福特全球产品开发系统GPDS
福特全球产品开发系统GPDS（GLOBAL PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)是用来取代现有的福特产品开发系统FPDS(FORD PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)和沃尔沃产品开发系统VPDS（VOLVO PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)，它是基于马自达开品开发系统（MAZDA PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM),结合FPDS进行优化，用于设计、采购、验证和投产车型的开发系统，提供了从项目定义到整车投产的一系列时间节点和系统的思路。
相对于福特07年之前采用的FPDS，采用GPDS大大缩短了车型的开发时间（全新车型从FPDS的51个月缩短到了38个月），以期能更快地推出车型，在激烈的市场竞争中不至落后（TOYOTA、HONDA、GM开发周期分别是38个月、22个月和36个月）。当然，为了达到这个目标，对系统的规划（开发的思路进行了很大的变更）和各个部门的工作提出了新的要求。可贵的是：虽然开发时间大大缩短，但是更多的是对主机厂和供应商的实力有了更高的要求，对于整车的验证和质量水平没有下降，反而更为严格。
至于为什么称为全球产品开发系统GPDS，是针对福特自身而言，在GPDS之前，福特旗下的VOLVO和MAZDA都是沿用之前的VPDS和MPDS，其它车型采用FPDS，造成了不同品牌、不同区域和不同项目之间的沟通和支持缺乏共通的语言，因此FORD综合了所有开品开发系统优点，开发出GPDS作为所有车型开发的项目管理系统。
目前除原开发项目外（部分车型在开发中也已转成GPDS），所有车型的开发都已开始按照GPDS进行开发。
KO Kick Off 开始
SI Strategic Intent 战略意图
SC Strategic Confirmation 战略确认
PH Proportions & Hardpoints 部分和难点
PA Program Approval 项目批准
ST Surface Transfer 表面转换
PT Powertrain Design Complete 动力系设计完成
PR Product Readiness 产品准备就绪
CP Confirmation Prototype 确认样件
CC Change Cut-Off 更改结束
LR Launch Readiness 生产准备就绪
LS Launch Sign-Off 生产认定
J1 Job 1 作业1
FS Final Status 最终状态
汽车零部件产品开发的项目管理 日期：2010-8-21 来源：时代周报 美国三大汽车生产厂的APQP、德国汽车工业协会的VDA4.3、PSA标致雪铁龙的AQMPP、日产汽车的ANPQP以及本田的供应商品质保证手册等为汽车零部件的开发项目从策划到产品交货各阶段都提出了明确的要求，也为国内零部件企业的产品项目开发起到了很好的指导作用，因此如何熟练借鉴他人之长，以便在产品开发过程中有的放矢地进行项目管控，成了国内各汽车零部件厂商在产品项目开发过程中关注的焦点。 图1APQP开发流程的过程图 如何面对日益激烈的市场竞争和车厂越来越严格的性能要求、越来越短的市场生命周期，成了摆在每一个汽车零部件供应商面前不可回避的问题。从技术角度而言，主要是产品的综合程度不断提高、开发数量日益增多、开发周期日益急迫。 从某种程度上讲，产品开发成功与否的关键不在于自有研发能力的差异，
而主要取决于对开发过程的出色而卓有成效的管理。这是每个企业难以模仿的，也是花钱买不来的核心竞争力之一。 国内新产品开发项目管理现状不容乐观 汽车零部件产品开发的项目管理看似老生常谈，但在实际应用过程中大多数工厂有许多地方亟待完善。目前，国内大部分零部件企业新产品开发几乎只能依附主机厂的要求来跟进，多少有点被主机厂牵着鼻子走的感觉。 图2VDA4.3提出了“里程碑”的概念 对于新产品开发过程中FMEA（潜在失效模式及后果分析），60%的企业都未有效地利用并且真实地分析。新品开发过程记录未有效保留，使后来者无法了解产品开发的来龙去脉，在产品问题发生后重复进行相同的试验，极大地浪费了人力、物力；加之目前国内汽车零部件工厂设计人员的频繁流动，这些不利因素对于产品的质量稳定存在极大隐患。 新品开发前期策划不足，致使后期更改不断，造成产品开发完成后，可以进行小批试制，而到批量生产时就漏洞百出，或者装车后问题不断，给零部件
企业战略管理案例分析 福特汽车公司战略分析及设计
目录 1，福特公司的战略------------------------------------------------------------------------------------------- --------3 2，福特公司任务陈述和近期目标-----------------------------------------------------------------------------------3 3，福特公司外部环境分析（应用波特无力竞争模型分析）--------------------------------------------------4 4，分析内部资源存量变化趋势，（应用SWOT矩阵分析）-------------------------------------------------5 5，配置全球资源的策略-----------------------------------------------------------------------------------------------7 6，构造一个外部因素评价矩阵（EFE）-------------------------------------------------------------------------8 7，构造一个内部因素评价矩阵（IFE）--------------------------------------------------------------------------8 8，给出可持续发展战略---------------------------------------------------------------------------------------------9 9，福特公司生命周期与战略特点----------------------------------------------------------------------------------10 10，有效的战略评价与控制------------------------------------------------------------------------------------------11
福特阶段性PPAP(中文)
精品资料网（https://www.doczj.com/doc/b38174152.html,） 25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座全球采购 供应商技术协助 精品资料网（https://www.doczj.com/doc/b38174152.html,）专业提供企管培训资料
精品资料网（https://www.doczj.com/doc/b38174152.html,） 25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座 阶段性生产部件审批流程 阶段性 PP AP 福特汽车公司 供应商技术协助 2002年10月
目录 致谢 前言 目录 阶段性PPAP 引言 PPAP 阶段里程碑 5 阶段性PPAP 概述 阶段性PPAP 工作流程 6 节拍生产 第一阶段PPAP –质量验证8 第二阶段PPAP –生产验证9 第三阶段PPAP –生产能力验证10 PSW 客户管理13 期望14 附件 A 15 附件B 19 附件C 20 附件D 22
致谢 阶段性PPAP 及其支持系统的开发体现了实质的保证，我们在此感谢福特开发团队成员和主要的供应商们，感谢他们为此项目付出的宝贵时间和努力。他们包括： ?Dana ?Lear ?Magna ?Meridian 汽车公司 ?SY 系统技术公司 ?TRW ?Visteon
前言：阶段性PP AP 愿景 与供应商合作，推动无瑕疵汽车投产生产，生产出超出客户期望的产品。 团队工作 福特汽车公司及其供应商们必须团结工作，才能按时生产出优质的部件，符合福特的所有工程要求。为了达到这个目的，福特及其供应商们在生产件批准过程中必须首先相互信任、团结一致、追求精确。 供应商的无瑕疵投产责任 供应商成功投产，没有质量问题或者生产能力问题会影响福特的生产流程。 阶段性PPAP对福特汽车公司意味着什么 阶段性生产件批准程序（PPAP）是一个体现供应商能够按照福特的要求的数量生产提供优质部件的过程。 成功完成阶段性PPAP，体现供应商随时可以按照预计生产速度，以预计的人员，安排生产设备、工装以及设施进行生产，满足福特的生产量要求（具体见询价表）。
整车开发的平台与架构方法 前言 自1886年戴姆勒和本茨发明世界上第一辆汽车以来，汽车工业的发展对人类的社会进步和生活质量的改善发挥了积极作用。美国福特公司在1908年创立了流水线生产方式，极大的提高了生产效率，从产量上提供了一种让车辆满足社会需求的方式，但产品趋于雷同。随着社会文明的进程及文化多样化的发展，用户的个性化要求越来越多;社会分工的细化，也导致了车辆用途分类的日益繁杂。怎样满足社会和用户对产品多样化的需求;同时又能高质量，高效率，低成本地开发出各类汽车，是每一个汽车公司面临的重要课题。丰田，大众，通用汽车等全球大公司为此投入了大量的精力来制定战略和规划产品，由此而产生了整车架构、平台的概念，并被社会所接受。 图1 德国奔驰车型发展的历史 作为中国的自主品牌汽车企业，为了将来能成为具有国际竞争力的品牌，必然要有计划的，逐步参与全方位市场竞争，制定适应自己的市场战略，科学地规划整车系列产品、发动机、变速箱及新能源动力总成。面对强大的国际品牌的竞争，本土自主开发往往是起步时间短，资源少，时间紧，任务重。但后发就要充分利用后发的优势，总结他人超越百年的经验教训。特别是在产品规划、开发策略、制造工艺、质量控制和成本优化等方面。从设计决定质量、设计决定成本和设计为制造服务等理念出发，在产品开发的早期就要有明确的用户理念。产品企划及设计开发是后续业务链的
源头，因而有必要制定结合自主品牌自身特点，符合科学发展观，与实际情况相符的，并富有挑战性的产品开发平台与架构策略。 1 整车开发中产品、平台与平台策略 1.1 产品 整车产品就是人们在日常生活中使用的各类汽车。从大类上可分为乘用车，商用车，专用车等。乘用车又可分为各种类型。我国按照GB/T 3730.1-2001给出了汽车和挂车类型的术语和定义。 汽车在初始发展期只是一种满足人和货物移动的工具。随着社会的发展，货物运输效率的提高及不同用途的需求，形成了各种各样的汽车产品。现代社会的不断发展，用户的个性化需求日益突出，因而又出现了所谓的跨界车型，甚至会出现对汽车新种类的定义。汽车已不再是一个简单的交通工具，而且是人们生活的一部分。目前，世界上各国汽车公司生产的汽车产品有几百种，几十类。 1.2 平台与平台战略 从产品开发过程而言，为了缩短开发周期，节约资源，降低成本等因素，在常规产品中不可能对某一个产品单独开发;而另一方面从用户的角度出发，虽然各个产品有所不同，但有些产品和产品之间并没有很大差异，且这种差异也不会导致产品构成的根本变化，因而在开发过程中会把这样接近的、类似的特性在某些开发阶段“合并”起来。从根本上讲，两个产品的有些系统，子系统或零件是一样的，特别是不可见部分;而对于可见部分则根据不同地区，针对不同市场及不同用户群进行个性化设计。这种相同的系统，子系统及零部件的组成，被称之为平台，也就是说，平台是由一些共用件组成，在一个平台上，通过针对市场的个性化设计，可形成多个产品。
第八组
一、福特公司简介 福特汽车公司成立于1903年。1913年，福特汽车公司开发出世界上第一条汽车装配流水线，改变了汽车制造的未来。亨利·福特使美国工人的生活发生了革命。福特汽车公司是世界上第四大工业企业和第二大小汽车和卡车生产商，大约在全世界有36万名职工服务于汽车、农业、金融和通信领域。福特公司的多薪化经营范围分别包括电子、玻璃、塑料、汽车零部件、空间技术、卫星通信、国防工程、地基开发、设备租赁和汽车出租。它有三个战略经营单位——汽车集团、多样化产品集团和金融服务。 1、汽车集团 汽车集团是公司的主营业务单位，有两大组成部分——北美汽车公司（NAAO）和国际汽车公司（IAO）。NAAO在美国、加拿大和墨西哥有50多套组装和生产设施。IAO在22个国家有经营单位，主要分布在三个地区——欧洲、拉丁美洲和亚太地区。此外，公司还和9个国家的汽车生产商有国际商业联系，福特的汽车销售到180多个国家和地区的市场。 2、多样化产品集团（DPO） 福特公司不仅生产小汽车和卡车，汽车生产之外的多数生产领域包括在多样化产品集团（DPO）中。DOP的业务分布在34个国家和地区，在多个高技术领域中拥有85000多名职工。如果把它作为一个单独的企业，它将进入美国最大工业企业排名前30名之内。它包含以下各经营业务，既有与汽车有关的，也有与汽车无关的：气候控制事业部、塑料产品事业部、Rouge钢铁公司、铸造事业部、福特玻璃事业部、电子事业部（ED、电工和燃料处理事业部、福特新荷兰有限公司、福特太空公司、福特微电子公司等。 3、金融服务（FinancialServices） 1987年10月，随着福特金融服务集团公司建立，福特再度确定了其金融服务方面的经营。集团负责监督福特汽车信贷公司——福特海外汽车联盟的金融公
福特全球产品开发系统GPDS 福特全球产品开发系统GPDS（GLOBAL PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)是用来取代现有的福特产品开发系统FPDS(FORD PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)和沃尔沃产品开发系统VPDS（VOLVO PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM)，它是基于马自达开品开发系统（MAZDA PRODUCT DEVELOPMENT SYSTEM),结合FPDS进行优化，用于设计、采购、验证和投产车型的开发系统，提供了从项目定义到整车投产的一系列时间节点和系统的思路。 相对于福特07年之前采用的FPDS，采用GPDS大大缩短了车型的开发时间（全新车型从FPDS的51个月缩短到了38个月），以期能更快地推出车型，在激烈的市场竞争中不至落后（TOYOTA、HONDA、GM开发周期分别是38个月、22个月和36个月）。当然，为了达到这个目标，对系统的规划（开发的思路进行了很大的变更）和各个部门的工作提出了新的要求。可贵的是：虽然开发时间大大缩短，但是更多的是对主机厂和供应商的实力有了更高的要求，对于整车的验证和质量水平没有下降，反而更为严格。 至于为什么称为全球产品开发系统GPDS，是针对福特自身而言，在GPDS之前，福特旗下的VOLVO和MAZDA都是沿用之前的VPDS和MPDS，其它车型采用FPDS，造成了不同品牌、不同区域和不同项目之间的沟通和支持缺乏共通的语言，因此FORD综合了所有开品开发系统优点，开发出GPDS作为所有车型开发的项目管理系统。 目前除原开发项目外（部分车型在开发中也已转成GPDS），所有车型的开发都已开始按照GPDS进行开发。 KO Kick Off 开始 SI Strategic Intent 战略意图 SC Strategic Confirmation 战略确认 PH Proportions & Hardpoints 部分和难点 PA Program Approval 项目批准 ST Surface Transfer 表面转换 PT Powertrain Design Complete 动力系设计完成 PR Product Readiness 产品准备就绪 CP Confirmation Prototype 确认样件 CC Change Cut-Off 更改结束 LR Launch Readiness 生产准备就绪 LS Launch Sign-Off 生产认定 J1 Job 1 作业1 FS Final Status 最终状态
汽车零部件产品开发的项目管理美国三大汽车生产厂的APQP、德国汽车工业协会的VDA4.3、PSA标致雪铁龙的AQMPP、雷诺日产汽车的ANPQP以及本田的供应商品质保证手册等为汽车零部件的开发项目从策划到产品交货各阶段都提出了明确的要求，也为国内零部件企业的产品项目开发起到了很好的指导作用，因此如何熟练借鉴他人之长，以便在产品开发过程中有的放矢地进行项目管控，成了国内各汽车零部件厂商在产品项目开发过程中关注的焦点。 如何面对日益激烈的市场竞争和车厂越来越严格的性能要求、越来越短的市场生命周期，成了摆在每一个汽车零部件供应商面前不可回避的问题。从技术角度而言，主要是产品的综合程度不断提高、开发数量日益增多、开发周期日益急迫。 从某种程度上讲，产品开发成功与否的关键不在于自有研发能力的差异，而主要取决于对开发过程的出色而卓有成效的管理。这是每个企业难以模仿的，也是花钱买不来的核心竞争力之一。 国内新产品开发项目管理现状不容乐观 汽车零部件产品开发的项目管理看似老生常谈，但在实际应用过程中大多数工厂有许多地方亟待完善。目前，国内大部分零部件企业新产品开发几乎只能依附主机厂的要求来跟进，多少有点被主机厂牵着鼻子走的感觉。 对于新产品开发过程中FMEA(潜在失效模式及后果分析)，60%的企业都未有效地利用并且真实地分析。新品开发过程记录未有效保留，使后来者无法了解产品开发的来龙去脉，在产品问题发生后重复进行相同的试验，极大地浪费了人力、物力;加之目前国内汽车零部件工厂设计人员的频繁流动，这些不利因素对于产品的质量稳定存在极大隐患。 新品开发前期策划不足，致使后期更改不断，造成产品开发完成后，可以进行小批试制，而到批量生产时就漏洞百出，或者装车后问题不断，给零部件厂商造成不利影响，特别新产品是首次配套主机厂，极易造成主机厂的不信任，给以后的商务与技术开拓都有极大的不利因素。 由于没有良好的产品开发项目管理团队及开发流程，新品开发过程中，项目小组未真正有效运行，部门之间协调不好，新产品开发职责不明，使得技术人员“筋疲力尽”。
丰田公司的新产品开发体系：精益产品研发体系 日本公司和欧美公司在创新管理上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新， 强调原创性的产品开发；而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。 日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。 很多日本公司都建立了有效的、面向市场和制造的研发体系，强调制造是创新的实现场所，研发只有通过设计和制造才能发挥作用。 丰田就是这样的一个杰出代表，它最大的长处之一就在于它擅长学习。它向福特、通用学习，向质量大师学习、也向美国、日本和欧洲的工业工程师学习，然后将所学的知识融入到自己的体系中去。禾U用这些学到的知识，丰田开发了新的方法，研究利润和成本的构成，最后将新方法应用到当前系统的改进中，如此周而复始。 丰田的精益产品开发体系就是一个学习的产物。 本书总结了丰田精益产品开发体的13个原则，这些原则可以用三个子系统来描述：(1)流程；(2)高技能员工;(3)工具和技术。这三个子系统相互关联，相互依赖。 一、流程 大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、制造原型样件及交付最终完成品等活动。 原则1:客户价值导向。 在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。 这一点与诺基亚的“科技以人为本”的理念一脉相承，任何产品和服务的设计首要考虑的应该是消费者， 而非技术本身。人们消费的目的是希望从中得到价值的享受，MOT(过分的关注技术而忽略消费者的体验，结 果其市场份额急剧萎缩。 原则2:多种可行性方案的研讨和选择。
精益产品研发（3大系统13大原则）体系日本公司和欧美公司在创新管理上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新，强调原创性的产品开发;而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。 日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。 很多日本公司都建立了有效的、面向市场和制造的研发体系，强调制造是创新的实现场所，研发只有通过设计和制造才能发挥作用。 丰田就是这样的一个杰出代表，它最大的长处之一就在于它擅长学习。它向福特、通用学习，向质量大师学习、也向美国、日本和欧洲的工业工程师学习，然后将所学的知识融入到自己的体系中去。利用这些学到的知识，丰田开发了新的方法，研究利润和成本的构成，最后将新方法应用到当前系统的改进中，如此周而复始。 丰田的精益产品开发体系就是一个学习的产物。 丰田精益产品开发体有13个原则，这些原则可以用三个子系统来描述：(1)流程;(2)高技能员工;(3)工具和技术。这三个子系统相互关联，相互依赖。 一、流程
大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、制造原型样件及交付最终完成品等活动。 原则1：客户价值导向 在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。 这一点与诺基亚的“科技以人为本”的理念一脉相承，任何产品和服务的设计首要考虑的应该是消费者，而非技术本身。人们消费的目的是希望从中得到价值的享受，MOTO过分的关注技术而忽略消费者的体验，结果其市场份额急剧萎缩。 原则2：多种可行性方案的研讨和选择 客户的价值需求可以通过不同的设计方案满足，如何通过跨部门的合作来寻求最合理的方案是防范后期问题的有力方法。在这个阶段所花费的成本也是最低的，但是对产品的成功上市有重大的影响。 原则3：均衡的设计流程
?HOME ?Products o·Chinahanji o·VE PUMP o·Injector o·Engine o·Products Stock ?About CHJ o·About CHJ o·Company Introduction o·Company Culture o·Principal Consultant o·New Center o·Cooperation projects o·Research work o·Leading Care o·Leader's Research 1 o·Leader's Research 2 o·Invest in fujian 精选文本
o ·School-enterprise o·Outward Bound ?News o·Industry News o·Technique News o·Policies and regulations ?Contact Us o·Contact Us o·Feedback o·Link ?Service o·Service o·FAQ o·Downloads o·Instruction Manual o·Payment ?Recruit 精选文本
精选文本
对于新产品开发过程中FMEA（潜在失效模式及后果分析），60%的企业都未有效地利用并且真实地分析。新品开发过程记录未有效保留，使后来者无法了解产品开发的来龙去脉，在产品问题发生后重复进行相同的试验，极大地浪费了人力、物力；加之目前国内汽车零部件工厂设计人员的频繁流动，这些不利因素对于产品的质量稳定存在极大隐患。 新品开发前期策划不足，致使后期更改不断，造成产品开发完成后，可以进行小批试制，而到批量生产时就漏洞百出，或者装车后问题不断，给零部件厂商造成不利影响，特别新产品是首次配套主机厂，极易造成主机厂的不信任，给以后的商务与技术开拓都有极大的不利因素。 由于没有良好的产品开发项目管理团队及开发流程，新品开发过程中，项目小组未真正有效运行，部门之间协调不好，新产品开发职责不明，使得技术人员“筋疲力尽”。 国际上各车厂的产品开发项目管理简介 1.APQP（产品质量先期策划与控制计划） APQP是由美国通用、福特和克莱斯勒为了确保零部件供应商满足自己产品要求而制定的《产品质量先期策划和控制计划》，这个流程是国内大多数厂商产品开发者最早接触的开发流程，加之其纳入了ISO/TS16949质量管理体系，作为五大手册之一。随着ISO/TS16949体系的推进，APQP成了产品开发流程的代名词，其主要过程如图1所示。 精选文本