为了保证平面铣削的顺利进行，在开始铣削之前，应对整个过程有个清楚的估计。比如要进行的是粗铣还是精铣?所加工的表面是否将作为基准?铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化?另外，还需要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的重点内容。
铣刀刀体的选择
铣刀的价格比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。
首先，在选择一把铣刀时，要考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。
在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以，当主轴孔规格较小时(如R-8、30#、40#锥孔)，可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工。
粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。
精铣时切削深度较浅，一般为0.25～0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05～0.15mm)，所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。
对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度(1.27～5mm)时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。
刀片的选择
某些加工场合选用压制刀片是比较合适的，有时也需要选择磨制的刀片。粗加工最好选用压制的刀片，这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨制刀片差，但是压制刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽，可减小切削力，同时还可减小与工件、切屑的摩擦，降低功率需求。
但是压制的刀片表面不像磨制刀片那么紧密，尺寸精度较差，在铣刀刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜，所以在生产上得到广泛应用。
对于精铣，最好选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位精度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片，当采用小进给、小切深加工时，刀尖会摩擦工件，刀具寿命短。
磨过的大前角刀片，可以用来铣削粘性的材料(如不锈钢)。通过锋利刀刃的剪切作用，减少了刀片与工件材料之间的摩擦，并且切屑能较快地从刀片前面离开。
作为另一种组合，可以将压制刀片装在大多数铣刀的刀片座内，再配置一磨制的刮光刀片。刮光刀片清除粗加工刀痕，比只用压制刀片能得到较好的表面粗糙度。而且应用刮光刀片可减小循环时间、降低成本。刮光技术是一种先进工艺，已在车削、切槽切断及钻削加工领域广泛应用。
冷却和涂层
平面铣削是否要冷却，存在争议。当用一个大直径面铣刀铣削时，冷却液难以喷到整个铣刀。特别是铣削属于断续加工。刀片在频繁地切入、切出，实际上冷却液达不到刀尖，而是刀尖切入时被加热，切出时被冷却。这种很快地加热、冷却，极易引起热裂纹。如果刀片出现裂纹，并且在切削时从刀片座中落下，刀体将会受到严重的损坏。
现代的刀具涂层能使温度裂纹产生的概率大大降低，更加促进了干式切削的发展。特别是TiAlN 涂层刀具很适合于干式切削。因为当切入金属时，切削的热量使TiAlN表面发生化学变化，产生了更硬的物质。
干式切削的优点是，操作者可以看清切屑实际的形状和颜色，为操作者提供了评定切削过程的信息，由于工件的化学成分不同，发出的信息也不一样：当加工碳钢时，形成暗褐色切屑，说明采用切削速度适当;当速度进一步提高，褐色切屑将变成蓝色。如果切屑变黑，表明切削温度过高，此时应降低切削速度。
不锈钢的导热率较低，其热量不能很好地传至切屑，所以加工不锈钢应选用适当的切削速度，使切屑带有淡淡的棕褐色。如果切屑变成深褐色，表明其切削速度已达最高限度。有时，为避免刀瘤，加工不锈钢切削热又是需要的。另外，冷却液会使切屑冷却太快而熔合在刀片上，导致刀具寿命降低。
过高的进给量会引起材料的堆积，而进给量过低又会使刀具与工件发生摩擦，也会导致过热。
干切的目标是调整切削速度与进给量，使热传到切屑而不是工件或铣刀上。因此，应避免使用冷却液，以便观察飞溅的切屑，适当地调整主轴速度和进给量。热切屑意味着热量没有传到零件和刀具上，不会发生热裂纹，从而延长了刀具寿命。但当加工易燃性的材料(如镁和钛)时，应注意冷却并备好灭火设施。
值得一提的是，当干切时，在螺纹/铣刀体的结合面应涂少量防止“咬死”(难以拆卸)的化合物也很重要，但要注意不要带进污物，否则会影响铣刀的安装精度。
顺铣和逆铣
大多数平面铣削都是在带有丝杠或滚珠丝杠的轻型机床上用逆铣方式来完成。但是，应尽量采用顺铣，这样会取得更好的加工效果。因为逆铣时，刀片切入前产生强烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一个刀齿难以切入。当顺铣时，应使铣削宽度大约等于2/3铣刀直径，这可保证刀刃一开始就能立即切入工件，几乎没有摩擦。如果小于1/2铣刀直径，则刀片又开始“摩擦”工件，因为切入时切削厚度变小，每齿进给量也将因径向切削宽度的变窄而减小。“摩擦”的结果使刀具寿命缩短，对于硬质合金刀具，增加每齿进给量和减小切削深度是比较有利的。所以粗铣时，若径向切削宽度小于铣刀半径时，增加走刀量，其刀具寿命将会提高，加工时间随之缩短。当然，精铣需要工件表面光洁，所以应限制走刀量。
试调这一径向铣削宽度，确定铣刀直径与径向铣削宽度之比的工作，最好在高精度机床上进行，
以便在调整比率的同时，观察其工件表面粗糙度的变化。
铣削效率的评价
面铣工作效率可以用多种方式衡量，一种是通过确定每分钟金属切除量，即：WOC(切削宽度)×DOC(切削深度)×FR(走刀量)。如：3(WOC)×0.150英寸(DOC)×3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金属切除率表示的是切下的金属体积，所用的机床功率能否达到这个切除率要取决于被加工金属的硬度。因而有另外一种衡量方法，就是直接计算铣削所需动率。它等于：金属切除率×材料硬度系数。如：铝硬度系数约为0.3,则所需功率为15.75×0.3=4.725(马力);4140钢硬度系数约为0.7,所需功率为15.75×0.7=11(马力)，硬度系数可查有关手册、资料等。
铣削加工工艺步骤 铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。铣削加工的步骤通常包括以下几个 方面： 第一步：确定铣削工件的加工工艺参数 铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、 切削温度等。这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料 和形状、加工精度等因素。通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。 第二步：选择合适的铣削刀具 铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的 刀具之一。 第三步：安装铣刀 在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该 是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。同 时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利 影响。 第四步：进行刀具磨损修复和更换 在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以 用来判断。 第五步：进行铣削加工操作 在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面 的质量和精度要求。在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面 质量的变化，及时进行修复和调整。 第六步：完成后处理工作 铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
页脚内容1 数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为 立铣和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2 （b ）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz 是每齿进给
量。单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向 与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍， 工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更 加明显。铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实 现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进 给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯 表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 页脚内容2
为了保证平面铣削的顺利进行，在开始铣削之前，应对整个过程有个清楚的估计。比如要进行的是粗铣还是精铣?所加工的表面是否将作为基准?铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化?另外，还需要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的重点内容。 铣刀刀体的选择 铣刀的价格比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。 首先，在选择一把铣刀时，要考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。 在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以，当主轴孔规格较小时(如R-8、30#、40#锥孔)，可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工。 粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。 精铣时切削深度较浅，一般为0.25～0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05～0.15mm)，所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。
对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度(1.27～5mm)时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。 刀片的选择 某些加工场合选用压制刀片是比较合适的，有时也需要选择磨制的刀片。粗加工最好选用压制的刀片，这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨制刀片差，但是压制刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽，可减小切削力，同时还可减小与工件、切屑的摩擦，降低功率需求。 但是压制的刀片表面不像磨制刀片那么紧密，尺寸精度较差，在铣刀刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜，所以在生产上得到广泛应用。 对于精铣，最好选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位精度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片，当采用小进给、小切深加工时，刀尖会摩擦工件，刀具寿命短。 磨过的大前角刀片，可以用来铣削粘性的材料(如不锈钢)。通过锋利刀刃的剪切作用，减少了刀片与工件材料之间的摩擦，并且切屑能较快地从刀片前面离开。
铣削加工工艺 1. 简介 铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。 2. 流程 铣削加工的基本流程如下： 1.选择合适的铣床。 2.设计加工方案，并准备铣削刀具。 3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。 4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。 5.运行铣削加工程序，开始加工。 6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。 3. 工艺参数 铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响， 以下是常见的工艺参数： •切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间 内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。 •进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。 通常用毫米/转（mm/tooth）表示。 •切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给 完成后，切入工件的深度。 •切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给 完成后，切削工件的宽度。 •刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择 选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。以下是常见的铣刀工具类型： •端铣刀：用于切削平面和轮廓。 •刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。 •高铣刀：用于深孔加工。 •槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。 具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。 5. 注意事项 在进行铣削加工时，需要注意以下事项： •安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。避免手部接触刀具，确保操作安全。 •刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
常见铣加工工艺 一.毛料开六方 准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》） 1.将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平） 2.选择合适的转速1500-2000转/分。 3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件 需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。 4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工 件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。 5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果 高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。 6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上， 同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量） 7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。 8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直 角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。 二.钻孔 1螺丝孔加工方法 （1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。 （2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90° （3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位 置是否正确。 （4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。 如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。 （5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加 工。 2螺丝孔过孔加工方法 螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工 3铣斜面
铣削铝合金加工工艺 1. 概述 铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零 部件的加工和制造。 2. 铣削工艺的选择 在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适 的铣削工艺。以下是一些常用的铣削工艺： 2.1 平面铣削 平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。可使用平铣刀 或立铣刀进行铣削操作。此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。 2.2 端铣削 端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。 2.3 深孔铣削
深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。使用长刀具，沿孔的 轴线进行铣削操作。这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。 2.4 铣削槽加工 铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。此工艺常用于制造槽轨等零 部件。 3. 加工参数调整 在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数 的调整。以下是一些常见的加工参数： 3.1 切削速度 切削速度是指刀具切削工件时的线速度。在铝合金加工中，通 常选择较高的切削速度以提高生产效率。 3.2 进给速度 进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度 切削深度是指每次刀具进入工件的深度。在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。 3.4 刀具选择 针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。 4. 加工质量控制 在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。以下是一些常用的质量控制措施： 4.1 尺寸测量 通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。确保加工尺寸符合设计要求。 4.2 表面质量检查 检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。确保表面满足要求，不影响零部件的功能和外观。
机械加工中的铣削工艺与技巧 一、引言 机械加工中的铣削工艺和技巧是制造行业中非常重要的一环，铣削加工可以满足制造零件的高精度、高质量和高效率的要求。在现代工业中，铣削技术已经成为制造高精度零部件的主要方法之一，本文将从铣削的概念出发，深入探讨铣削工艺及技巧。 二、铣削工艺 1. 铣削的定义 铣削是一种加工方法，利用铣床将工件固定在工作台上，刀具旋转进行切削加工的过程。铣削可以加工各种形状的工件，例如各种平面、凸轮、导轨等等。 2. 铣削的加工原理
铣削的加工原理是利用刀具切削工件，刀具和工件之间的相对 运动是铣削加工的基础。在铣削加工中，刀具通常是铣刀，通过 不同的切削方式，可以实现不同形状的加工。 3. 铣削的工艺过程 铣削加工的流程包括：选择合适的切削刀具，调整刀具的位置 和切削参数，确定工件的位置和方式，启动加工，检查加工品质。 4. 铣削的优缺点 铣削加工具有精度高、表面质量好、能够加工各种形状的工件、生产效率高等优点；但同时也存在着成本较高、加工深度有限等 缺点。 三、铣削技巧 1. 选择合适的刀具
选择合适的切削刀具是铣削加工中至关重要的一步。刀具的材料和形状要根据要加工的材料以及加工要求来选择。对于铣削加工来说，刀具的硬度和强度应该比加工材料高，这样才能保证刀具的耐磨性和寿命。 2. 精确定位工件 在铣削加工中，工件的精确定位非常重要，因为位置的偏差会导致最终加工效果的偏差。要正确地定位工件，需要根据加工要求和工件形状选择合适的夹具，并且必须保证夹具与加工平台之间的接触面积充足，以避免工件移动。 3. 调整切削参数 在铣削加工中，调整切削参数是关键步骤之一，不同的加工条件会对加工效果产生不同的影响。例如，切削速度和进给速度越高，加工效率越高，但同时也会对刀具寿命和工件表面质量产生负面影响。因此，需要根据要加工的材料以及加工要求等因素，选择合适的切削条件。
铣削加工简述 一、铣削加工概述 在铣床上用铣刀加工工件叫铣削，是金属切削加工中常用的方法之一。铣削加工的精度为IT9～IT8，表面粗糙度Ra值为1.6～6.3μm。铣削可用于加工平面、沟漕、V形槽、T形槽、螺旋槽、燕尾槽及成型表面，还可用于钻孔、加工齿轮和镗孔等，一些典型的铣削加工如图6.30所示。 铣削时，铣刀旋转，做主运动；工作台带动工件移动，做进给运动。 （1）铣削刃速度v c 切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，一般指铣刀最大直径处的线速度（m／s或m／min）。 （2）进给量f 工件在进给的方向上，相对刀具的位移量，有三种表述和量度方法。 ：铣刀每转过一个齿时，工件相对铣刀沿进给方向的位移（mm ①每齿进给量f z ／z）。 ②每转进给量f：铣刀每1转工件相对于铣刀沿进给方向的位移（mm／r）。 ：每分钟工件相对铣刀沿进给方向的位移（mm／min）。 ③每分进给量v f 。 铣床标牌上所标出的进给量为每分进给量v f 图6.30 铣削加工 （3）背吃刀量a p 平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，即铣削深度（mm）。
（4）侧吃刀量a c 垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸，即铣削宽度（mm）。 铣刀是多刃刀具。铣削中，每个刀齿依次切削工件，大部分时间在散热冷却，因此，可以选用较高的切削速度，获得较高的生产率。但铣削过程不平稳，有一定的冲击和振动。 二、铣床简介 1.机床的型号 铣床的型号和车床相似，是由汉语拼音和阿拉伯数字组成，比如型号X6132：X表示铣床类别代号；6表示卧式升降台铣床；1表示万能升降台铣床；32表示工作台工作面宽度的1／10，即320mm。再如型号X5032：X表示铣床类机床，50表示立式升降台铣床，32表示工作台面宽度的1／10，即320mm。 2.常用的机床 铣床有许多品种，如：卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、键槽铣床、仿形铣床、数控铣床等。 （1）卧式铣床 卧式铣床是铣床中应用最多的一种，它的主轴是水平放置的，与工作台面平行。 X6132卧式万能铣床的外形及各部分名称如图6.31所示。它由床身、横梁、升降台、纵向工作台、横向工作台、主轴、底座等部分组成。 ①床身是铣床的主体，用来连接安装机床的其他部件。它呈箱形，前壁有燕尾形垂直导轨，供升降台上下移动使用，床身顶部有燕尾形水平导轨，供横梁前后移动，床身内部装有主轴传动系统和主轴变速机构。 ②横梁通过挂架支承刀杆，减少切削中的振动。 ③升降台带动工件做升降进给，内部做成空腔，装有进给传动系统和进给变速机构。 ④纵向工作台安装工件，带动工件做纵向进给。 ⑤横向工作台带动工件做横向进给。 ⑥主轴是空心轴，是传递机床动力的主要部件，它带动刀具做旋转主运动。
燕尾槽的铣削加工工艺 1．燕尾槽的结构燕尾结构由配合使用的燕尾槽和燕尾组成。在机械设计中，常采用燕尾结构作为直线运动的引导件或紧固件，如燕尾导轨等。燕尾结构的燕尾槽和燕尾之间有相对直线运动，因此，对角度、宽度、深度应具有较高的精度要求，斜面有较高的平面度要求，且其表面的粗糙度Ra 值较小。燕尾、燕尾槽斜面的角度a有45°、50°、55°、60°多种，一般采用55°。 2．燕尾槽和燕尾的铣削方法 (1)铣刀选择燕尾槽和燕尾采用燕尾槽铣刀铣削。所选择的铣刀其角度应与燕尾槽的槽角一致，铣刀锥面的宽度应大于工件燕尾槽斜面的宽度。单件生产时，若没有合适的燕尾槽铣刀，可用与燕尾槽槽角相等的单角铣刀来铣削。 (2)铣削方法铣削燕尾槽和燕尾分两个步骤（图7-10）。其中：图(a)是在立式铣床上用立铣刀或端铣刀铣燕尾槽的直槽、燕尾的台阶；图(b)是在立式铣床上用燕尾槽铣刀铣出燕尾槽或燕尾。用单角铣刀铣削燕尾槽或燕尾时（图7-11），立铣头倾斜角度应等于燕尾槽角。由于立铣头偏转角度较大，安装单角铣刀的刀杆长度应适当加长。 (3)带斜度燕尾槽的铣削先铣直槽，再用燕尾槽铣刀铣削燕尾槽与相对直线运动方向平行的一侧斜面，然后松开压板，将工件按规定斜度调移到与进给方向成一斜角，紧固工
件后铣削燕尾槽带斜度的另一侧。 图7-10 燕尾槽、燕尾的铣削 图7-11用单角铣刀铣削燕尾槽和燕尾. 3．铣燕尾槽注意事项 ①铣燕尾槽和燕尾时的铣削条件与铣T形槽时大致相同，但燕尾槽铣刀刀尖部位的强度和切削性能都很差，因此，铣削中主轴转速不宜过高，进给量、切削层深度不可过大，以减小铣削抗力，还应及时排屑和充分浇注切削液。 ②铣直槽时槽深可留0. 5～1.0mm的余量，留待铣燕尾槽时同时铣至槽深，以使燕尾槽铣刀铣削时平稳。 ③燕尾槽的铣削应分粗铣和精铣两步进行，以提高燕尾
平铣工艺方式 平铣工艺方式是一种常见的金属加工工艺，它主要用于在平面上加工金属工件的表面。平铣工艺方式可以用于加工各种形状的工件，如平面、凹槽、凸起等，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。 平铣工艺方式的基本原理是通过铣刀在工件表面上进行切削运动，将工件表面上的金属材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。平铣工艺方式的主要设备是铣床，它通过主轴的旋转驱动铣刀进行切削。铣刀可以是直径较大的立铣刀，也可以是直径较小的刀具，具体选择根据工件的形状和尺寸来确定。 平铣工艺方式的加工过程可以分为以下几个步骤：首先，确定工件的加工要求和尺寸，选择合适的铣刀和切削参数。然后，将工件夹紧在铣床的工作台上，并调整工件的位置，使其与铣刀相对于工作台的位置合适。接下来，通过调整铣床的进给和主轴转速，控制铣刀的切削速度和进给速度，开始进行切削加工。在加工过程中，要注意保持切削液的冷却和润滑，以提高切削效果和工件表面的光洁度。最后，加工完成后，对工件进行检查，确保其尺寸和质量符合要求。 平铣工艺方式具有以下优点：首先，可以加工各种形状的工件，具有很大的灵活性。其次，加工效率高，能够在较短的时间内完成大量工件的加工。此外，平铣工艺方式还可以获得较好的加工表面质
量和尺寸精度，适用于对工件表面要求较高的场合。 然而，平铣工艺方式也存在一些局限性和注意事项。首先，由于铣刀是旋转切削，容易产生振动和噪音，需要采取相应的措施进行减振和降噪。其次，在加工过程中，要注意切削液的选择和使用，以避免对环境和人体造成危害。此外，由于切削过程中会产生大量的金属屑，需要及时清理和处理，以确保工作环境的整洁和安全。 在实际应用中，平铣工艺方式可以根据具体的加工要求和工件形状进行调整和改进。例如，对于较大尺寸的工件，可以采用多刀具同时进行切削，以提高加工效率。对于形状复杂的工件，可以使用数控铣床和特殊刀具，实现自动化加工和高精度加工。 平铣工艺方式是一种常用的金属加工工艺，具有灵活性高、效率高和加工质量好的优点。在实际应用中，可以根据具体的加工要求和工件形状进行调整和改进，以满足不同领域的加工需求。通过合理的铣刀选择、切削参数控制和加工过程管理，可以提高加工效率和加工质量，为工件的制造提供可靠的保障。
铣削加工通用工艺 范围 本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。 2 铣刀的选择及装夹 2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。 2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。 2.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。 2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床，工作台运动方向平行和垂直。 3.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 3.2 使用分度头的要求 3.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。 3.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。 3.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超过的距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。 4 铣削加工 4.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。 4.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。 4.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。4.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.5 顺铣和逆铣的选用 4.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工 A）铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时； B）工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； C）工件表面凹凸不平较明显时； D）工件材料过硬时； E）阶梯铣削时； F）切削深度较大时。 4.5.2 在下列情况下，应选用顺铣 A）铣销不易夹牢或薄而长的工件时； B）精铣时； C）切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 4.6 应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳状态。 4.7 硬质合金端铣刀一般使用的切削用量
数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动,工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示. 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动 形式的不同可将铣削分为如下几种： （1)根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为立铣 和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加 工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式 铣床. (2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削 方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b）所示. 图中平行于铣刀轴线测量的切 削层参数ap为背吃刀量。垂直于铣 刀轴线测量的切削层参数ac为切削 宽度，fz是每齿进给量。单独的周铣 和端铣主要用于加工平面类零件，数 控铣削中常用周、端铣组合加工曲面 和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形 式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣 削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣 刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图(6-3）a 所示；铣 削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给 方向相反,称为逆铣，如图(6-3）b所示. 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用 度2～3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难 加工材料时，效果更加明显。铣床工作台的纵向进 给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工 时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副 间隙的装置,避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没 有破皮,工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条
件，应当优先考虑采用顺铣,否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多.数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前，在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。 (2）变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为斜角类零件。这类零件多为飞机零件,如飞机上的整体梁、框、橡条与肋等。 （3）曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件.如模具、叶片、螺旋桨等。 加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时,要采用四坐标或五坐标铣床。 数控铣削的刀具与选用 对数控铣削刀具的基本要求 （1）铣刀刚性要好 （2）铣刀的耐用度要高 此外，铣刀切削刃的几何参数的选择及排屑性能也非常重要。 铣刀的种类 （1）面(端）铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为直径50～500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀齿为高速或硬质合金，刀体采用40cr制作，可长期使用.高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d=直径80～250mm,螺旋角β＝10度，刀齿数Z＝10～26. 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高,加工效率高，加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹一焊接式和可转位式三种（见图6-4）。 面铣刀主要以端齿为主加工各种平面,主偏角为90度的面铣刀还能用时加工出与平面垂直的直角面，
铣削加工基础知识 一．铣削用量三要素 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1、切削速度Vc即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计 Vc nπd 式中： Vc —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm）； n —铣刀每分钟转数（r/min）。 2、进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。
⑴每齿进给量ƒ (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量f V又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， V=fn=z f Zn f 式中Z—铣刀齿数 —铣刀每分钟转速（r/min）， 3、吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 4、铣削用量选择的原则 通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，首先考虑较大的切削速度，其次考虑较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。最后才考虑合适的吃刀量。 二 .切削层尺寸要素