五金冲压件表面凹凸的原因及处理办法
五金冲压件的下料生产过程中，有时会出现产品不良问题，表面凹凸就是其中一个。诚瑞丰生产供应优质冲压件，拥有成熟的工艺和经验丰富的技术团队解决问题，以下是分析工件表面凹凸的原因及处理办法。
1.由于冲压时，板材会受到凸模的挤压，发生弹性形变，从而产生凹型曲面。
其质量受到模具间隙的影响，距离合适时，不会发生翘曲；间隙大，弯曲冲剪工序受到延时，翘曲问题不能及时解决，工件表面就会发生凹凸；间隙小，凹模处的冲件尺寸就会偏大，材料受到挤兑，也会形成凸米。
处理办法：在冲压模具上设置卸料板和顶料板，也称为压边装置，用来防止工件的弹性翘曲，消除表面凹凸现象。
2.凹模的内部接触面存在缺陷也会导致五金冲压件表面凹凸，例如存在反锥度，
顶料板过小等。
处理办法：将反锥度修去，或者更换顶料版。
3.在生产复杂件时，如果四周受力不均匀，也会导致凸米产生。
处理办法：增大双边压力。
4.模具与冲件之间存在杂质，例如油、空气、金属废屑等，在冲压时会改变产
品表面的平整度，对于料薄的产品更加明显。
处理办法：注意工作台面及机器的清洗工作，可在模具上添加排气孔将模内空气排出。
以上就是分析五金冲压件表面凹凸的原因和处理办法，当你遇到类似问题时，不妨从上述几个情况着手，希望对你有帮助。
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冲压工艺及冲压件介绍 一、基本介绍 二、五金冲压件应用领域 三、冲压模具各部件在设计上的要求 四、冲压件冲压工艺规程 五、冲压件成本控制 六、冲压件的检验手法 七、冲压件材质选取需注意的的问题 八、冲压件模具的保养与维护 九、冲压模具爆裂原因分析 十、金属冲压件的常见问题 十一、冲压件凹凸的原因深入解析
一、基本介绍 冲压是五金加工里面用的最多的一种加工手段，五金冲压件指的是在室温条件下，钢或者有色金属等板材用模具，由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。 1、根据材料总的变形性质，冲压工序分为两大类： A、分离工序：材料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断 裂而分离。 B、塑性变形工序：板料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的屈服极限， 但未达到强度极限时，仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。 2、冲压工序的五种变形 A、立体压制：将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。 B、弯曲：将平的板料变成弯曲件，使弯曲件形状作进一步改变。有弯、卷边扭曲 等。 C、压延：将平的坯料冲压成所需形状的空心件，或使空心件的尺寸作进一步改变。 D、成型：用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。属于成型变形的有起 伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。 E、剪裁、冲裁：没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。属于此类方式有 落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。 二、五金冲压件应用领域： 1、汽车行业的冲压。以拉深为主。在我国这部份主要集中在汽车厂、拖拉机厂、飞机制造厂等大厂，独立的大型冲压拉深厂还未几见。 2、汽车等行业零部件类冲压。主要是冲剪成形。这部门的企业有很多都归在尺度件厂，也有一些独立的冲压厂，目前一些汽车厂或拖拉机厂的附近都有很多这样的小厂。 3、电器件冲压厂。这类厂是一个新的工业，跟着电器的发展而发展起来，这部门厂主要集中在南方。 4、糊口日用品冲压厂。做一些工艺品，餐具等，这些厂近几年也有大的发展。 5、家用电器部件冲压厂。这些厂都是在我国家用电器发展起来后才泛起的，大部门分布在家电企业内。 6、特种冲压企业。如航空件的冲压等就属于这类企业，但这些工艺厂也都归在一些大厂。
一．间隙的问题 ①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 ②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 ③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 二．冲压毛刺维修 ①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙 ②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理 ③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作 三．冲压时跳废料 模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上 ①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料 ②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料 ③.设计增大废料的复杂程度 ④.查检其他影响因素 四．啃口
②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块 ③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度 ④.平行度误差积累★.重新修磨装配 五．脱料不正常 ①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式 ②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶 ③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔 ④.凹模有倒锥★.修整凹模 六．工件底部有压痕 ①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污 ②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度 ③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼 ④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力 七．落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板 八.工件扭曲 ①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理 ②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作 九.工件成形部分尺寸偏差, xx上下模及送料步距精度
冲压件常见质量问题及处理办法 摘要：本文通过对我公司冲压制件经常发生的质量问题进行系统研究与分析，从而提出了一些解决办法。希望为其他冲压同行提供一些有益的参考。 关键词：冲压件；质量；处理办法 冲压加工始于世纪末期，由于其生产加工方式有其他加工方式无法替代的兼顾优点，1. 合乎经济效益：生产量大，相对制造成本低，缩短工作时间，节省劳力，操作简单，非熟练人员也可操作；2. 材料使用率高：冲压加工不但废料较少，且几乎可以回收；3. 加工简单：简单冲压可得复杂零件；4. 生产效率高：应用自动机械设备，及多功能进给装置提高效率；5. 精度高：同一模具生产出来产品具有相同尺寸及形状，可得互换性零件等，更由于冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到了制造业的方方面面。故在近三十年受到大力推广及应用。但是五金产品在冲压加工过程中，易产生各种不良质量问题，给公司带来损失。为此我公司冲压工厂在长期总结质量问题的基础上，总结了冲压工厂常见的制件不良原因及对策，希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。 冲压制件不良的主要原因很多，如卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。 1冲压制件常见问题产生的原因： 1.1卷料问题 冲压卷料料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。根据实践经验发现，以上5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。 1.2板料 板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，
常见冲压质量问题及解决方法 摘要：冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到了制造业的方方面面。故在近三十年受到大力推广及应用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架等 零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压加工过程中，易产生各种不良质量问题，给公司带来损失。本文首先对造 成冲压产品质量问题的几种原因进行了概述，详细探讨了提高冲压模具零件精加 工的注意事项，旨在推动现代冲压模具的广泛运用。 关键词：冲压质量问题；解决方法 冲压是现代机械零件精加工的最常用的一种加工方法，采用冲床和模具对不 同材料施加压力，使其发生分离或者是形变，最终生产出所需的机械零件。零件 加工是机械生产过程中必要的步骤，在传统的零件加工过程中仅能够实现粗加工，生产后的零件还需要在车床上进行人工的修整，以保证其符合生产规格的要求。 但随着现代机械加工技术的不断进步，也使得零件加工技术不断提升，冲压模具 的应用使得精加工成为了可能，降低了人力资源的消耗，提高了机械零件生产的 速率。 1 造成冲压产品质量问题的几种原因 1.1 模具隙不合理引起的冲裁件质量问题 对于冲裁件影响产品质量的重要因素就是冲裁间隙。冲裁模间隙过大与过小 或者间隙不均匀都会引起制件产生毛刺。而产生不合理的冲裁间隙原因有：（1）模具问题：冲裁模具零件不合格，尺寸精度不达标。模具装配精度不够，导向间隙大，上下模具同心度差等问题都会导致间隙不合理。 （2）设计问题：模具设计间隙不合理，设计人员缺乏实际经验，给出的间隙值过大或者过小。 （3）冲压设备问题：压力机精度差、滑块与工作台面平行度不好、滑块行程方向与压力机台面垂直度不好等原因都会造成模具间隙问题。 （4）操作者问题：模具安装过程中未能严格遵守操作规程，工作台表面没有清理干净，安装紧固螺栓顺序错误等也会造成间隙问题产生。在生产过程中，冲 压件精度要求、生产的条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。 因此，我们要根据实际情况、来确定一个最佳间隙值，作为生产的指导值，保证 冲裁件质量合格。 1.2 模具损坏引起的冲裁件质量问题 在冲裁生产中，模具刃口经常出现磨损，造成磨损的原因有，刃口材料及表 面热处理不良、润滑不好、未及时修补磨损刃口等原因。刃口磨损会造成冲裁面 出现二次剪切问题，从而产生较高的毛刺。还有就是在出现局部刃口磨损的情况下，此部位产生间隙过大，造成制件高度不均匀、毛刺的根部 R 角变大。导致这 一现象的原因是，我们依据实际情况还有模具（凸，凹模）刃口形状和几何参数。在这个时候我们需要重新进行一个生产。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降 低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，呈现出来的样式是斜度变化大，有一 定的塌角等，当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模 局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。同时，凹模孔刃口表面精 度也会影响制件断面质量，在实际生产过程中，应避免因凹模刃口粗糙，导致冲 压件质量缺陷。 2 造成冲压件形状问题的原因
五金冲压加工的五种不良案例处理 在生产过程中，各种因素会导致冲压模产出不良品，虽然不良案例属于少数，但生产环节中五金模具冲压加工无损耗才是我们的目标。品质部对于不良品的及时处理也非常重要，关系到冲压件的交货周期和生产效率。五种不良案例：尺寸不良、产品变形、产品压伤、攻牙不良、点焊不良。因此，需要对冲压件的不良案例进行分析处理，提高品质把控效果。 以下是对五金模具冲压加工的五种不良案例分析： 一、尺寸不良 ①原因：加工的模具定位不准确，间隙过大，前后工程定位偏差；闭模高度 过高或气压过低，造成折弯角度不到位，尺寸大；材料厚度不对；其他问 题。 ②处理方法：使用加工件内孔定位；调整定位销与加工件的间隙；调整闭模 高度或下模气压；使用设定的加工材料；逐站分析改善。 二、产品变形 ①原因：脱料不顺；模具调料位置不够；五金加工件碰壁变形；上下模具间 隙过小，挤压变形；其他原因。 ②处理方法：脱料弹力调整；加大逃位距离；检查输送装置并做出调整；调 整模具间隙；逐站分析改善。 三、产品压伤 ①原因：五金材料表面不洁；送料机及模内有异物；模具跳废屑压伤；其他。 ②处理方法：对材料表面进行清理擦拭；清理送料机异物、清理模内异物、 模具退磁；调整刀口间隙；逐站分析改善。
四、攻牙不良 ①原因：牙攻粘有铁屑；牙攻缺损；牙攻杆转速及行程不协调；牙攻进入深 度过浅或过深。 ②处理方法：用攻牙油清理丝攻；定期更换攻牙；调整攻牙使之协调；调整 攻牙行程。 五、点焊不良 ①原因：五金模具冲压加工材料导电性不佳；点焊表面有碳化现象；工作参 数设定不佳。 ②处理方法：用砂纸去除镀锌层或更换加工材料；用砂纸擦拭；调整参数， 加高点焊点。
冲压各种不良原因分析 冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形 工艺。在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析： 1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。可能的原 因包括： -材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等； -模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等； -冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。 2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。可能的原因包括： -材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等； -设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑 或保持形状； -工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。 3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。可能的原因 包括： -材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀； -模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；
-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。 4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。可能的 原因包括： -模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等； -材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等； -工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。 5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。可能的 原因包括： -材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤； -模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等； -工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。 6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。可能的原 因包括： -材料问题：材料弹性高、刚性低； -设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹； -工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。 以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采 取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。同时，在实际生产中，还需要根据具体情况进行综合分析，针对性地处理各种不良问题。
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序; 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差; 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺; 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平; 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺; 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差； b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤； c. 操作时不及时润滑,磨损快； d.没有及时磨锋刃口; 冲裁状态不当 如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺; 模具结构不当; 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺; 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺; 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除; 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲; 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模
冲压件缺陷及消除方法 冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的 影响，可能出现各种缺陷。以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法： 1.塑性变形缺陷： 塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。缺陷产生的原因可 能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。解决方法包括调整 冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。 2.尺寸偏差缺陷： 尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、 过小、不平整等问题。尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加 强设备维护等。 3.表面质量缺陷： 表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。 表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。解 决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。 4.偏色缺陷： 偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。偏色 缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。 解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。 5.强度不足缺陷：
强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。解决 方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。 综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺 参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。在实际生产中，还需 要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件常见问题与处理方法 冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。 1.裂纹 裂纹是冲压件中最常见的问题之一。产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。处理方法如下： （1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。 如发现材料有问题，应立即更换合格材料。 （2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。 （3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。 1.起皱 起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。处理方法如下：
（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。同时，要确保模具表面光滑无痕。 （2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。 （3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。 1.尺寸超差 尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。 产生尺寸超差的原因主要有以下几点： （1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。 （2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。 （3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。 1.表面划痕与拉伤 表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。处理方法如下：
冲压件常见不良现象及造成原因 冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点， 被广泛应用于各个行业。然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。下面是一些冲压件常 见的不良现象及其可能的原因。 1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由 于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。例如，锻模安装不正确或过程 中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。 2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过 程中发生挤压和扭曲而导致的。这可能是由于材料的选择不当（例如，强 度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。 3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于 材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。材料的强度不足可能 是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导 致的。 4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。这主要 是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。 5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由 于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。 6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
冲压件凸凹模具间隙设计 随着工业制造技术的发展，冲压件在制造过程中起着越来越重要的作用。而冲压件的生产主要依赖于凸凹模具的质量和精度。其中，凸凹模具间隙的设计对冲压件质量的影响非常关键。下面将介绍冲压件凸凹模具间隙设计的相关知识。 一、什么是冲压件凸凹模具间隙 凸凹模具是冲压件生产过程中必需的关键部件。凸模和凹模之间的距离称为凸凹模具间隙。凸凹模具间隙的大小决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。准确掌握凸凹模具间隙设计对于提高冲压件精度、提高生产效率具有十分重要的意义。 二、为什么要设计凸凹模具间隙 在冲压件生产中，加工压力必须通过凸凹模具间隙传递给冲压件上，通过变形使得原材料变成我们要求的形状。凸凹模具间隙设计的目的在于保证凸模和凹模之间没有摩擦，同时又要保证模具间隙不至于过大而影响冲压件的精度和表面质量。 三、凸凹模具间隙如何设计 凸凹模具间隙的设计主要包括如下三个方面： （1）根据加工工艺选取最佳的模具间隙： 在确定凸凹模具间隙的大小时，需要考虑到原材料的厚度、加工过程中的变形系数以及原材料和凸凹模具之间的摩擦力等因素。凸凹模具间隙应当能够让原材料在加工过程中适当地变
形，从而避免原材料出现鼓包、皱纹等现象，同时还要保证凸模和凹模之间的距离不至于过大，影响冲压件的精度和表面质量。 （2）根据冲压件表面质量要求确定最佳的模具间隙： 不同的冲压件需要具备不同的表面质量要求。一些外观部件，如汽车车身、手机外壳等需要具有较高的表面质量。在此种情况下，凸凹模具间隙的大小应该控制在较小的范围内，以避免影响表面光洁度。而对于一些非外观部件，其表面质量要求较低，基本不影响其使用功能，因此，凸凹模具间隙的大小可以相对较大一些。 （3）根据不同的原材料确定最佳的模具间隙： 冲压件的生产用料较多，不同的原材料需要根据不同的特性来确定凸凹模具间隙的大小。如在生产不锈钢冲压件时，凸凹模具间隙应控制在较小的范围内，而在铝合金冲压件生产中，凸凹模具间隙可能因原材料的本身密度小而需要设置大一些。 四、凸凹模具间隙如何测试 在进行冲压件加工时，需要经常检查凸凹模具间隙是否满足生产要求。以下是三种常用的测试方式。 （1）測量方法：通过外径或内径验证凸模和凹模的几何 原理，直接測量凸模和凹模的尺寸，从而得出凸凹模具间隙。 （2）研磨方法：对不满足要求的凸凹模具直接进行研磨 处理，直到达到要求。
五金冲压起皱及解决方法 五金冲压件是通过机械自动化生产加工出来的，只要调整好工序，所有的加工工序都是自动完成的，但是在冲压过程中难免会出现一些不良品。冲压的时候经常会遇到一些不规则的冲压件，比如冲压件起皱，变形等各种不良因素。那么影响五金冲压件起皱的原因有哪些呢？请往下看。 1 压边力度大小不均导致起皱 当在零件周围均匀产生皱纹时，应确定压制力不足，并可通过逐渐增加压制力来消除皱纹。当锥形和半球形零件拉伸时，大多数材质在拉伸开始时悬浮。边壁容易起皱，因此除了增加压边力外，还应用来增加钢板的内径拉应力，消除皱纹。 2拉伸深度过大导致起皱 材料流动阻力沿模具表面的分布与拉深直接相关。在凹凸曲线位置，过大的拉深会导致变形抗力和皱纹分布不均，应尽量避免。 3 凹模圆角半径过大导致起皱 模具的圆角半径太大，并且坯料通过模具半径流入模具中的是抗弯曲性，这导致弯曲变形较小。抗弯性越小，引起皱纹的可能性越大。弯曲变形小的凹模的抗弯性越大，起皱的可能性越小，但容易引起工件的开裂和拉伸。 那么在五金冲压的过程中有效防止冲压件起皱的解决方法是什么呢？ 1 合理的使用拉延筋 在冲压表面设置拉筋是调整和控制变形抗力的有效方法。拉拔筋能很好地调节材料的流动，使拉拔过程中各部分材料的流动阻力均匀，使流入腔中的材料量适合零件的需要，防止更多的起皱和更少的开裂。对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是法兰较小的曲面拉伸件，应设置拉筋，以提高拉伸的径向拉应力，控制起皱。拉筋应设置在径向拉应力较小的位置，即金属板易于流动的位置。对于法兰较小的零件，为了设置拉筋，可以适当增加一些材料（工艺补充材料），在修边时可以将该零件拆下。对于拉深差较大的拉深件，应在进料少的部位设置拉深筋，使该部位多余的材料能组织拉入模腔，防止起皱。 2 使用理想的压料装置 当使用按压装置时，按压装置紧紧地按压坯料的变形部分并作用于按压力以防止凸缘部分拱起并产生皱折。压力的大小应该是合适的。压制装置分为两种类型：弹性压制材料和刚性压制材料。弹性装置适用于浅拉伸，刚性装置适用于于深拉伸。 以上就是五金冲压过程中导致起皱的原因和解决方法，各位读者读到这里相信对冲压加工出现起皱以及解决方法有很深的了解了。
冲压件外表缺陷的检查与判定 在冲压生产过程中,由于多种原因会在冲压件外表上造成一些坑、包、划伤、裂纹、、褶皱、拉延压痕等等各种缺陷。由于冲压件的坑、包缺陷属于常见缺陷并且不容易检查出来，所以必须采取相关的方法进展检查。下面我们就介绍一下各类坑、包的检查方法。 一、冲压件坑、包的检查 1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经历。通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进展仔细观察。由于冲压件未喷漆之前感光度比拟差，所以用目视检查难度比拟大，冲压件喷完漆以后在光的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比拟适合漆面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的明显坑、包缺陷。如图3： 2、手感检查；手感检查是冲压件外表检查的一种主要的检查方法。由于冲压件外表感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。利用手掌的灵敏度触摸冲压件外表可以发现这些坑、包。手感检查方法比拟难于掌握，需要长期的工作经历和不断的刻苦练习。手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。手掌要和冲压件外表贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。摸到凹凸处时会有异样的感觉。手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.不受工作环境、光线的太多限制；c.能够检查出一些比拟的小坑、包缺陷。手感检查的缺点是无法确定坑、包的位置及其大小，通常需要在修复前用其它辅助工具确定位置和大小。 3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm 的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体
. . . . . 资料. .. . 不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、 毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 二、 变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、 压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布是否有异物。 表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T 型结构增加强度， 将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a 复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处 b 复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c 复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a 车矮下模镶件 b 车低上模复底片处，复底片压不满 c 车低上模复底片以外的平面，圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。 30/32R1
a. 螺纹圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中 心斜0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅R角起槽，则重配R角 b. 锅变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至R 角，保证一指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；圈压不满，斜度加大； 外圈压不满，斜度减少。 字唛不清晰，对应的锅表面未压紧，则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm <注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 的相对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死，同上 2 片表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力 3 复底片压不满，圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径 和复底片直径相等或大0.1~0.15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm） 2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标 3.表面有平感 适当减小压力