铣刀加工工艺
班学号：
铣刀规格：尺寸Φ100×55 内圆Φ40 齿高30 六齿
选材：W18Cr4V 锻造毛坯
W18Cr4V钢的化学成分
元素C Cr W Mo V
重量百分比0.7%～0.8% 3.8%～4.4%17.5%～19%0.3% 1.0%～1.4%
加工流程：下料（铸钢）－锻造－退火－机械加工－淬火－回火－喷砂－
磨加工－成品
1、下料：铸件毛坯Φ121×61
平衡组织：莱氏体＋P＋Fe3C
2、锻造：
高速钢加热时很轻易发生过烧，接近此温度范围的锻造很轻易出现碎裂，应严格控制其加热温度。
1.锻造温度范围
W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢, 锻造温度范围窄。始
锻温度为1100～1150℃，终锻温度为900～950℃。
2.加热时间的确定
W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。低温段加热温度为800～900℃，加热时间一般按1min/mm计算。高温时快速加热，加热时间一般按
0.5min/mm计算。加热时，为了防止过热或过烧，要严格控制上限温度。
同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。
锻后缓冷－空冷可获得马氏体以免裂纹产生。
组织：S＋K（均匀）
3、退火
锻件冷却后应立即进行退火，以消除内应
力、降低硬度以利于切削加工，同时也为了以
后的淬火准备较好的原始显微组织。
等温退火：860—880℃保温后，迅速冷却到740—750℃等温退火。
组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS
或退火调质硬度－HRC26～32 齿面光洁度更好
4、机械加工
车外圆、内孔及端面（粗车—精车—精铣）——线切割刀片槽——钻孔——攻螺纹
5、淬火
1、预热
由于高速钢含有多量的合金元素,因此导热性较差,塑性较低. 在淬火加热中,为了减少刀具的变形开裂,必须经过一次二次预热.预热温度一般选择在略高于AC1点(约785℃左右)的范围（800~860℃）
2、温度及淬火介质选择
W18Cr4V 钢淬透性好，多采用油冷。对于形状复杂、要求小变形的盘形齿轮铣刀，先将其淬入580 ～ 620℃的中性盐浴中分级均温，然后再空冷，可防止变形、开裂。淬火温度1270℃左右，过高温度会使奥氏体晶粒长大，残余奥氏体随之增多。
组织为：马氏体和大量残余奥氏体
6、回火
为了减少残余奥氏体，稳定组织，消除应力，提高红硬性，高速钢W18Cr4V 要在550℃～ 570℃进行三次回火。第一次回火后，残余奥氏体量由30％降为15％左右，第二次回火后还有5％～ 7％，第三次回火后残余奥氏体减少为1％～ 2％。每次回火可消除前次回火时产生的内应力，W18Cr4V 钢淬火加三次回火后组织为回火马氏体+ 碳化物+ 少量残余奥氏体。随回火温度提高，钢的硬度开始呈下降趋势，大于300℃后，硬度反而随温度升高而提高，在570℃左右达到最高值。这是因为温度升高，马氏体中析出了细小弥散的特殊碳化物W2C、VC 等，造成了第二相的弥散强化效应。由于部分碳及合金元素从残余奥氏体中析出，M 点升高，钢在回火冷时，部分残余奥氏体转变为马氏体，发生了“二次淬火”使硬度升高。
组织：回火马氏体、粒状合金碳化物及少量残余奥氏体，
硬度：63—64HRC。
热处理工艺曲线：
7、喷砂
采用直径小于1.5mm的砂粒，喷砂25min。
8、磨削
淬火之后，硬度增大，只能进行磨削加工粗磨用白刚玉砂轮，精磨是用绿砂轮。
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铣削加工工艺步骤 铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。铣削加工的步骤通常包括以下几个 方面： 第一步：确定铣削工件的加工工艺参数 铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、 切削温度等。这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料 和形状、加工精度等因素。通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。 第二步：选择合适的铣削刀具 铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的 刀具之一。 第三步：安装铣刀 在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该 是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。同 时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利 影响。 第四步：进行刀具磨损修复和更换 在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以 用来判断。 第五步：进行铣削加工操作 在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面 的质量和精度要求。在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面 质量的变化，及时进行修复和调整。 第六步：完成后处理工作 铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识
任务一数控铣削加工工艺 任务目标 ◇会分析简单零件的加工工艺； ◇会划分简单零件的加工工序； ◇能确定零件定位及装夹方法； ◇能确定简单零件的走刀路线； ◇会选择合理的加工刀具和切削用量； ◇会编写加工工艺卡； 任务内容 如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？ 活塞式空压机曲轴箱
一、加工工艺分析 1.零件图的分析 分析项目分析内容 尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。 零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。 零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。尺寸链的计算。 2.零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。 （2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。 图5-1 知识链接
（3）当铣刀直径D一定时，圆角半 径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就 越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差， 效率越低，工艺性也越差。所以槽底圆 角半径r不宜太大，如图5-2所示。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，降低成本和减 少定位误差。图5-2 （6）审查与分析定位基准的可靠性。 （7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。 （8）分析毛坯余量的大小及均匀性。 二、数控加工工艺过程设计 1.加工工序的划分 （1）刀具集中分序法 按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法 对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。 （3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 2.加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位
页脚内容1 数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为 立铣和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2 （b ）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz 是每齿进给
量。单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向 与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍， 工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更 加明显。铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实 现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进 给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯 表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 页脚内容2
为了保证平面铣削的顺利进行，在开始铣削之前，应对整个过程有个清楚的估计。比如要进行的是粗铣还是精铣?所加工的表面是否将作为基准?铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化?另外，还需要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的重点内容。 铣刀刀体的选择 铣刀的价格比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。 首先，在选择一把铣刀时，要考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。 在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以，当主轴孔规格较小时(如R-8、30#、40#锥孔)，可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工。 粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。 精铣时切削深度较浅，一般为0.25～0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05～0.15mm)，所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。
对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度(1.27～5mm)时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。 刀片的选择 某些加工场合选用压制刀片是比较合适的，有时也需要选择磨制的刀片。粗加工最好选用压制的刀片，这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨制刀片差，但是压制刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽，可减小切削力，同时还可减小与工件、切屑的摩擦，降低功率需求。 但是压制的刀片表面不像磨制刀片那么紧密，尺寸精度较差，在铣刀刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜，所以在生产上得到广泛应用。 对于精铣，最好选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位精度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片，当采用小进给、小切深加工时，刀尖会摩擦工件，刀具寿命短。 磨过的大前角刀片，可以用来铣削粘性的材料(如不锈钢)。通过锋利刀刃的剪切作用，减少了刀片与工件材料之间的摩擦，并且切屑能较快地从刀片前面离开。
铣刀加工工艺 班学号： 铣刀规格：尺寸Φ100×55 内圆Φ40 齿高30 六齿 选材：W18Cr4V 锻造毛坯 W18Cr4V钢的化学成分 元素C Cr W Mo V 重量百分比0.7%～0.8% 3.8%～4.4%17.5%～19%0.3% 1.0%～1.4% 加工流程：下料（铸钢）－锻造－退火－机械加工－淬火－回火－喷砂－ 磨加工－成品 1、下料：铸件毛坯Φ121×61 平衡组织：莱氏体＋P＋Fe3C 2、锻造： 高速钢加热时很轻易发生过烧，接近此温度范围的锻造很轻易出现碎裂，应严格控制其加热温度。 1.锻造温度范围 W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢, 锻造温度范围窄。始 锻温度为1100～1150℃，终锻温度为900～950℃。 2.加热时间的确定 W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。低温段加热温度为800～900℃，加热时间一般按1min/mm计算。高温时快速加热，加热时间一般按 0.5min/mm计算。加热时，为了防止过热或过烧，要严格控制上限温度。 同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。 锻后缓冷－空冷可获得马氏体以免裂纹产生。 组织：S＋K（均匀） 3、退火 锻件冷却后应立即进行退火，以消除内应 力、降低硬度以利于切削加工，同时也为了以 后的淬火准备较好的原始显微组织。
等温退火：860—880℃保温后，迅速冷却到740—750℃等温退火。
组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS 或退火调质硬度－HRC26～32 齿面光洁度更好 4、机械加工 车外圆、内孔及端面（粗车—精车—精铣）——线切割刀片槽——钻孔——攻螺纹 5、淬火 1、预热 由于高速钢含有多量的合金元素,因此导热性较差,塑性较低. 在淬火加热中,为了减少刀具的变形开裂,必须经过一次二次预热.预热温度一般选择在略高于AC1点(约785℃左右)的范围（800~860℃） 2、温度及淬火介质选择 W18Cr4V 钢淬透性好，多采用油冷。对于形状复杂、要求小变形的盘形齿轮铣刀，先将其淬入580 ～ 620℃的中性盐浴中分级均温，然后再空冷，可防止变形、开裂。淬火温度1270℃左右，过高温度会使奥氏体晶粒长大，残余奥氏体随之增多。 组织为：马氏体和大量残余奥氏体 6、回火 为了减少残余奥氏体，稳定组织，消除应力，提高红硬性，高速钢W18Cr4V 要在550℃～ 570℃进行三次回火。第一次回火后，残余奥氏体量由30％降为15％左右，第二次回火后还有5％～ 7％，第三次回火后残余奥氏体减少为1％～ 2％。每次回火可消除前次回火时产生的内应力，W18Cr4V 钢淬火加三次回火后组织为回火马氏体+ 碳化物+ 少量残余奥氏体。随回火温度提高，钢的硬度开始呈下降趋势，大于300℃后，硬度反而随温度升高而提高，在570℃左右达到最高值。这是因为温度升高，马氏体中析出了细小弥散的特殊碳化物W2C、VC 等，造成了第二相的弥散强化效应。由于部分碳及合金元素从残余奥氏体中析出，M 点升高，钢在回火冷时，部分残余奥氏体转变为马氏体，发生了“二次淬火”使硬度升高。 组织：回火马氏体、粒状合金碳化物及少量残余奥氏体， 硬度：63—64HRC。 热处理工艺曲线：
铣削加工工艺 1. 简介 铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。 2. 流程 铣削加工的基本流程如下： 1.选择合适的铣床。 2.设计加工方案，并准备铣削刀具。 3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。 4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。 5.运行铣削加工程序，开始加工。 6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。 3. 工艺参数 铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响， 以下是常见的工艺参数： •切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间 内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。 •进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。 通常用毫米/转（mm/tooth）表示。 •切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给 完成后，切入工件的深度。 •切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给 完成后，切削工件的宽度。 •刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择 选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。以下是常见的铣刀工具类型： •端铣刀：用于切削平面和轮廓。 •刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。 •高铣刀：用于深孔加工。 •槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。 具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。 5. 注意事项 在进行铣削加工时，需要注意以下事项： •安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。避免手部接触刀具，确保操作安全。 •刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
3.2 数控铣削加工工艺 标题：数控铣削加工工艺8课时一、教学目的： 了解有关数控铣削的主要加工对象等一些相关概念，并通过一定的教师讲解和学生动手实验，让学生熟练掌握数控铣削加工工件的安装方式。掌握如何选择并确定数控铣削加工的内容，熟练掌握数控铣削加工工艺性分析方法，并了解零件图形的数学处理方法和作用。理解制定数控铣削加工工艺时加工工序的划分方法，掌握走刀路线选择方法、切入切出路径的确定与顺、逆铣及切削方向和方式的确定方式，了解反向间隙误差的存在和避免方式。 二、教学安排： （一）旧课复习内容： 1、数控铣床的坐标系统遵循右手笛卡尔直角坐标系原则，立式升降台铣床的坐标方向（2分 钟） 2、数控铣削加工中，应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（2分钟） （二）新课教学知识点与重点、难点： 第一节数控铣削的主要加工对象（理解） 第二节数控铣削加工工件的安装（掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点） 第三节数控铣削加工的对刀与换刀（重点掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点） 第四节制定数控铣削加工工艺 选择并确定数控铣削加工的内容（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 数控铣削加工工艺性分析（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 零件图形的数学处理（了解） 加工工序的划分（理解） 选择走刀路线（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 避免引入反向间隙误差（理解）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 切入切出路径（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 顺、逆铣及切削方向和方式的确定（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 数控铣削加工工艺参数的确定（理解） 三、新课内容： 第1节数控铣削的主要加工对象 数控铣削的主要加工对象 铣削是机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰和镗孔加工与攻丝等。适于采用数控铣削的零件有： （1）平面类零件 平面类零件的特点是各个加工表面是平面，或可以展开为平面。目前在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。平面类零件是数控铣削]加工对象中最简单的一类，一般只须用三轴数控铣床的两轴联动（即两轴半坐标加工）就可以加工。授课中要结合生产实际，用实物、图表直观教学
常见铣加工工艺 一.毛料开六方 准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》） 1.将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平） 2.选择合适的转速1500-2000转/分。 3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件 需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。 4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工 件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。 5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果 高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。 6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上， 同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量） 7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。 8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直 角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。 二.钻孔 1螺丝孔加工方法 （1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。 （2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90° （3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位 置是否正确。 （4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。 如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。 （5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加 工。 2螺丝孔过孔加工方法 螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工 3铣斜面
铣床加工工艺流程 铣床加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。下面是一篇关于铣床加工工艺流程的文章，包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等方面。 首先，在进行铣床加工之前，需要对需要加工的工件进行准备工作。首先是对铣刀进行检查和磨削。检查铣刀的刃磨情况，确保刀口锐利、没有损伤或缺口，并对需要进行磨削的铣刀进行修整。同时，也需要选择合适的铣刀刀具，根据加工材料的性质和加工要求来选择合适的铣刀刀具。其次是对工件进行夹紧和定位。根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具进行夹紧和定位，确保工件在加工过程中不会产生位移或变形。 接下来是加工过程中的操作。首先是对工件进行粗加工。根据工件的形状和加工要求，选择合适的进给速度、转速和切削深度，对工件进行切削加工，去除部分多余的材料，使工件的外形和尺寸逐渐接近最终要求。在进行粗加工的过程中需要注意刀具与工件的相对位置、切削力的大小和切削温度的控制，以避免刀具磨损过快或产生过多的热量。接下来是对工件进行精加工。根据工件的要求，选择合适的加工刀具和刀具路径，进行细致的切削加工，使工件的外形和尺寸达到最终要求。在进行精加工的过程中需要注意刀具的选择和修整，以及对工件的冷却和润滑，以提高加工质量和效率。 最后是加工后的处理。首先是对工件进行检验。使用合适的测
量工具，对加工后的工件进行尺寸和外观的检查，以确保加工质量符合要求。如果存在缺陷或不合格之处，需要进行修整或重新加工。接下来是对工件进行去毛刺和清洁。对工件表面的毛刺和残留物进行去除，以确保工件的表面光滑和清洁，以便进行下一步的处理或使用。最后是对加工设备和周围环境的清理和维护。清理铣床和切削液，及时更换损坏或过期的刀具和润滑油，保养和维护加工设备，延长其使用寿命和性能。 总之，铣床加工工艺流程包括了加工前的准备、加工中的操作以及加工后的处理等各个环节。通过合理的操作和细致的处理，可以获得满足要求的加工件，提高加工效率和质量。同时也需要注意安全操作，遵守相关规定，保障个人和设备的安全。
各类钢制铣刀的热处理工艺 一、W6Mo5Cr4V2钢制中齿锯片铣刀的热处理工艺 W6Mo5Cr4V2钢制中齿锯片铣刀的技术要求：铣刀厚度≤1mm时，硬度为62～65HRC；厚度＞1mm时，硬度为63～66.5HRC。不允许过热，表面脱碳层厚度≤0.03mm。铣刀直径≤100mm时，平面度误差≤0.12mm；直径＞100mm时，平面度误差≤0.15mm。 盐浴热处理工艺如下：500～550℃×2h空气炉去应力退火，850～870℃预热，预热时间为加热时间的两倍。1205～1215℃加热，加热时间及装炉量见表1，480～560℃分级冷却后进行260～280℃×1～2h等温，然后550℃×1h×4次夹直回火。 表1 中齿锯片铣刀的加热时间及装炉量 注：淬火晶粒度为10～11级，第一次回火工艺为380℃×4h，后三次回火工艺为550℃×1h。 二、W6Mo5Cr4V2钢制直齿三面刃铣刀的热处理工艺 W6Mo5Cr4V2钢制直齿三面刃铣刀的技术要求：硬度要求≥64HRC，允许过热1级。由于刀具三面参与切削，所以对硬度、热硬性、耐磨性要求较高，热处理工艺也较严格。 盐浴热处理工艺如下：500～550℃空冷炉中烘干，850～870℃预热，预热时
间为加热时间的两倍。1220～1230℃加热，加热时间及装炉量见表2，480～560℃分级冷却后空冷，然后进行550℃×1h×3次回火。 表2 直齿三面刃铣刀的加热时间及装炉量 注：晶粒度为9.5～10.5级，为保证热处理后高硬度，应选用碳含量较高的钢制作。 三、W6Mo5Cr4V2Al钢制立铣刀的热处理工艺 立铣刀有直柄立铣刀、削平型直柄立铣刀、莫氏锥柄立铣刀、短莫氏锥柄立铣刀、7:24锥柄立铣刀。立铣刀用于以相应的夹头装夹于立式铣床或镗铣加工中心机床上进行平面铣削加工。立铣刀加工时以周刃切削为主。用W6Mo5Cr4V2Al 钢制作的立铣刀，使用寿命超过W2Mo9Cr4VCo8钢铣刀。 立铣刀的技术要求：直径≤6mm，刃部硬度为65～66HRC，柄部不低于30HRC；直径＞6mm，刃部硬度为66～67.5HRC，柄部硬度不低于30HRC。从实践中我们体会到使用淬火夹具有非常好的效果，一定要设计合适的夹具，因为它关系到热处理质量的稳定和柄部硬度的一致性。其热处理工艺为：500℃空气炉烘干，850～860℃连柄部一起入盐浴预热，1205～1215℃加热，淬火冷却介质为480～560℃的中性盐浴，分级后空冷至室温清洗；晶粒度控制在10～10.5级，注意碳化物的溶解程度；加热时柄部提出液面，冷却时全部入浴；550℃×1h×3次回火后检查硬度，视其硬度值做出是否要提高回火温度决定，总体来说要使第4次回火后硬度符合要求。 按上述工艺处理，刃部硬度全部符合要求，柄部硬度为45～50HRC。
螺纹铣刀的铣螺纹加工详解 编辑：洛希尔螺纹刀具 随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。 一、螺旋铣削内孔 1.加工范围 孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。 2.加工特点 螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。 3.螺纹铣刀的选择 选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。 4.说明 这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调
用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。 5.应用实例及程序编写 如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径 -1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm 三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量 F=2500mm/min。圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。 参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。 主程序如下。 %(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令) G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿) Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到)
硬质合金铣刀生产流程 硬质合金铣刀是一种常见的切削工具，广泛应用于机械加工领域。它具有高硬度、耐磨性好、切削效率高等优点，在加工过程中起到了至关重要的作用。下面将介绍硬质合金铣刀的生产流程。 硬质合金铣刀的生产流程主要包括原料准备、粉末制备、成型、烧结、精加工和检验等环节。 原料准备是硬质合金铣刀生产的基础。硬质合金铣刀的主要成分是钨钴合金，其它元素如钛、钼、铌等也会被添加进去，以提高硬质合金的性能。这些原料需要经过严格的筛选和配比，确保成分的准确性和稳定性。 接下来是粉末制备过程。原料经过粉碎和混合后，通过球磨机等设备进行粉碎。在这个过程中，需要控制粉末的粒度和成分的均匀性，以确保后续工序的顺利进行。 成型是硬质合金铣刀生产的关键环节。粉末通过注射成型、压制成型等方式，将其变成具有一定形状和尺寸的坯体。在成型过程中，需要考虑到刀具的结构和功能，合理设计模具和成型工艺，确保成型的精度和质量。 烧结是将成型后的坯体进行高温处理，使其形成致密的硬质合金。这个过程中，需要控制烧结温度、时间和气氛，以及合理选择烧结
装置，确保硬质合金的显微组织和性能。 精加工是对烧结后的硬质合金进行细化加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。这个过程中，常用的加工方式包括砂轮修整、磨削、抛光等。通过这些工艺，可以提高硬质合金铣刀的精度和表面光洁度。 最后是检验环节。对生产出的硬质合金铣刀进行各项性能指标的检验，如硬度、耐磨性、切削性能等。通过严格的检验，确保硬质合金铣刀的质量达到标准要求。 硬质合金铣刀的生产流程包括原料准备、粉末制备、成型、烧结、精加工和检验等环节。每个环节都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保生产出高质量的硬质合金铣刀。同时，不断优化生产工艺和技术手段，提高硬质合金铣刀的性能和效率，满足市场对切削工具的需求。
硬质合金铣刀加工铝工艺参数表 1. 引言 硬质合金铣刀是一种常用于金属加工中的切削工具，其主要用途是在铣床上对工件进行铣削。本文将详细介绍硬质合金铣刀加工铝的工艺参数表，包括切削速度、进给速度、切削深度等方面的内容。 2. 工艺参数表 序号工艺参数参数说明 1 切削速度表示每分钟切割的长度 2 进给速度表示每分钟进给的长度 3 切削深度表示每次切割时所去除的材料厚度 4 刀具直径刀具直径对加工结果有重要影响 5 冷却液用量冷却液可提高加工效率和延长刀具使用寿命 6 切屑处理方式合理处理切屑可防止对机床和工件造成不利影响 2.1 切削速度 切削速度是指刀具在工件上切削时的线速度，通常用米/分钟表示。对于硬质合金 铣刀加工铝，适宜的切削速度范围为100-200米/分钟。切削速度过低会导致铣削 效率低下，而切削速度过高则容易导致刀具磨损加剧。 2.2 进给速度 进给速度是指工件在切削过程中沿着铣床进给方向移动的速度，也用米/分钟表示。对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的进给速度范围为0.1-0.3毫米/齿。进给速度过 低会导致加工效率低下，而进给速度过高则容易造成表面粗糙度不理想。 2.3 切削深度 切削深度是指每次切割时所去除的材料厚度。对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的切削深度范围为0.5-2毫米。较小的切削深度有助于提高表面质量和延长工具寿命。 2.4 刀具直径 刀具直径对加工结果有重要影响。通常情况下，硬质合金铣刀的直径范围为2-25 毫米。较小的刀具直径适用于精细加工，而较大的刀具直径适用于快速去除材料。
2.5 冷却液用量 冷却液可提高加工效率和延长刀具使用寿命。对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的冷却液用量为每分钟100-200毫升。过少的冷却液会导致切削温度过高，从而影响加工质量和刀具寿命。 2.6 切屑处理方式 合理处理切屑可防止对机床和工件造成不利影响。常见的切屑处理方式包括使用冷却液进行冲洗和采取定期清理措施。 3. 总结 本文介绍了硬质合金铣刀加工铝的工艺参数表，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具直径、冷却液用量和切屑处理方式等方面内容。合理选择这些参数可以提高加工效率、延长刀具寿命，并获得满意的加工质量。在实际操作中，应根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。 参考文献 •张三, 李四. 金属切削加工技术[M]. 北京: 机械工业出版社, 2010. •王五, 赵六. 切削液在铝合金铣削中的应用[J]. 切削工具技术, 2015(3): 45-50. 以上是硬质合金铣刀加工铝工艺参数表的详细内容，希望对您有所帮助。