五金件外观不良缺陷定义
a)刮伤：表面可见的擦痕，凹痕或划痕。
原因：在冲压（不当操作）时由于外来物造成或零件之间的碰撞而导致。
b)压伤：材料表面形成的斑驳陆离点状凹坑或凸起。
原因：模具内废屑未消除或夹冶具定位梢等部位避空不当顶压产品形成。
c)开裂：材料基体撕裂，破损或开裂。
原因：材料加工时超过拉伸比率，太小的折弯半径，不当的材料韧度或边缘切割毛刺。
e)脏污：零件表面污染物（类似油膜或金属颗粒）
f)毛刺：剪切边缘粗糙且不致。
原因：模具间隙过大或模具刀口磨损。
g)表面粗糙：素材表面粗糙度整体或局部颜色不均。
原因：喷砂制程或模具磨损导致的表面不均匀或原材料受到损伤引起。
h)变形：零件弯曲，凹陷、凸起、扭曲。
原因：生产时模具不良或作业不良造成。
i)漏抛：产品局部或全部需抛光的部位未进行抛光作业。
原因：操作时漏抛光作业。
j)过抛：产品表面，转角，字符等处抛光过度，改变了产品原有外形结构。
原因：操作员抛光手法不正确。
k)斑点：局部的脏污。
原因：基体材料不干净或被腐蚀，或点状水印在产品表面形成的黑色或白色的点。
l)色差：整个表面或局部区域与规定的颜色不一致。
原因：原材料本身或清洗深，镭射焊接，喷砂等异常。
m)麻点：材料基体表面形成的黑点斑点。
原因：原材料本身存在，抛光时显现出来。
一：本规范适用于来料检验。 二：缺陷类型 ①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。 ②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。 ③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。 三：抽样方案 ①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。 ②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。 ③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。 四：检验条件 一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。 五：缺陷类型 1：冲压件 ①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。 ③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。 ④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。如：生 锈。 ⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。 ⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。 ⑦变形---指外观形状变异。 ⑧材质不符---使用非指定的材质。 2：电镀 ①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。 ②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。 ③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um ④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。 ⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。 ⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。 3：其它 铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
1、目的：为非标五金件进料提供质量检查&判定指导。 2、范围：适用于本公司所有常规的非标五金物料检查，如客户有其他不同于本规范的特殊要求，则 依照客户要求检验判定。 3、名词定义 3.1、缺陷分类CR、MA、MI； 3.1.1、CR：Critical—对人身安全造成伤害或存在安全隐患的缺陷，或与法规有冲突的缺陷； 3.1.2、MA：Major—产品的功能不良不能达到使用效果或严重影响外观验收标准及其他可能 引起投诉的缺陷； 3.1.3、M I：Minor—生产中造成的轻微不良，但不影响使用功能； 3.1.4、A QL：Acceptable Quality Limit可接受的质量标准。 4、权责 4.1、品保部IQC工程师：负责按照本规范检查判定，并反馈检查到的异常。 4.2、品保部QE工程师：负责拟制修改本规范，澄清本规范执行过程中的适用标准。 5、作业程序 5.1、检验条件及环境 5.1.1、环境：温度25+/-5℃，相对湿度40~70%RH 5.1.2、照度：在距离检测部分100cm处用一个照明亮度值为500LUX以上的照明系统模拟日 光；
5.1.3、检查方式和角度：目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转； 5.1.4、检查距离：人眼距离被检物约25cm； 5.1.5、检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者； 5.2、判定原则：研发认可签署的标准样品所具有的特性、特点全部作为接受基准，对于不符合样品的，以5.4具体的描述进行判定。 5.3、检查方式 5.3.1、此物料检查方式为随机抽样(进料批次数量≤10的，要求100%全检)，同一来料验收单的物料为一批次抽样； 5.3.2、抽样计划：依照GB / T 2828-2003标准，一般Ⅱ级，正常单次抽样； 5.3.3、取样方式 5.3.3.1、5个包装单位及5个以下包装单位,需从每个包装单位内取样； 5.3.3.2、5~25个包装单位,至少从5个包装单位内取样； 5.3.3.3、25个以上包装单位,需从包装单位的平方根数内取样； 5.3.3.4、取样时必须从每一个取样的包装单位内抽相同数量的样品。 5.3.4、判定AQL（一般Ⅱ级）：CR=0(即0收1退)，MA=0，MI =0.65 5.4、检验项目、方法及判定基准
缺陷定义 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹装或条状异常的区域。 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 模压痕：因成形模具在齗表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位臵和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 螺纹检验方法及标准： 使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。 平面度的简单测量： 1、把工件被测面放在平板上用目测法观察工作与平板之间缝隙的大小进行测量； 2、把工件被测面放在平板上用厚薄规（塞尺）进行测量； 3用三个千斤顶（可调支撑顶尖）把被测面朝上支撑了、好，用高度尺装上杠杆百分表（千分表）校正好三个基准点后进行测量。 平行度的简单测量： 把工件基准面朝下放在平板上，用百分表（千分表）对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表（千分表）上读出指针变动量； 把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表（千分表）对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表（千分表）上读出指针变动量。 跳动或同轴度的简单测量； 把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。 对称度的简单测量 轴上的槽的对称度，一般是放在平台上，使用V型铁和百分表（带座），先测一边的槽面，固定表头，然后旋转180度再测另外的一边，差值既是。 垂直度的简单测量 把工件基准面朝下压住住紧贴在平板上，用高度计的百分表（千分表）对到被测垂面并使指针
五金件检验标准 适用范围： ________________ 日期： __________________ 制定：崔江战审核：核准
文件制修订记录 五金件检验标准
一．范围 本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。 本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。 2.1 五金件不良缺陷定义 2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.1.16 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 2.1.17 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 2.1.18 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 2.1.19 飞油：超出了规定的喷涂区域。 2.1.20 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
零件缺陷等级 如今在各个生产车间里使用的机器都是由零件组成，而由于机器使用过久，零件也存在缺陷。 检验零件缺陷分类的划分: 1、外观缺陷分:1类缺陷或3类缺陷 2、尺寸缺陷分:2类缺陷: 3、性能缺陷分:3类缺陷: 另:压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分:1类缺陷、2、类缺陷、 3、类缺陷。 一、压铸件 1类影响(致命缺陷) (1)材质用错; (2)铸件有裂纹; (3)受力面及附近有穿透性冷隔; 2类(重要缺陷)
(1)影响装配强度的气孔; (2)影响整机性能、强度的非受力面有透性冷隔; (3)配合尺寸(含加工部分)严重超差,影响装配质量。 3类(次要缺陷) (1)影响装配强度的气孔; (2)不影响装配强度的非穿透性冷隔; (3)不影响装配质量的装配尺寸,(含加工)超差和非装配尺寸(模具保证非配合尺寸不 记) (4)不影响质量外观的铸造成流痕及花纹; (5)不影响装配质量的欠铸、锐边、顶杆凸起凹进、水口、夹渣、出气槽的残留痕迹等。 二、塑料件 1类(致命缺陷)
(1)材质用错; (2)零件裂纹、零件严重发脆(如拉不脱受力后就破裂); (3)零件表面颜色与样板反差大。 2类(重要缺陷) (1)尺寸超差,影响装配质量的缺陷; (2)零件压注下成型,受力面及其附近冷隔或分层变形严重; 3类(次要缺陷) (1)零件压注不成型,非受力面有轻松的不影响外观及装配质量的缺料、冷隔或分层; (2)零件表面有较轻不影响装配的疏松、气泡、气孔和外来杂物; (3)零件轻微变形,或校正以后仍变形但不影响装配(如风罩校正后仍有变形,装配后 可正过来);
(4)零件表面有局部电蚀纹不清,非外面少量气孔,夹渣和局部色泽不均匀; (5)零件表面有轻微的水印、发白、银丝等。 三、橡胶件 1类(致命缺陷) (1)材质用错; (2)表面有裂纹; (3)性能测试不符合要求。 2类(重要缺陷) (1)装配尺寸超差,影响装配质量。 3类(次要缺陷) (1)零件表面有气泡、孔眼、杂质凸凹不平。 (2)装配与配合尺寸超差,不影响装配质量; (3)模压橡胶件飞边毛刺与缺口>0.5mm,模缝错位<0.2mm。
Housewell 五金产品质量检验标准 1 检验目的 为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金产品的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。 2 适用范围： 我司所采购的五金产品的质量检验依据和判定标准均适用。（客户有特殊要求时则以客户要求为准） 3 产品检验类别 3.1 不合格现象根据缺陷程度分为 A 、B 、C 三类： 3.2 产品检验的数量分为全检、抽检两大类。目前我司主要是以抽检为准。 3.3 产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品试验性检查为 盐雾测试、吊重测试、 环境有害物质测试、等检验项目，除此之外的检验项目则属于感官检查和器具检查。 3.4 抽样标准： 严格按照客户AQL 标准进行抽检
3.5 产品缺陷名词定义：
4 我司产品的检验过程中主要通过一下几个方面来判断： 外观、结构、装配、测试、包装 ◆ 1 外观：主要通过目测来判定成品是不是有以上所提到的21点瑕疵。当产品目测出现以上所提 到的缺陷时，如果这些缺陷能通过后工序正常加工消除掉时，则可判为合格品。在抽检过程中如果发现工厂产品有类似这些表面的缺陷，一定要挑出来安排工厂进行产品的二次加工。 ◆ 2 产品结构抽检过程中对于涉及到的产品的尺寸等方面都必须在允许的范围之内。
◆ 3 装配 检验类别产品类别判定标准 不合 格分 类 检测 方法 检测工 具 装配 压铸初胚 与配套的产品进行试组装，是否有装不进、装配 脱落、错位、卡死、装配变形等缺陷 A 组装螺丝刀功牙，震磨，抛 光，电镀，喷油 与配套的产品进行组装，与相应的牙规进行试配 装,是否有滑牙、缺牙、装不进、装配脱落、错位 等缺陷 A 组装螺丝刀 ◆ 4 测试 主要包括产品的吊重测试，扭力测试，盐雾测试，附着力测试和摔箱测试，其中涉及到的检测工具包括吊重机，盐雾测试机，刀具。 ◆ 5 包装 成品的包装是不是严格按照我司订单要求进行，另外包装内盒，外箱以及塑料袋等的质量是不是严格按照客户要求的标准来生产，包装上的唛头，标签，商标印刷等是否正确。
3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。
4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 7 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 10 杂质：喷涂面上的外来物。 1流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 2尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 5 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 6 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 7 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 5检测条件 5.1 检验条件 光源：40W至60W日光灯下，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜。 所检验表面和人眼呈45°角（如图1）。 目视时间：10～30S。 A级面在检验时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检验时不必转动。 光源=40W日光灯 零件表面 500毫米 5.1.2检验工具 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm 的塞尺、精度为0.01mm的塞规、精度为0.01mm的高度规、厚薄规、孔径规、3M胶纸、盐雾测试箱、烤箱、恒温恒湿箱。 5.1.3 检验单位代码对照表 6.1 允收总则
五金产品质量检验标准 一．目的 为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。 二．范围 适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。 三、职责 3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。 3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。 3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。 四、产品检验类别 4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。 区分方式类别定义说明 按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。 成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。 产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。 前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。 后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。 4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类： 缺陷分类定义解释 A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷） C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）
4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。 4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检 查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。 4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检 项目类别成品不合格类别描述 A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数 量错等等） 2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响） 3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用 的缺陷） 4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出 现明显超标不合格的缺陷) B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷 C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普 通缺陷 4.5产品缺陷名词定义 ⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 ⑵划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 ⑶裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 ⑷变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 ⑸氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现 锈斑。 ⑹破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ⑺麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 ⑻表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 ⑼色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 ⑽堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 ⑾色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
五金件检验规范 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本 公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的 检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
五金行业质量标准 一•目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二.范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 二.抽样方案 采用 四.定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°90。才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △ E （DELTA-E）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△ E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11 R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
IPQC检验操作指导书 1.目的： 规范我司IPQC检验标准。 2.范围： 适用本公司所有自制及外协/外购之五金产品/零件。 3.特殊规定： 3例外规定放入个别检验规格中。 4.检验内容： 4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下： 4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板）， SECC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错； 4.1.2外观： 4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣， 割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷； 4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）； 4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是 很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护； 4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 4.1.3展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并 且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响产品尺寸的测量及判断；
4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护， 用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面； 4.1.5稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等 等； 4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 4.2NC折，冲床成型： 4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符； 4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； 4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件， 可做检具加以控制； 4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。然后再 根据三视图进行判断，当发生折弯成型后毛边在正面一定要核对方向，重新进行确认是否折反。因我公司在设计展开时将毛刺边设在反面（此只作参考并不是绝对的，请注意）。 4.2.5尺寸： 4.2. 5.1依图量测所有折弯尺寸； 4.2. 5.2重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制，特别是那些不 易量测，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制； 4.2. 5.3对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可 4.2.6采用小模折弯即非标准的刀槽时，要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变 化，此点对