来是对工件进行去毛刺和清洁。对工件表面的毛刺和残留物进行去除，以确保工件的表面光滑和清洁，以便进行下一步的处理或使用。最后是对加工设备和周围环境的清理和维护。清理铣床和切削液，及时更换损坏或过期的刀具和润滑油，保养和维护加工设备，延长其使用寿命和性能。 总之，铣床加工工艺流程包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等各个环节。通过合理的操作和细致的处理，可以获得满足要求的加工件，提高加工效率和质量。同时也需要注意安全操作，遵守相关规定，保障个人和设备的安全。
普通铣床加工工艺步骤 1、铣床操作步骤如下：将铣床的电源开关打开；正反转开关扭到（for）为正转的位置上；调整铣床的主轴垂直度与虎钳的平行度，并将虎钳牢固的紧锁在工作台上； 2、普通铣床的基本步骤，将需要加工的工件放在两块高度较合适的垫块上，再将垫块及工件放于虎钳上，然后转动虎钳手柄将工件稳定的固定于虎钳上面；选个较合适的套筒夹，把寻边器装在铣床的主轴刀杆头里面，把高低速转换开关调到H档，主轴转动开关扭转到转动位置，转动主轴变速开关，将转速调到500rpm～550rpm之间，对工件进行寻边（按照图纸的要求做） 3、普通铣床的基本步骤，根据工件的材质及开槽大小选适合的铣刀，选好后装夹到主轴夹头内，装夹刀具凸出长度须尽量减小，且不可夹持刀具的刃口，刀具在装夹时必须夹紧牢固；以刀具的大小及工件材质选择适当的转速，将需要加工的顶面碰到刀，再将铣刀直径的25％面积置于工件上，接着用手慢慢摇动摇杆摇匀，切记不可用力过猛，避免损坏刀具及工件；在加工的过程中需要时刻注意刀具的情况是否异常；加工工件时应当选择合适的切削液。如切削液选择不适当的话会造成刀具磨损大。 卧式铣床有哪些特点 1、卧式铣床有哪些特点，主轴套筒可手动微进给，并设有限位装置，铣头可顺、逆时针回转调整45°。主传动和进给均采用齿轮变速机构，12级不同转速，调速范围广。
2、卧式铣床有哪些特点，主轴轴承采用圆锥滚子轴承，承载能力强，且采用能耗制动。工作台可纵、横向手动进给和垂直升降，同时纵、横向又可实现机动快进、机动进给和垂直向机动升降。采用 1200mm加长滑块，1500mm加长工作台，工作台纵向行程可达1000mm，行程长，稳定性更强。 对于普通铣床的基本步骤和卧式铣床有哪些特点，看过之后都是应该已经明白了吧，有关操作的步骤当然是应该要详细的了解，做到正确的使用才能够达到更好的效果，而且平时在进行使用时，也应该要做好日常的维护和保养工作，对于卧室铣床特点是比较多的，正因为如此应用领域也比较广泛。
铣床工件加工工艺及注意事项 一、介绍 铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。本文将重点介绍铣床工件的加工工艺及注意事项。 二、铣床工件加工工艺 铣床工艺是指在铣床上对工件进行切削加工的整个过程。下面将详细介绍铣床工件加工的一般工艺流程及每个环节的要点。 1. 工件加工准备 •进行工件加工前，需要对工件进行充分的准备工作，包括检查工件材料、尺寸、表面质量等。 •清洁工件表面，确保加工过程中不会受到污染。 •根据工件加工要求，选择合适的夹具和刀具。 2. 工艺规划 根据工件的形状、材料及加工要求，合理规划加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定。 3. 夹紧工件 将工件夹紧在铣床工作台上，确保工件的稳定性和精度要求。夹紧力要适中，夹紧点要合理分布，以防止工件变形或夹紧力过大破坏工件。 4. 调整铣刀位置和角度 根据工件形状和加工要求，调整铣刀的位置和角度，确保切削刀具与工件的相对位置和角度正确，切削力合理分布。
5. 加工路径规划 根据加工要求和工件形状，规划加工路径，即切削刀具在工件上的移动轨迹。要保证加工路径的合理性和连续性，避免过多的停机和转弯。 6. 切削加工 根据工艺规划和路径规划，进行切削加工。要注意切削速度、进给速度和切削深度的控制，确保加工质量。 7. 检查工件尺寸 加工完成后，及时检查工件的尺寸和加工质量，确保符合要求。 8. 清洁和保养 及时清洁铣床和切削刀具，保持设备的良好状态。定期进行设备保养，检查和更换磨损的部件。 三、注意事项 在铣床工件加工过程中，需要注意以下事项，以确保安全和加工质量。 1. 安全操作 •操作前需佩戴防护眼镜、手套等个人防护设备。 •遵循相关安全操作规程，不得违反操作规定。 •善用工具、刀具等设备时需注意手指不得过于接近刀具。 2. 切削刀具选择 •根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具，包括铣刀形状、刀具材料、涂层等。 •切削刀具使用前，要检查其状况，确保切削刃锋利、无损伤。 3. 加工参数控制 •控制切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工质量和工具寿命。 •针对不同的工件材料和形状，调整加工参数，优化加工效果。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺 数控铣削是一种精密加工方法，广泛应用于各种零件的加工过程中。而对于薄壁零件的加工，由于其结构特点，需要特殊的加工工艺，以确保加工质量和效率。下面介绍一种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。 1. 设计加工方案 首先需要对零件进行结构设计和加工方案设计。针对薄壁零件，需要注意材料选择、壁厚尺寸和加工顺序等问题。在设计方案中，需要将零件分解为不同的加工步骤，并分析每个步骤中的工艺要求和工序参数。 2. 材料选择 对于薄壁零件的加工，材料选择至关重要。一般来说，薄壁零件使用的材料应该具有一定的塑性和韧性，以便于加工过程中的变形和切削。常见的材料包括铝合金、钛合金和不锈钢等。 3. 刀具选择 根据加工方案和零件设计要求，选择合适的刀具进行加工。对于薄壁零件的加工，一般选择刚度较小、切削性能好的刀具。还需要注意刀具的锋利度和几何参数等，确保切削效果和加工精度。 4. 加工顺序 在进行数控铣削加工时，需要合理确定加工顺序。对于薄壁零件而言，一般应先进行空间徐铣，即去除零件表面的余料和毛刺，然后再进行精确加工和表面处理。加工顺序应根据零件结构和切削特点进行选择。 5. 加工参数 在数控铣削加工过程中，需要合理设置加工参数。对于薄壁零件而言，刀具进给速度和转速应适当降低，以减少切削力和热变形。还需要注意切削深度和切削速度等参数，以确保加工质量和表面粗糙度。 6. 加工控制 数控铣削加工需要精确的加工控制。对于薄壁零件而言，需要特别注意切削力和卸刀等问题。在加工过程中，应及时监控加工状态和切削力，以避免加工过程中的变形和划伤。 7. 加工精度检测
加工完成后，需要进行加工精度的检测。对于薄壁零件而言，主要检测加工尺寸、平行度和表面粗糙度等指标。根据检测结果，可以进行调整和改善，以提高加工质量。 薄壁零件的数控铣削加工需要在材料选择、刀具选择、加工顺序、加工参数、加工控制和加工精度检测等方面进行精心设计和操作。只有合理选择工艺和控制加工过程，才能确保薄壁零件的加工质量和效率。
电池极柱铣削工艺流程 电池极柱铣削工艺是电池制造过程中的重要环节之一，它主要用于对电池极柱进行加工和修整，以满足电池的性能和质量要求。本文将介绍电池极柱铣削工艺的流程及其关键步骤。 一、准备工作 在进行电池极柱铣削之前，需要进行一系列的准备工作。首先，确定铣削工艺参数，包括铣削刀具的选择、铣削速度、进给速度等。其次，准备好所需的设备和工装夹具，确保其正常运行和安全使用。最后，对电池极柱进行检查，确保其尺寸和形状符合要求。 二、粗铣削 粗铣削是电池极柱铣削的第一步，其目的是将电池极柱的表面切削至一定的粗糙度，为后续的加工步骤提供良好的加工基准。在粗铣削过程中，需要注意切削刀具与电池极柱表面的接触状态，确保刀具与工件之间的切削力得到合理分配。 三、精铣削 精铣削是电池极柱铣削的关键步骤，其目的是将电池极柱的表面进行进一步的修整和光洁处理，提高其表面质量和精度。在精铣削过程中，需要采用合适的切削刀具和加工参数，确保电池极柱的尺寸和形状符合要求，并且表面光洁度达到要求。
四、尺寸检测 在电池极柱铣削完成后，需要对加工后的电池极柱进行尺寸检测。尺寸检测可以利用专用的测量仪器和设备进行，以确保电池极柱的尺寸和形状与设计要求相符。同时，还需对电池极柱的表面质量和光洁度进行检查，以确保其满足质量要求。 五、表面处理 电池极柱铣削完成后，还需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和电导率。常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等，根据不同的要求选择合适的表面处理方式，确保电池极柱的性能和质量得到进一步提升。 六、质量控制 在整个电池极柱铣削工艺流程中，质量控制是非常重要的环节。通过对每个工艺步骤进行严格的质量控制，可以确保电池极柱的加工质量和性能稳定可靠。质量控制可以包括工艺参数的监控、加工过程的实时检测以及最终产品的检验等环节。 总结起来，电池极柱铣削工艺流程包括准备工作、粗铣削、精铣削、尺寸检测、表面处理和质量控制等关键步骤。通过科学合理地执行这些步骤，可以保证电池极柱的加工质量和性能达到设计要求，从而提高电池的整体性能和可靠性。
数控铣削加工工艺与编程 数控铣削加工工艺是先进的金属加工方法之一，它通过计算机编程控制铣床进行精密切削工作，以生产出高精度、高质量的金属零部件。本文主要讨论数控铣削加工工艺和编程相关的知识和技术。 一、数控铣削加工工艺 1. 铣削加工工艺过程 数控铣削加工工艺过程包括以下几个步骤： ① 选择合适的材料和刀具，将工件和刀具夹紧在铣床上。 ② 根据需要进行加工参数的预设和测试。 ③ 设计刀具路径和切削参数，编写数控程序。 ④ 启动数控系统，进行自动加工工作。 ⑤ 完成后卸下零部件，进行质量检测和加工效果评估。 2. 铣床加工的切削参数 数控铣床加工需要根据不同的材料、刀具和工件大小等要素，确定合适的切削参数。常见的切削参数包括： ① 切削速度：铣削加工时，刀具在工件表面移动时的速度，通常用米/分钟、英尺/分钟、英寸/分钟等单位表示。
② 进给速度：工件表面切割定量移动的速度，通常用每 个齿口的距离表示，例如每分钟5毫米或每分钟0.2英寸。 ③ 切削深度：刀具与工件表面之间的垂直距离，通常用 米或英寸表示。 ④ 切削角度：刀具与工件表面之间的斜角度数。 ⑤ 切削力：在切削过程中对工件的力量，常用牛顿或磅 表示。 3. 铣削加工的梳理方法 铣削切削过程会产生切屑，不同的方法可以梳理它们以避免对加工造成影响。常见的梳理方法包括： ① 顺向梳理：切屑在与铣削方向平行的方向上梳理。 ② 逆向梳理：切屑沿与铣削方向相反的方向梳理。 ③ 中央梳理：将切削方向改为靠近工件中心的位置，即 在工件的两侧同时进行铣削加工，将切削屑梳理到中央位置进行清理。 二、数控铣削加工编程 1. 编程语言和软件 数控铣削加工编程需要使用特定的编程语言和软件，如G 代码和CAM软件。G代码是用于数控铣削加工的标准指令语言，它包含了控制铣床加工参数和运动轴的指令。CAM软件是一 种计算机辅助制造软件，可以帮助设计师进行实体建模、刀路规划、程序生成等工作。
铣削铝合金加工工艺 1. 概述 铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零 部件的加工和制造。 2. 铣削工艺的选择 在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适 的铣削工艺。以下是一些常用的铣削工艺： 2.1 平面铣削 平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。可使用平铣刀 或立铣刀进行铣削操作。此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。 2.2 端铣削 端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。 2.3 深孔铣削
深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。使用长刀具，沿孔的 轴线进行铣削操作。这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。 2.4 铣削槽加工 铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。此工艺常用于制造槽轨等零 部件。 3. 加工参数调整 在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数 的调整。以下是一些常见的加工参数： 3.1 切削速度 切削速度是指刀具切削工件时的线速度。在铝合金加工中，通 常选择较高的切削速度以提高生产效率。 3.2 进给速度 进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度 切削深度是指每次刀具进入工件的深度。在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。 3.4 刀具选择 针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。 4. 加工质量控制 在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。以下是一些常用的质量控制措施： 4.1 尺寸测量 通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。确保加工尺寸符合设计要求。 4.2 表面质量检查 检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。确保表面满足要求，不影响零部件的功能和外观。
雕铣机的加工工艺流程 雕铣机是一种常用于加工金属、塑料、木材等材料的机床。它通过刀具在工件上进行旋转、切削、刻划等操作，从而实现对工件形状和尺寸的加工。在雕铣机的加工过程中，有一系列的工艺流程需要遵循，以确保加工质量和效率。以下将详细介绍雕铣机的加工工艺流程。 一、工艺准备 在进行雕铣机加工之前，首先需要对加工工艺进行准备。这包括选择适当的刀具、夹具和工件材料，根据工件的形状和尺寸确定切削路径，并编写加工程序。 二、装夹工件 装夹是雕铣机加工的重要环节之一。在装夹过程中，需要将工件固定在工作台上，以确保加工过程中的稳定性和精度。不同形状和尺寸的工件需要采用不同的装夹方式，如夹具夹持、螺纹固定等。三、刀具选择 刀具的选择对雕铣机加工的效果和质量有着重要影响。根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具类型、刀具材料和刀具尺寸。常用的刀具类型包括立铣刀、球头铣刀、T型刀等。 四、加工参数设置 在进行雕铣机加工之前，需要根据工件材料和刀具性能设置合适的
加工参数。这包括切削速度、进给速度、切削深度等。合理的加工参数能够保证加工效率和加工质量。 五、加工过程 在进行雕铣机加工时，需要将加工程序输入雕铣机控制系统，并启动加工。控制系统将根据程序的指令，控制刀具的移动和切削，实现对工件的加工。加工过程中，需要注意刀具和工件的相对位置，切削润滑和冷却等问题。 六、工艺检验 在雕铣机加工完成后，需要对加工质量进行检验。通过使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，对工件的尺寸、形状进行测量，并与设计要求进行比较。如果加工质量不符合要求，需要进行修正或重新加工。 七、工艺优化 根据加工过程中的经验和实际情况，对加工工艺进行优化是提高加工效率和质量的关键。通过调整刀具类型、切削参数和加工路径等，可以达到更好的加工效果。同时，也可以通过使用先进的数控系统和刀具监测设备，提高加工的自动化程度和精度。 雕铣机的加工工艺流程涉及到工艺准备、装夹工件、刀具选择、加工参数设置、加工过程、工艺检验和工艺优化等环节。只有在严格按照这些流程进行操作，才能够保证雕铣机加工的质量和效率。在
一、球面铣磨原理 球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为α，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。 图：球面铣磨原理 α：磨轮轴线倾角 Dm：磨轮中径 R：被加工工件的曲率半径 r：磨轮端部刃口圆弧半径 o：磨轮轴与工件轴的交点 磨轮中径的选择： 铣磨加工的磨轮中径一般为透镜直径的3/4，约为透镜直径的70%。当透镜表面特别陡峭时，例如在加工超半球的工件时，对磨轮的要求也很严格；而曲率半径较大或加工平面零件时，对磨轮中径要求相对来说就不那么严格，只要超过透镜直径的一半就可以了。 夹角的选择： 球面半径的大小与两轴的夹角α有关，当磨轮选定后，中径Dm和端面圆弧半径r为定值，调节不同的α角，即可加工不同曲率半径R的球面。其R与α的关系式如下： Sinα=DM/2(R±r) 或：α=αrc sinDM/2(R±r) 式中凸面取“十”号，凹面取“—” 二、试磨：
1．在机床主轴上装夹好零件，开动机床试磨。试磨后零件的曲率半径与要求的不一致时，则再次调整a角(a 角减小零件曲率半径增大，a角增大半径减小)，再行试磨，直至零件的曲率半径达到要求为止。在试磨中往往会出现内外凸包现象。如图所示。其原因是由于磨轮刃口的中心没有与零件表面的旋转中心调至重合。 为消除此种疵病，在进行角度调整的同时，就要注意使两者中心重合。试磨零件(尽可能缩短铣磨时间)按较清晰的螺纹状砂纹决定调整方向，其调整数量为凸包的直径一半。以后再重复调整，每调一次进刀量约0.3～O.4毫米。几次调整后凸包越来越小，则磨削时间越应缩短，最后至凸包基本消失为止。 产生凸包示意图（a）外凸包（b）内凸包 2．在调整好a角和两者中心以后，如铣出的表面不规则，则要调整磨轮轴线的高低．这可通过磨轮轴上的偏心轴套调节，直至机床主轴与磨轮轴线在一水平面上为止。 3．最后再调整零件的磨削量(磨削量是指在一个加工周期的时间内磨削总量的大小，即从开始铣磨到最后光刀表面的距离)。以保证零件加工后的中心厚度及精度要求(一般为±0.01毫米)。 以上各种调整工作往往需要反复进行多次才能达到加工要求。 三、加工设备介绍： 根据零件形状、技术要求结合，铣磨工序设备加工特点合理选择加工设备，有利于确保零件加工质量和加工效率：
目录 摘要 (2) 第1章龙门加工中心 (3) 1.1概述 (3) 1.2加工中心分类和结构特点 (3) 1.3乔福DMC-3100H龙门加工中心 (4) 第2章面板的CAD图纸及零件图分析 (5) 2.1面板的图纸 (5) 2.2零件图的分析 (8) 第3章工艺分析 (9) 3.1工具的选择 (9) 3.2量具的选择 (9) 3.3刀具的选择 (10) 第4章加工工艺方案 (12) 4.1粗铣外形内腔的工序 (12) 4.2半精铣外形工序 (12) 4.3外形倒角工序 (13) 4.4外半精铣内腔工序 (13) 4.5精铣外形内腔工序 (14) 4.6内腔倒角工序 (14) 第5章加工过程 (15) 5.1对刀 (15)
(15) (15) 5.2零件程序 (17) 5.3零件具体加工过程 (19) 5.4面板的成品 (19) 第6章检测及后处理 (20) 6.1加工后的后处理 (20) 6.2硬伤 (20) 结束语 (21) 致谢 (21) 参考文献 (21)
870101269型面板龙门铣削加工工艺 摘要 现代制造业飞速发展,以数控机床为技术代表的新型制造技术已几乎覆盖了普通机床，编程已由手工编程发展到计算机编程，它是制造业进一步向智能化方面的过度,它不仅提高了生产效率还保证了加工质量。对于加工拥有纵多相同或以一定规律变化的工位的零件，传统的手工编程十分烦琐而且容易出错。例如计算机显示器的模具加工、分度盘的加工、端面齿盘的加工等。由于端面齿盘拥有纵多的齿而且在同一平面,一般编程很难完成零件的加工，所以我们采用了宏程序编程,从工件造型到计算机模拟加工,再到计算机处理,刀具的选择等等,都可以比较简单的完成。并且工件的质量也可以得到保证。宏程序与普通程序的区别在于:在宏程序中，能使用变量，可以给变量赋值，变量间可以运算，程序可以跳转；而普通程序中，只能指定常量，常量之间不能运算，程序只能按顺序执行，不能跳转，因此功能是固定的，不能变化。用户宏功能是用户提高数控机床性能的一种特殊功能，在相类似工件的加工中巧用宏程序将起到事半功倍的效果。宏程序是加工编程的重要补充。宏程序属于计算机高级语言，可以实现变量的算术运算，逻辑运算和条件转移等操作。它可以很轻松的完成分度盘的加工。 关键词：分度盘数控机床宏程序切削参数