一、五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法
凸模肩部相应部位裂纹，由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。
缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。初期横向破裂，呈舌状。
原因及消除方法：
（1）制品形状。
①拉深深度过大。
目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。
②凸模半径（rp）过小。
a将rp修正到适当值。
b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
③凹模尺寸（rd）过小。
a将rd修正到适当值。
b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。
④方筒的角部半径（rc）过小。
a将拉深深度减小；
b多增加一道拉深工序；
c换成更高级的材料；
d将板料厚度增加。
（2）冲压条件。
①压边力过大。
压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。
压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。
②润滑不良。
拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。
③毛坯形状不良。
在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。
必须将毛坯形状限制在最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。
拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp
附近就会产生破裂。如果已经破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹的原因。
④毛坯定位不好。
即使毛坯形状良好，但如果调整位置不好，或者放置方位不对，这时，凸模与毛坯产生错位，也会产生破裂或起皱。
另外，用500吨油压机，对较大尺寸的拉深件成形时（材料是SUS304），使用粘度低的油就可进行深拉深。当使用粘度高的油进行深拉深时，拉深到高度的1/4，rp部位就会破裂。不锈钢与软钢板相比较，容易受到速度的影响，但如进行充分的冷却和润滑，在实际操作中，其他方面的问题比速度问题更重要。
当进行高速冲裁时，即使使用一般间隙，切口的全部剪切面都是非常理想的。
⑤模具安装不良。
该缺陷是由模具安装不良，上下模不对中所造成的。近来，几乎所有的模具都备有导向装置，由于模具不对中产生的故障已很少见。
⑥缓冲销的长短不齐。
缓冲销在使用过程中，由于出现压弯，冲击伤痕等，往往变得长短不一，拉深过程中，缓冲销长的部分，由于受到集中载荷而破裂。为了对缓冲销的长短不一进行检查，在模具调整阶段，用手来回摇销，长销由于集中承受压边圈的重量，而变得很重，这是很容易理解的。
⑦缓冲垫凹凸不平。
当压力机缓冲垫的销子位置出现凹陷，或者废料从销孔落到缓冲垫上，就无法控制缓冲压力。压力机如有活动工作台，由于能进行简单的清扫或检修，所以这样的事故是不会发生的，但如果是固定工作台，长期不检修，一旦使用，往往会发生事故。
⑧缓冲销配备不良。
缓冲销原则上应装配在凸模的周围，然而，必须有适当的间隔。如果压边圈很薄，缓冲销配置不当时，产品的凸缘，在某个缓冲销部位受到强烈拉力而使其断裂。这时，凸缘的末端形状，就会象舌状样局部延伸，这是很简单明白的道理。
另外，缓冲销配置与凸模周边形状不一致，凸缘面会起皱，也往往会成为破裂的原因。归根到底，当压边圈很薄，销子的位置就有明显的影响，因此，使压边圈具有充分的强度，是最基本的问题。
⑨起皱引起破裂。
a坯料尺寸大于压边圈。
当坯料尺寸比压边圈大时，拉深开始之后，坯料外露部分就产生起皱，它同“拉深筋”的功能一样，继续拉深会使其破裂，在试拉深阶段，为了确定“拉深筋”的位置，有时故意使毛坯露在压边圈外。
一般来说，即使是大坯料局部胀形，其原则仍是毛坯用压边圈压住后再进行加压。
b压边力小。
当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。因此，这种场合，折皱和破裂就混为一体。
当用加工硬化程度高的不锈钢板进行方筒深拉深时，有一光亮部分，在靠近rd处产生折皱。该折皱就是产生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高压边力，消除折皱，这是头等重要的事情。决不要增大rd或者降低压边力。
光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中载荷所致，因此，在提高压边力的同时，把模具间的接触点到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱，而使材料的流入变得容易。
c凹模半径（rd）过大。
rd过大时，就会在rd部分产生加工硬化后的折皱，它又作为拉深筋的功能使拉深件产生破裂。从而，在进行深拉深时，rd要尽可能小，这样易于拉深。
d压边圈侧壁间隙过大。
例如圆筒凸缘压紧拉深或方筒局部凸缘压紧拉深时，凸模与压边圈侧壁的间隙，必须比凹模圆角半径（rd）小。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成一定形状，并成为产生破裂的原因。
因此，加工时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设计成小于rd。
⑩压力机精度不良。
二、拉伸模具维修及保养
1、紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换；
2、模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等；
3、压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换；
4、模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料；
5、弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。
模具管理存在的问题及解决方案 模具是五金、塑料、模具制造业一项重要的企业财产，它直接影响产品质量、交货期，并间接影响企业的生产成本，以及由此带来的市场竞争能力。目前大部份模具企业的管理层对于自动化模具管理理念方面的知识比较薄弱，重视程度不够。 然而，由于目前制造行业内模具系统的操作过程大多由人工去控制，而未有完善的模具管理系统加以配合，以致模具企业难以估计模具制造需要的时间及成本，难以察觉因模具设计带来的质量问题，不能准确统计模具制造工序的实际成本及生产效率，未能及时跟进模具维修及认识其使用状态，不能预计模具的使用寿命等问题。另外，由于模具作业管理的不善，使模具企业在寻找、维护模具上浪费了大量的时间及资源，并因而导致了模具企业成本增加、生产期延等现象出现。 模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
不锈钢的延展率小、弹性模量E较大，硬化指数较高。不锈钢板拉深开裂有时发生在拉深变形之后，有时是在当拉深件由凹模内退出时立即发生；有时是在拉深变形后受撞击或振动时发生；也有时在拉深变形后经过一段时间的存放或在使用过程中才发生。 不锈钢拉伸过程中常见问题分析: 1开裂形成的原因: 奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。马氏体相较脆，因此容易发生开裂。在塑性变形时，随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，残余应力也越大.残余应力与马氏体含量的关系:诱发的马氏体相含量越高，引起的残余应力也越大，在加工过程中也就越易开裂。 2表面划痕形成的原因: 不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。 不锈钢常见成形缺陷的预防措施: 1、选择合适的不锈钢材质:在奥氏体不锈钢中常用材料是1Cr18Ni9Ti和0Cr18Ni9Ti。在拉深过程中1Cr18Ni9Ti比0Cr18Ni9Ti稳定，抗开裂性好。因此应尽可能选择1Cr18Ni9Ti材料。
2、合理选择模具材料:不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Wt%～16Wt%)，这种材料与SUS304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。但是由于这种模具硬度偏低(40HRC～45HRC)，常用于生产相对厚度t/D较小的产品。一般拉深1500件～2000件以后在凹模表面容易产生始于圆角R处呈放射状拉深棱。氮化硅陶瓷(Si3N4)已成为重要的工程材料，尤其是反应烧结氮化硅陶瓷，具有良好的高低温力学性能、耐热冲击性和化学稳定性，而且可以非常方便地制成形状复杂的零件。可利用陶瓷材料的高硬度、高耐磨性以及高化学稳定性，用反应烧结氮化硅材料模具代替金属模具拉深SUS304不锈钢。 3、选择合理的凸、凹模圆角,凹模圆角与应力大小和分布有很大的关系。圆角半径大，压边圈压料面积不足，容易产生失稳起皱；而如果圆角太小，材料在变形过程中进入凹模的阻力就会增加，材料不易向内流动和转移，从而增加了传力区的最大拉应力，可能导致拉裂。因此，选择合理的凸、凹模圆角半径是至关重要的。凸模相对圆角半径rp/t约等于4时，最有利于防止开裂。凹模和凸模相对圆角半径增加，其极变形程度会增加，凹模相对圆角半径取5mm～8mm时
一、五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法 凸模肩部相应部位裂纹，由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。 缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。初期横向破裂，呈舌状。 原因及消除方法： （1）制品形状。 ①拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ②凸模半径（rp）过小。 a将rp修正到适当值。 b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。 ③凹模尺寸（rd）过小。 a将rd修正到适当值。 b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。 ④方筒的角部半径（rc）过小。
a将拉深深度减小； b多增加一道拉深工序； c换成更高级的材料； d将板料厚度增加。 （2）冲压条件。 ①压边力过大。 压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。 压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。 ②润滑不良。 拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。 ③毛坯形状不良。 在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。 必须将毛坯形状限制在最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp
注塑产品伤五金原因分析改善报告 随着现代工业的发展，注塑产品已经成为了我们生活中不可或缺的一部分。然而，在生产过程中，注塑产品伤五金的问题也时有发生。本文将对这一问题进行原因分析，并提出相应的改善措施。 一、问题描述 注塑产品伤五金是指在注塑加工过程中，由于各种原因导致模具中的五金配件被损坏或者变形。这不仅会增加生产成本，还会降低产品质量，甚至危及人身安全。 二、原因分析 1.模具设计不合理 如果模具设计不合理，就会导致五金配件无法完全包覆或者固定在模具中。这样一来，在注塑加工过程中，五金配件就会受到挤压或者拉伸等力的作用，从而出现损坏的情况。 2.材料选择不当 材料的选择也是影响五金配件质量的重要因素之一。如果选择了质量不好的材料，那么五金配件的强度和耐用性就会大大降低，容易出现损坏的情况。 3.操作人员技术不熟练
操作人员的技术水平也是影响注塑产品质量的重要因素之一。如果操作人员技术不熟练，就会出现操作不当、速度过快等问题，从而导致五金配件受到过大的压力或者温度过高等情况，进而出现损坏的情况。 4.设备故障 设备故障也是导致注塑产品伤五金的原因之一。如果设备的性能不稳定或者出现故障，就会导致注塑加工过程中的各种参数失控，从而影响五金配件的质量和寿命。 三、改善措施 1.优化模具设计 为了避免五金配件被损坏或者变形，我们需要优化模具设计。具体来说，就是要确保模具中的五金配件能够完全包覆或者固定在模具中，同时还要考虑到注塑加工过程中的各种力的作用。只有这样才能保证产品的稳定性和质量。 2.选择合适的材料 选择合适的材料也是提高注塑产品质量的关键之一。我们需要根据产品的使用环境和要求来选择合适的材料，并且要确保材料的强度和耐用性符合要求。只有这样才能保证产品的可靠性和安全性。 3.提高操作人员技术水平 为了避免操作不当导致的注塑产品伤五金问题，我们需要提高操作人
模具失效及解决方法实例 一、引言 模具是工业生产中必不可少的工具，它能够成型出各种形状和尺寸的产品。然而，模具在使用过程中会受到各种因素的影响，导致失效。模具失效不仅会影响生产效率，增加生产成本，还会影响产品的质量。因此，了解模具失效的原因和解决方法非常重要。本文将介绍模具失效的类型、原因以及一些常见的解决方法实例。 二、模具失效类型 1. 磨损：模具在使用过程中，其工作表面会与材料不断接触，导致工作表面磨损。 2. 腐蚀：模具受到化学或电化学作用，导致腐蚀损坏。 3. 塑性变形：材料在模具内塑性变形，导致模具变形。 4. 热疲劳：模具在工作过程中频繁冷热交替，导致热疲劳损坏。 5. 裂纹扩展：由于制造、使用过程中产生的裂纹在交变应力作用下扩展导致破坏。 三、模具失效原因 1. 操作不当：如超负荷生产、材料硬度过高、材料中有杂质等都会导致模具过早磨损或腐蚀。 2. 维护不当：润滑不足、冷却系统不良等都会导致模具过热或腐蚀。 3. 材料问题：模具材料的选择不当，如硬度、耐腐蚀性、耐磨性等都会影响模具的使用寿命。 4. 制造问题：制造过程中的缺陷，如铸造缺陷、热处理不当等都会导致模具产生裂纹或塑性变形。
四、解决方法实例 1. 磨损修复：对于磨损的模具，可以采用堆焊、喷涂等方法进行修复。例如，对于磨损的凸轮表面，可以采用堆焊的方式进行修复，选择耐磨性好、焊前流动性好的合金堆焊焊条。在修复过程中，需要注意控制热输入，避免热影响扩大。同时，对于一些磨损严重的模具，还可以采用喷涂的方法进行修复，选择耐磨性好、耐腐蚀的涂层材料，如金属陶瓷、镍基涂层等。 2. 腐蚀防护：对于腐蚀的模具，可以采用镀层、表面处理等方法进行防护。例如，对于受腐蚀的模具钢表面，可以采用镀铬或镀锌等防腐方法进行防护。此外，还可以采用表面处理的方法提高模具表面的抗腐蚀性能，如采用氧化处理、磷化处理等。 3. 温度控制：对于塑性变形的模具，可以通过调整生产工艺、选择合适的材料等方法来降低模具工作时的温度。例如，可以通过改进工艺流程、提高成型温度等方法来降低塑料的流动性，从而减少塑料对模具的冲击压力。同时，对于热疲劳的模具，可以通过优化冷却系统、减少冷热交替次数等方法来降低热疲劳的影响。 4. 设计优化：对于裂纹扩展或塑性变形的模具，可以通过优化设计来提高模具的抗破坏能力。例如，可以通过增加加强筋、改变结构形式等方法来提高模具的强度和刚度。此外，在设计过程中，还需要充分考虑材料的力学性能和加工工艺性能，选择合适的材料和制造方法。 五、结论
拉伸件起皱的原因及处理方法 拉伸件是指在拉伸过程中产生的形变零件，常见于各种金属材料的制 造过程中。然而，有时拉伸件在制造过程中会出现起皱的情况，影响产品 的质量和性能。起皱是指在拉伸过程中产生表面波纹或皱褶现象，它会导 致拉伸件的尺寸不稳定以及表面粗糙度增加。本文将探讨拉伸件起皱的原 因以及处理方法。 1.应力集中：当拉伸应力过大或过于集中时，会导致部分区域的材料 变形过度，从而形成起皱。这可能与材料的力学性质和几何形状有关。 2.材料本身的问题：拉伸件的起皱问题可能与材料的性质和组织有关。例如，如果材料的冷加工硬化程度过高，可能会导致起皱。 3.模具或工具的问题：模具或工具的设计和制造质量也可能是起皱问 题的原因之一、如果模具的设计不合理或表面不光滑，可能会造成局部应 力过大，导致起皱。 处理起皱问题的方法可以从以下几个方面入手： 1.优化拉伸工艺参数：在拉伸过程中，优化拉伸速度、拉伸比例、润 滑方式等工艺参数，可以有效减少拉伸件的起皱问题。合理的工艺参数可 以减小应力集中，保证材料的均匀变形。 2.控制冷加工硬化程度：合理控制拉伸件的冷加工硬化程度，避免过 度冷加工，可以减小起皱的发生。通过优化冷加工过程，可以控制材料的 韧性和塑性变形，减少变形的不均匀性。
3.改善模具或工具的设计：对模具或工具进行合理的设计和制造可以 减少起皱的发生。例如，增加模具的圆角和倒角，优化模具表面的光滑度，可以减小应力集中，从而减少起皱的发生。 4.提高润滑性能：适当选择润滑方式和润滑剂，可以减少材料与模具 之间的摩擦，降低局部应力，从而减少起皱的发生。润滑剂的选择应根据 材料的性质、表面状态和工艺要求进行合理选择。 5.加热处理：对一些材料，如镍基合金等，可以采用加热处理的方式 来提高其可塑性，减少起皱的发生。通过加热处理，可以改变材料的组织 和性质，降低应力集中程度，减少起皱。 总之，拉伸件起皱是拉伸过程中常见的质量问题，其主要原因可以归 纳为应力集中、材料本身问题和模具或工具的问题。为了解决起皱问题， 需要通过优化工艺参数、改善模具设计、改善材料性质和组织等方面入手。这些方法可以减小拉伸件的起皱问题，提高产品的质量和性能。
模具常见问题分析及其解决方法 概述 模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。 问题一：模具磨损严重 模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。其主要表现为模具表面磨损或凹陷。磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理 解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性
问题二：模具尺寸偏差大 模具尺寸偏差大是另一个常见问题。这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生 问题三：模具易生锈 模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足
解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确 的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈 问题四：模具易断裂 模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格 或强度低 - 模具使用过程中发生过载 解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合 适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况
五金件拉伸开裂原因 一、引言 五金件在工业生产中广泛应用，其质量和性能对于产品的整体性能和使用寿命具有重要影响。然而，在实际生产和应用中，五金件经常会出现拉伸开裂的问题，这不仅影响了其使用性能，还可能引发安全问题。因此，研究五金件拉伸开裂的原因，并提出相应的防止措施具有重要意义。本文将从五金件拉伸开裂的原因入手，探讨如何防止五金件拉伸开裂的措施。 二、五金件拉伸开裂的原因 五金件拉伸开裂的原因有多种，以下是一些常见的原因： 1.材料缺陷：材料本身存在缺陷，如杂质、气泡、非金属夹杂物等，这些缺陷会在拉伸过程中引发应力集中，从而导致开裂。 2.热处理不当：热处理是提高五金件力学性能的重要手段，如果热处理不当，如淬火过快、回火温度过高或时间不足等，会导致材料内部组织结构不均匀，降低材料的韧性和强度，容易引发拉伸开裂。 3.模具设计不合理：模具设计不合理，如模具型腔过深、过浅、进料口太小或太大等，会导致拉伸过程中金属流动不均匀，产生过大的局部应力，进而引发开裂。 4.加工工艺不当：加工工艺不当，如润滑不好、速度过快或过慢、温度控制不当等，会导致五金件在加工过程中产生过大的应力集中或变形，从而引发拉伸开裂。 5.表面处理不当：表面处理是提高五金件耐腐蚀性和美观性的重要手段，如果表面处理不当，如涂层过厚或过薄、处理方式不当等，会导致表面质量差，降低五金件的抗拉伸性能，容易引发开裂。 三、防止五金件拉伸开裂的措施
为了防止五金件拉伸开裂，可以采取以下措施： 1.选用优质材料：选用质量稳定、性能优良的材料，避免使用存在缺陷的材料，从源头上保证五金件的质量和性能。 2.优化热处理工艺：根据五金件的材料和用途，优化热处理工艺，包括淬火、回火、退火等工艺，以获得均匀、细化的组织结构，提高材料的韧性和强度。 3.合理设计模具：根据五金件的形状和尺寸，合理设计模具的结构和尺寸，优化进料口、出料口和模具型腔的设计，以减小拉伸过程中的应力集中和变形。 4.制定合适的加工工艺：根据五金件的材料和用途，制定合适的加工工艺，包括润滑、速度、温度等工艺参数的控制，以减小加工过程中产生的应力和变形。 5.提高表面质量：加强表面处理工艺的控制和管理，包括涂层厚度、涂层种类、处理方式等参数的控制，以提高五金件的表面质量和使用寿命。 6.加强质量检测：对五金件进行严格的质量检测和控制，包括拉伸试验、冲击试验、无损检测等检测方法的使用，以确保产品质量的稳定性和可靠性。 7.引入先进技术：积极引进和应用先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量水平。例如采用高精度模具、自动化生产线等技术手段，减少人为因素对产品质量的影响。 8.加强员工培训：提高员工的技能水平和质量意识。通过定期培训、技能竞赛等活动形式提高员工的技术素质和操作技能水平。同时加强质量管理培训和教育活动,培养员工良好的质量意识和职业道德素质。 9.建立完善的质量管理体系：建立完善的质量管理体系,明确各部门和人员的质量责任和义务,确保各个生产环节得到有效的控制和监督。同时加强与供应商的合作与交流,共同提升供应链的质量水平。
拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业。模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。 下面介绍五金拉伸模具大概特性： 一、拉伸概念： 1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。 2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。 3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。 二、影响拉伸系数的主要因素： 1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。 2.材料的相对厚度。 3.拉伸次数。 4.拉伸方式。 5.凸凹模圆角半径。 6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。 7.拉伸速度。 三、拉伸工序安排： 1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。 2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆
角半径。 3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。 4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。 为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。 四、盒形件拉伸 转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形； 五、拉伸润滑 在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。所以在拉伸中润滑条件是必备的。 以上为拉伸模具的简单介绍及特性。虽然拉伸模具的一些问题的确让人头疼，但问题都是会有解决的方法。只要掌握好“力”和“间隙”这两点，很多问题都可以得到解决。
五金拉伸模疑难解析 五金拉伸模是一种特殊的模具，用于将金属材料加工成所需形状。在拉伸过程中，金属材料通过模具的拉伸和压缩作用被加工成各种形状。然而，五金拉伸模在实践中可能会遇到一些疑难问题，下面是一些可能的疑难解析： 1. 毛刺问题：在拉伸过程中，金属材料可能会产生毛刺，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。 2. 裂纹问题：在拉伸过程中，金属材料可能会出现裂纹，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。 3. 尺寸精度问题：在拉伸过程中，金属材料的尺寸精度可能会受到影响，这可能是由于模具磨损、温度变化、材料变形或设备精度问题所引起的。为了解决这个问题，可以定期检查和维修模具，控制温度变化，优化设备精度或更换适当的材料。 4. 表面质量问题：在拉伸过程中，金属材料的表面质量可能会受到影响，这可能是由于模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。为了
解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。 5. 生产效率问题：在拉伸过程中，生产效率可能会受到影响，这可能是由于模具设计、设备精度或工艺参数不适当所引起的。为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高设备精度、调整工艺参数或增加生产设备。 以上是五金拉伸模的一些疑难解析，为了解决这些问题，需要综合考虑多个因素，采取相应的措施来提高生产效率和产品质量。同时，在实际操作中不断总结经验，加强技术交流和合作，共同推动五金拉伸模技术的发展。
五金模具维修经验 在电脑连接器上，端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策。 1. 冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2. 抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法 (1). 合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。 (2). 压住材料。克服传统的克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm）。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。 (3). 增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 (4). 凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 (5). 日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。 (6). 冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 3. 生产中常见具体问题的处理 在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 二、变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。 内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处 b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件 b车低上模复底片处，复底片压不满 c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。 30/32R1 a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中 心斜0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅内R角起槽，则重配R角 b. 锅内变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至 R角，保证一指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大； 外圈压不满，斜度减少。
字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm <注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 的相对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死，同上 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力 3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径 和复底片直径相等或大0.1~0.15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm） 2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标 3.内表面有平感 ① 适当减小压力 ② 检查弹胶高度是否一致 ③ 检查下工作台平行度（模具是否放平） ④ 复打类须对正上/下模 4.复底片外圆分级 ①检查复底片冲孔是否单边 ②适当加大该处直径 复打类 ①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深） ②1000T压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同， 维修时需仔细询问。 ③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ 176极限公差为+0.2mm过大则产品起缝 自动线类 ①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表， 记录数据，再动平车） ②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例： a.车准斜度 b.车直径Φ142-Φ143 c.车准台阶高约0.3mm d.台阶直径Φ142处圆滑连接。 压力锅类 ①换标须逐个配车，因为使用后孔位会稍微变深，孔位由于受 到商标倒角的影响会分级 ②商标会弹出困难，可适当放大间隙约0.1~0.2mm/避空商标根 部 ③维修上/下模，可考虑以大/上模为基准，加/减0.3mm配车斜 度，上模工作面直径分别为Φ135/Φ145mm(18mm，20mm) , 3 4