无砟轨道施工技术总结
一工程概况
1.情况简介
我工区位于，主要是负责CRTSⅡ型板式无砟轨道施工。防水层和底座板施工里程为，全长双延米；轨道板铺设里程为段全部采用，全长13078双延米，共铺设CRTSⅡ型轨道板块。根据底座板划分方案将底座板施工划分为四个施工单元；轨道板在板场集中预制，汽车运输到现场安装；轨道板通过水泥沥青砂浆调整层铺设于钢筋混凝土底座板上。
2.无砟轨道设计情况
桥上CRTS Ⅱ型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、防水层、侧向挡块等部分组成，梁缝处设置硬泡沫塑料板。
（1）轨道结构高度：轨道结构高度为内轨轨顶中心至加高平台的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高140mm时为737mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。
钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+支底座200mm＝轨道高度679mm。
（2）砂浆层厚度为30mm。
（3）底座宽度为2950mm，轨下最小厚度为200mm。
3.技术标准
技术标准见表2.1。
表2.1 技术标准表
4.自然条件
本标段属暖温带半湿润季风气候，为我国南北气候的过渡地带，气候温和，四季分明。夏季多热带风暴，年平均降雨量在1440mm左右，一般集中在夏季。年平均气温在14～17℃，极端最高气温为40℃，最冷月极端气温在-8～-15℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.5m。
5.开竣工日期
本工程于2008年2月1日开工，竣工日期为2010年2月1日
二施工技术
㈠底座板和侧向挡块施工
1、滑动层施工技术
1.1 施工流程
1.1.1 施工工艺流程
滑动层铺设工艺流程见图1
图1 滑动层铺设工艺流程图
2.2 施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将土工布和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。
3、机具配置：剪刀4把、漆刷12把、齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3 滑动层铺设工艺
2.3.1结构型式
滑动层两布一膜的结构形式为：底层为一层土工布，用粘合剂与桥梁面粘结，中间铺一层塑料薄膜，顶层再铺一层土工布，滑动层的宽度为2．95m，为确保铺设到位，铺设宽度为3.05m，宽出的部分待底座板施工完毕后剪切掉。
2.3.2 滑动层铺设
（1）两布一膜的铺设范围为：从一跨桥梁固定端的剪力齿槽内边缘开始，到相邻桥梁剪力齿槽外边缘为止。
（2）铺设第一层土工布前，对梁面进行仔细清理，不得残留石子和沙粒等可能破坏滑动层的磨损性颗粒。
（3）根据滑动层的设计宽度用墨斗弹出两布一膜边线，在铺设范围中间及两边缘各涂抹30cm宽的胶合剂（两侧胶合剂宽度同底座板），涂刷之前粱面必须干燥，涂抹厚度要保证粘结剂不被土工布完全吸收掉。
（4）滑动层铺设在粱面防水层、硬泡沫塑料板上，底层土工布在梁缝处必须切断，薄膜和上层土工布连续铺设。为防止底座板施工时漏浆，在梁缝处上层土工布上放置一块2.95*0.3m，厚2mm的镀锌钢板。
（5）第一层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘接更密贴。
（6）在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用水湿润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上，薄膜铺设不得起皱。
接缝处将聚乙烯薄膜熔接。
（7）滑动层应尽可能从一个固定端到下一个固定端整块连续铺设。遇到必须间断时底层土工布可以对接，对接接头处横向涂抹胶合剂将无纺布与粱面粘合（粘合宽度2*30cm）；薄膜要进行熔接；上层土工布可以进行搭接，搭接长度大于等于20cm；各层接头间要至少错开1m的距离，且接头不得出现在泡沫板区域。土工布每块的最小长度为5m。
（8）各层材料铺设平整，不得起皱，滑动层铺设完毕后立即压上定距垫块，防止滑动。定距垫块底部宽度50mm，高度35mm，长度为35cm，摆放时2个并一个（宽为100cm），按2、1、2、1梅花形摆放，纵向间距0.4m，垫块距底座板外缘为0.1m，材质同底座板。
图4 滑动层接头示意图
（9）滑动层施工时不得对桥面防水层、硬泡沫塑料板造成损坏。
2.3.3 滑动层验收
（1）滑动层的验收以每个施工段为一个检验批。
（2）滑动层（两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）滑动层铺设主要检测项目与标准见表1。
表1 滑动层铺设主要检测项目与标准
2.4 施工注意事项
2.4.1 施工要求
在铺设土工布时，稍厚的为底层土工布，土工布光面面朝塑料薄膜，铺设后平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方向偏位要及时调整。
2.4.2 巴斯夫土工布胶施工方法
（1）施工要求及各项指标的允许值为：
温度：现场大气温度≥5℃；混凝土基层温度≥8℃。
湿度：现场大气湿度≤80%；如遇雨天或预计3小时内有雨时应暂停施工。
含水率：混凝土基层含水率≤4%。
（2）施工步骤
①聚脲防水层表面清理
②材料的搅拌与涂刷用量
③修补结束后即可开始施工土工布胶水。
胶粘剂的准备，双组分的产品应严格按照厂家提供的混合比例准确进行称量配料，现用现配，采用机械搅拌的方式进行混合，严禁人工搅拌。
特别注意事项：由于A组分（22.5KG大桶）材料在储运的过程中会出现沉淀的现象，因此在搅拌前首先应将大桶中的材料进行搅拌以消除沉淀，其次将B组分（7.5KG小桶）材料倒入大桶中进行搅拌至成为均一材料后即可使用。
④涂胶要求平整、光洁，过渡光滑，无漏涂、露底的现象。
⑤涂布用量，每平米用胶量在0.6-0.7kg 每平米，厚度不超过
0.5mm。
（3）铺设土工布
1) 胶粘剂涂刷结束后推荐铺设土工布时间如下：（时间以材料搅拌完成开始）
气温10℃时，胶粘剂搅拌结束后45分钟内开始铺设土工布
气温20℃时，胶粘剂搅拌结束后35分钟内开始铺设土工布
气温30℃时，胶粘剂搅拌结束后25分钟内开始铺设土工布
2) 同时可参考胶粘剂的状态，当胶粘剂有拉丝现象时即可铺设土工布。
3) 土工布应连续整块铺设。胶粘剂的涂刷与土工布的铺设工序应顺接。采用重量为 2 公斤的金属压辊沿铺设顺向进行滚压以增加胶粘剂与土工布的浸润性，提高粘结效果。
（4）固化及保护
1) 固化时间取决于环境温度，混合及涂布的量。通常情况下，初始固化需要一个晚上，7 天后完全固化。
2) 下层土工布施工后至少要正确保护24 小时。防止风、废弃物、灰尘、昆虫、水汽、水的侵入。
2、挤塑板施工技术
2.1 施工流程
2.1.1 施工工艺流程
挤塑板铺设工艺流程见图1
2.2 施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将挤塑板和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。
3、机具配置：齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3 挤塑板铺设工艺
2.3.1结构型式
挤塑板厚5cm，长1.45m，横向宽度由0.6*4+0.55=2.95m组成。
2.3.2 挤塑板铺设施工工艺
（1）挤塑板安装前先清理基层，桥梁面上不得残留石子和破坏滑动层的硬质颗粒。然后用墨斗弹出硬泡沫塑料板的安装线。
（2）根据弹好的安装线在梁端均匀涂刷粘结剂，然后将挤塑板粘贴在梁端相应的位置上。挤塑板接缝采用平接，接缝挤紧，边部多余部分切直。
（3）挤塑板铺设后采用重物压紧，并保护至少24小时，防止大风、灰尘、水汽、水等的侵入。
图3 梁端挤塑板铺设示意图
（4）铺设好的挤塑板应作好必好不能破损，禁止人员踩踏和车辆从上部通过，一旦破损必须更换。
（5）挤塑板在梁缝位置断开。
2.3.3 挤塑板验收
（1）挤塑板施工以每个施工段为一个检验批。
（2）挤塑板、粘接剂的材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）挤塑板铺设主要检测项目与标准见表1。
表1 挤塑板铺设主要检测项目与标准
3、底座板施工单元划分及施工规划
3.1 由于长桥上CRTSII型板式无砟底座板无法一次性施工完成，因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般4-5Km为宜，施工单元的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约800m，端刺或临时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢筋连接器后浇带之间的长度）长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度，长桥上常规区最短为3个浇筑段480m。
3.2 临时端刺设置注意事项
①左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。
②临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔区。每个临时端刺区长度约800 m，共分成5段，分别为两个约220m （每段7孔梁）段、一段约100m(3孔梁)、两个约130m（每段4孔梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带BL1，临时端刺区剪力齿槽后浇带BL2全部预留。
3.3 后浇带设置
①常规区中的每个浇筑段长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度。为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带（BL1后浇带），其在底座板混凝土浇筑段浇筑时预留。BL1后浇带距离梁端长度不小于5m。
②常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。此外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心位
置，其前后浇筑段长度差不大于15m。
③剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上）。齿槽应与底座混凝土一次浇筑。并在适当的位置设置BL1后浇带。为了保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1尽量关于先浇筑的剪力齿槽对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇筑段的长度不大于80m。
④钢板连接器后浇带BL1与轨道板板缝的距离不小于0.7m。
3.3 总结
我工区作为四标无砟轨道先导试验段，在试验段施工中总结了以下几点：
（1）根据博格公司和铁四院的单元划分原则，采用临时端刺方案，要求第一单元轨道板粗铺时先临时端刺后常规区，同时为保证GRP点测设，临时端刺区轨道板在常规区轨道板灌浆后需进行倒板。在试验段施工中第一单元常规区灌浆140块轨道板用时10天，但在第二单元铺板前的倒板小里程临时端刺（800m）就用时15天，这不仅增加了工作难度，更严重影响了施工进度，为此我们与博格公司和铁四院沟通，优化了端刺方案，将原有端刺加长400m，达到1200m 左右就可以不进行临时端刺区的倒板，这样不仅减少了施工工序，更为如期完成全线轨道板灌浆施工进度提供了技术支持。
（2）根据博格公司后期优化的钢板连接器方案，如果预计与下一常规区的纵连可以在T0 ≤ T ≤ T0+10K的天气条件下施工，也可以通过钢筋搭接来实现,且当天夜间的最低气温不能和白天的最高温度相差
过大(≤12K）。因我工区施工时间为2-3月不能满足以上条件，未采用钢筋头进行底座板纵向连接，此种方法可在其它铁路同种轨道型式中试验。
4、底座板施工技术
4.1施工工艺
4.1.1施工流程
4.1.2 施工工艺
1、施工准备：（1）底座板单元划分方案评审已通过；
（2）对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理；
（3）桥梁防护墙已施工完成，CPⅢ点已测设并完成评估；
（4）剪力齿槽已进行了凿毛。
2、钢筋及模板安装前将二布一膜、硬泡沫塑料板清洗干净，然后根据测量队的放样点（放样点纵向间距10m，横向距左右中线各1.6米），用墨斗线弹出底座板的边线。
桥梁上无砟轨道底座板工艺流程图
3、钢筋施工
（1）钢筋规格
底座板钢筋为HRB500级，ф10、ф16、ф20、ф25四种型号，剪力钉为HRB335级ф28钢筋。ф10钢筋为盘圆，ф16、ф20、ф25钢筋按定尺购进，剪力钉、钢筋连接器钢板及螺栓由厂家订做。钢筋原材和钢筋加工的成品、半成品在施工现场有专门的场地进行分类堆放，做到下垫上盖，并将京沪公司下发的企业文化建设手册中的相关内容和我部的标准化要求对钢筋标识牌进行分类标识、注明钢筋型号、产地等。
（2）钢筋下料加工
①ф10盘圆钢筋采用调直机进行调直。
②钢筋加工弯制前需对钢筋进行检查，应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
③钢筋弯曲加工，直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；直径大于等于20mm时，弯曲直径为7倍的钢筋直径。
④精扎螺纹钢切断后，须将安装锚固螺母的一端作打磨处理，以使锚固螺母顺利旋入为宜。
⑤制作剪力钉前，须将每孔梁的剪力齿槽顶面进行高程测量，计算剪力钉的长度。以保证剪力钉安装后位于底座板钢筋笼上层钢筋的下面。
⑥钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。
（3）剪力钉安装：剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”。安装剪力钉时，剪力钉的连接钢筋必需清理干净，无油污。锚固钢筋与粱面预埋套筒用自制扳手拧紧，连接前检查并确保套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒内的深度不小于42mm（1.5D），其拧紧力为300N2m。剪力钉安装后用扭矩扳手检测其扭矩是否满足300N2m，同时剪力钉安装后其顶面应位于底座板底层钢筋下。
（4）钢筋绑扎
①底座板钢筋采取钢筋场预制半成品，现场绑扎成型的施工方式，钢筋绑扎前首先根据放样位置弹出边线，钢筋间距采用卡具控制，为保证顶层钢筋保护层厚度，提前对梁面进行调查根据梁面高度来制作满足要求的箍筋。纵向φ16和φ20纵向采用搭接方式，搭接长度为φ16≥1.05m，φ20≥1.32m，同一截面内接头面积不得大约50%，且相邻钢筋接头中心错开距离≥1.37m和1.72m。底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准见表2。
②剪力齿槽处保护层厚为必须采取有效措施措施。
4、温差电偶安装：在每个浇筑段跨中，横断面中心的轨道板放置边缘埋没温差电偶。温差电偶的预埋按照以下原则进行：在每条轨道上，临时端刺区以及常规区每个混凝土浇注段各设置一个温差电耦。
5、钢板连接器施工：
（1）钢板连接器必须在桥下焊接成型，并采取有效措施保证钢
筋连接器钢板变形应控制在10mm范围之内（弯曲弧的中矢距不大于10mm）。
（2）钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。以此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。
（3）钢筋连接器位置，钢板混凝土保护层厚度为30mm，钢筋混凝土保护层为40mm。
6、底座板模板施工
（1）底座板侧模采用槽钢+角钢微调式组合钢模板，槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰式连接。模板3m长一块。后浇带处端模采用钢模板加工，在精轧螺纹钢通过位置处开槽，浇筑混凝土前用海棉条及棉纱等物品将开口处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。
（2）模板安装前必须对模板清理干净，尤其是前次施工后残留在模板上的砼废渣。模板打磨时模板内表面先用磨光机打磨干净，达到除锈、除浆、去污的目的，再用清除剂（洗衣粉水、肥皂水等）进行清洗，晾干后再进行打磨作业，如此重复三次，以模板表面平整、光洁为标准。模板清理干净后涂刷优质机油，注意脱模剂在使用过程中保持清洁，禁止因机油涂刷过厚而污染土工布。
（3）模板安装时，根据放样点并在模板上每隔5m标出模板的高程控制点。靠近防护墙侧直接用钢管配合底托顶在防护墙上，并用紧线器拉紧模板，每块模板外侧设置6个顶杆，2个紧线器；内侧采用
钢管配合三角支架顶紧模板，并设置拉紧丝杆，每块模板设置3个顶撑，2个拉紧丝杆；模板内部采用自制卡具控制模板内净空（混凝土浇筑时随浇筑随拆除），间距1m左右。左右线模板采用互顶方式进行加固。
（4）模板安装后要平顺、牢固、接缝严密，并注意检查模板底可调高螺母是否拧到位，防止混凝土过程中出现模板下沉现象。
（5）底座板模板检验项目和标准见表3。
7、底座板混凝土施工
（1）底座板混凝土浇筑前必须检查：①钢板连接器一侧的锁紧螺母拧向混凝土浇筑段，而另一侧锚固螺母拆除；②剪力齿槽设计678mm必须保证③振动棒、提浆整平机等机械备已清理干净。
（2）底座板混凝土灌注施工采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，一般区域配备4根φ50振动棒，钢筋加密区配备1根φ30振动棒进行混凝土振捣，混凝土振捣时振动棒移动距离不得大于30cm，要快插慢拔，以排除混凝土中的空气，减少混凝土内的气泡，每一振点的振捣延续时间为35s左右，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度，同时必须加强对侧模处的振捣；后面采用混凝土摊铺整平提浆机整平混凝土面，并配备2人用
铁锹将表面混凝土不足处补平，对于超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。注意在提浆整平机施工时如进行加料或减料应关掉提浆整平机，避免提浆整平机在同一地方长时间振动，引起混凝土离析和模板变形。
（3）在浇筑混凝土期间，安排2人专门检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（4）混凝土浇筑后安排2人将底座板两侧20cm范围内按设计要求收成光面，并带有2%的横坡。
（5）为保证底座板表面的粗糙度，混凝土终凝前用毛刷对轨道板区域的混凝土表面进行人工横向拉毛，拉毛深度1 到2mm。
（6）混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护，覆盖塑料时间必须严格控制，过早会造成破坏已拉毛砼表面，过晚砼表面会产生裂纹。砼养护时间不少于7天，当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，按冬季施工方案要求采取保温措施。
（7）后浇带端模在初凝后及时拆除，并进行凿毛，凿毛以露出粗骨料为止；底座板侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损方可拆模。
（8）每个常规区中部剪力齿槽不设置剪力齿槽后浇带，直接进行砼浇筑。
（9）底座板混凝土的检查验收
底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差＞8mm 的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥沥青砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。底座板混凝土验收标准见表4。
表4 底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准
4.2 总结
（1）施工中我们对底座板模板进行了多次优化，各有利弊，最初计划采用【16槽钢模板，但在先导试验段施工过程中我们通过对梁面标高的测量发现梁面标高起伏变化，槽钢模板不能满足要求，经优化选择了槽钢+角钢组合的可调高模板，通过现场实践发现混凝土施工后在槽钢和角钢相接处会有6-8mm左右的错台，且随着模板使用次数增加错台会越来越大；为此我们采用了双槽钢+薄钢板组合的可调高模板，减少了错台大小，但随着使用次数的增加仍存在错台加大的问题；通过与其它工区了解后期其它工区施工底座板采用了高模低座模板，但在后续轨道板成品验收过程中暴露出了底座板顶面标高不合率明显高于可调高模的情况。为此我们认为采用可调高模板虽然会存在外观不如“高模底座”模板的情况，但就其施工质量来言，具有
CRTSⅠ型双块式桥梁段 无砟轨道施工技术总结 一、工程概况 新建兰新铁路第二双线起始里程为DK682+735.07结束里程为DK800+970.94（其中含施工断链全长为43.896km）实际全长为74.34km。其中中铁九局一公司参建的无砟轨道施工里程段位DK682+735.07-DK722+952.20，桥梁段无砟轨道部分实际长度为17.4km。 主要有酒泉特大桥、河口1#特大桥、河口2#特大桥、北大河特大桥、南干渠、X301以及黑山湖中桥。 桥梁CRTSI型双块式无砟轨道施工具有工作内容新、作业面不集中、作业空间狭长、流水作业性强、队伍及设备调遣频繁的特点。 我单位在施工技术和质量控制方面精心组织、严格管理，优化工法方案，于2013 年4月至2013年9月，完成了CRTS I型双块式无砟轨道桥梁段的施工。 下面就以CRTS I型双块式无砟轨道为例，结合现场对施工过程做一总结。 图1、桥上无砟轨道断面图
二、主要施工工序简述 1.桥面清理，安装连接筋； 2.底座钢筋绑扎，模板支立加固； 3.底座混凝土浇筑养生； 4.土工布隔离层铺设，凹槽弹性垫板安装； 5.道床底层钢筋绑扎，双块式轨枕粗铺； 6.轨排安装，轨枕间距调整； 7.竖向调节器及轨向调整器安装并粗调； 8.道床上层钢筋绑扎，接地钢筋及接地端子焊接； 9.模板安装加固，轨道精调； 10.道床混凝土浇筑、养护液养生、轨排模板拆除等。 三、施工方法及要点控制 1 .底座施工 (1)钢筋施工 ①钢筋绑扎前要对桥面预埋套筒进行验收，合格后方可进行连接筋安装。 ②钢筋绑扎必须符合设计要求及规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等，钢筋骨架绑扎应牢固。 ③钢筋加工及制作应满足下表 钢筋加工允许偏差和检验方法 ④钢筋应按设计要求绑扎牢固，钢筋节点间不做绝缘处理。 ⑤底座板保护层厚度为35mm。
无砟轨道施工技术标准（暂行） 桥梁 混凝土防水层、保护层施工前应对桥面进行验收，桥梁顶面应满足铺设无砟轨道的要求，其顶面应平整，平整度为3mm/1%参考《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》），顶面高程允许偏差为± 10mm 保护层、凸台: 1、作用 保护层作为在可动层（桥梁）和不动层（轨道）之间的中间层。在这两层之间允许相对移动；在高架桥/桥梁和轨道间起分割作用；如果轨道有损坏，轨道保护层可以隔开。 凸台：凸台传递纵向刹车力，横向应力；便于拆除维修。 2、材料：C40钢筋混凝土 3、技术标准 混凝土保护层顶面应非常平整，坡度为1.5 %。凸台边角13: 1 ;在保护层中心沿线路纵向设置伸缩缝，并用聚氨酯密封胶填充。保护层接缝形式如下图。 密封胶 20m厚泡沫板7 / 保护层接缝详图 保护层、凸台外形尺寸允许偏差
中间层 1、作用 ①隔离轨道板与保护层，便于维护轨道板，可以直接拆掉轨道板； ②轨道板相对固定，由于温度变化，桥面具有一定的伸缩量，土工布作为中间层，可以允许桥有一定的伸缩，而轨道板不受影响。 2、材料：4mn厚的聚丙烯土工布。 3、技术标准 土工布厚4mm摩擦系数> 0.4。摩擦系数由设计规定，材料的摩阻系数决定了材料的厚度。 土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，应注意不能出现折叠和重叠。铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出10cm,在土工布边缘处米取固定措施。 凸台弹性垫板 1、作用 保护凸台，缓冲道床板纵向刹车力和横向应力。 凸台胶带用于：①固定垫板；②密封弹性垫板，防止进浆污染弹性垫板。 2、材料：橡胶 3、技术标准 弹性垫板共分3种，A1、A2、B。粘贴弹性垫板要密贴凸台，并用胶带纸封闭所有间隙。 道床板施工 在设计图中规定，道床板钢筋除了部分接地钢筋焊接外，所有钢筋都要在交叉处设置绝缘卡并用塑料带绑扎，绝缘电阻 > 2MQ （验标）。 组装轨排时，扣件安装应采用双头螺母拧紧机，螺栓的扭矩宜为150?180N〃m（扣件最终的安装扭矩参见供货商提供的手册），同时扣件与垫块紧固间距（弹条中部下沿与轨距挡板的凹槽）小于0.5mm 注：由于在现场操作过程中，根据设计将扭矩设定在150?180N〃m之间，发现弹 条变形，所以现场扭矩设定在130?150N〃m之间，一般约为140N〃m 道床板混凝土强度：C35- C40
京福铁路客运专线闽赣段 无砟轨道施工小结 中铁十七局集团公司京福铁路客运专线闽赣Ⅶ标项目经理部 二〇一四年十二月三十一日
无砟轨道施工小结 1、工程概况 无砟轨道施工起点里程为K1714+512.703,终点里K1737+392.383；全长22879.68m。该段含有隧道3座，长度19855.98m；桥梁7座，长度为1896.35m；路基6段，长度1127.35m。 三分部管辖范围内共有曲线三段，其中K1716+217.904～K1717+398.448段曲线半径为11000m，超高值为75mm，曲线长度1180.544m；K1724+378.5～K1727+094.455段曲线半径为8000m，超高值为100mm，曲线长度2715.954m；K1729+043.979～K1735+664.672段曲线半径为7000m，超高值为100mm，曲线长度6620.954m。无砟轨道线间距5m，道床板设计宽度2800mm。 直线地段桥梁无砟轨道结构厚787mm，其中道床板厚515mm，支承层厚210mm；路基无砟轨道结构厚815mm，其中道床板厚515mm，支承层厚300mm；隧道无砟轨道结构厚515mm。曲线地段的桥梁、隧道超高设置在道床板上实现，曲线地段的路基超高在道床板和基床上实现。 2、开竣工日期 开工日期：2013年9月10日 竣工日期：2014年12月20日 3、物流组织
3.1物流组织的分类 物流组织是双块式无砟轨道施工的重难点之一，施工过程中物流任务繁重且相互干扰。物流组织分为内循环和外循环两部分，内循环为物流组织的重点。 内循环指排架工装设备、轨枕、钢筋等材料的前后倒运和混凝土罐车及其他车辆的通行，主要有双线双铺和单线单铺两种物流组织方式。双线双铺具有需敷设龙门吊所需电缆且物流集中、工序间相互干扰。单线单铺II线施工时利用已完成的I线作为施工通道需大量回填线间平台且容易造成I线扣件的损坏。 3.2单线单铺物流组织 本项目采用单线单铺物流组织形式。 3.2.1运输设备配置 单线单铺时采用10t随车吊作为主要的运输设备，同时与自制炮车作为辅助运输设备。每个作业面配置1台10t轮胎式随车吊，其主要负责排架和模板的倒运。自制炮车主要负责排架支撑杆件和其他小构件的倒运。I线施工时随车吊和炮车主要通行于未施工的II线，II线施工时随车吊通行于的I线的水沟侧，炮车主要通行于中心水沟盖板上或线间平台处，炮车制作时其轮间距一般不宜大于80cm。 3.2.2轨枕和钢筋的运输及存放 轨枕存放位置和高度需考虑轨道精调时需前后各搭接3对CPⅢ点的要求，即精调区域的前后各150m范围内的CPⅢ点能通视。 隧道内轨枕平行于线路方向通长摆放在水沟电缆槽上，轨枕垛共
高速铁路无砟轨道施工安全措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
高速铁路无砟轨道施工安全措施示范文 本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、安全措施： 1.入场大型设备必须“四证一书”齐全，生产(制造) 许可证、产品合格证、安装验收合格证、设备操作证及设 备履历证书。 2.桥面施工用电安全是安全控制的重点之一，必须严格 执行“三级配电、二级保护”与“三项五线”制，必须确 保线路无破损、横越桥面的电线必须穿硬质保护套筒保 护，严禁使用花线、明插座、碘钨灯，严禁线路在钢筋上 缠绕。 3.所有上桥通道必须有安全防护装置，有安全护栏及休 息平台。
4.工地照明设备要齐全可靠，确保夜间施工安全。 5.桥面上施工场面狭窄，各种机具、材料要有序堆放，严禁靠桥边缘堆放，且要预留专门的过人通道。 6.两布一膜、高强挤塑板存放、运输、铺设过程中要采取防水措施，在桥上作业时，操作人员严禁抽烟。 7.施工便道要随时平整压实并设会车通道，基坑回填要密实，防止车辆会车发生倾倒。 8.底座板钢筋网片吊装、轨道板吊装、砂浆吊装等上桥作业前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状态，吊装过程中，吊臂范围内严禁站人，桥下及桥上要设置两名安全员全程监控，分别负责桥上与桥下的安全监管工作。 9.轨道板粗铺安放时，施工人员应用专用的撬杆安放，防止发生挤伤事故。 10.精调作业小车行走时须缓慢且及时调整方向，防止
无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底
座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝
新建兰新铁路第二双线（甘青段） TA1-3 施工组织设计（方案）报审表 工程项目名称：新建兰新铁路第二双线（甘青段）施工合同段：LXS-11标编号： 注：1、本表一式4份，承包单位2份，监理单位1份，报指挥部核备1份。
2、本表适用于标段一般单位工程施工组织设计审批 兰新铁路第二双线 （甘青段）LXS-11标段 无砟轨道试验段施工总结 编制： 复核： 审批： 中铁四局集团有限公司高台制梁场
二O一二年七月 无砟轨道试验段总结 1、工程概况 兰新第二双线甘青段LXS-11标，管段正线起讫里程为DK546+241.1～DK605+800段，全长59.513km。轨道结构层设计形式为CRTS-I型双块式无砟轨道,本标段无砟轨道施工起止时间拟定为2012年7月15日至2013年8月30日。标段内设许三湾铺轨基地，计划2013年10月1日开始铺设，2014年1月29日完成本标段的铺轨工作。 2、试验段工期安排 本无砟轨道线外试验段长度70m，于2012年5月20日开始施工支承层。为了锻炼、培养无砟轨道精调队伍，试验段施工时在轨道精调施工时邀请了轨检小车厂家的专业技术人员对工区技术人员进行多期室内及线外的培训工作，轨道板于2012年6月29日浇筑完成。历时39天。 3、编制依据 1、无砟轨道试验段施工方案 2、国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规范、规程和工程验收标准。 3、甘青公司指导性施工组织设计及有关文件。 4、《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（通线【2011】2351-Ⅰ） 5、《路基地段双块式无砟轨道设计图》（图号：兰乌二线施（轨）09） 6、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 7、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009） 8、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 9、《铁路工程建设通用参考图铁路综合接地系统》（通号〔2009〕9301号）
无砟轨道安全技术交底 工程名称汪村边特大桥施工里程DK297+007.8～DK297+845.11工程部位无砟轨道底座板交底日期2013年12月7日一、基本要求1.1 遵守劳动纪律，听从指挥，认真学习，严格执行安全操作规程、规则、制度、不违章作业，并劝阻和制止他人的违章行为；1.2 严格执行岗位责任制，特殊工种要持证上岗，不准将机械设备交给无证者操作，在未熟悉机械、设备性能和操作规程前，不能上岗操作；1.3 按照作业要求正确穿戴个人防护用品，进入施工现场必须戴安全帽。二、无砟轨道施工作业应考虑以下主要危险源、危害因素2.1 基础面凿毛碎片飞溅伤人；2.2 钢筋加工、钢筋焊接触电伤害；2.3 混凝土输送泵爆裂；2.4 模板倒运时超载、偏载、捆扎不牢固，发生滑落或者侧翻；2.5 工具轨临时存放、倒运及安装过程中砸伤作业人员；2.6 工具轨、轨枕吊装作业伤害；2.7 轨枕固定架降落过程中用手试探凹槽耦合情况；2.8 组合式轨道排架吊装前支承块与挂篮连接螺栓松动，吊点间距设置不合理，运行过程中下方有作业人员；2.9物流运输过程中发生行车事故；2.10 轨道板吊装作业伤害；2.11 轨道板铺设和对位时压伤手脚，调整时未同步起升，发生倾斜；2.12 基础面凿毛人员应佩戴护目镜，手套等安全防护用品，凿毛作业面周围不得站人，避免混凝土碎块飞溅伤人；2.13 工地倒运模板时应进行捆绑，不应超载，避免模板运输途中滑落，拆除和安装模板过程中，应避免模板倾倒伤人；2.14 运输车辆严禁人、料混装，车辆行驶速度不应过快。为确保运输车就位良好和安全进出，应派专人指挥，平交道口和狭窄的施工场地，设置缓行标志，必要时安排人员指挥交通；2.15 道床板施工区域内施工时，应加强照明设施，不得把灯具挂在竖起的钢筋或者其它金属构件上，导线应架空。三、钢筋加工安全措施3.1 钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯必须加网罩；3.2 拉直钢筋时，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不准用胸、肚接触推杠，应缓慢松解，不得一次松开；3.3 展开圆盘钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧；3.4 人工断料，工具必须牢固。切断小于30厘米的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置
京沪高铁CRTSI型轨道板精调 一. 引言 随着国内高速铁路的飞速发展，对板式轨道的精调测量系统的需求将与日俱增，无论是何种形式，何种规格的板式无砟轨道，只有具体的测量标架形状，性能的差异，而轨道板的精密测量，调整定位原理却基本相同。下面就针对我项目部所参加的CRT S型板精调系统做介绍与总结。 CRT0板型又称“博格板”，轨道板精调测量系统是针对高速铁路的CRT S 型板式无砟轨道施工时辅设轨道板而专门研制的精调测量定位系统。利用本系统可精确测量出待调轨道板与设计位置间的横向和高差偏差，并将调整量发送至与调整工位对应的显示器上，指导工人将轨道板调整至设计位置处。 京沪高速铁路主要采用CRTSI型板式无砟轨道，设计最高运行时速380km, 初期运营时速300km0为达到这一要求要求调整到位以后的轨道板实际空间位置的高程和横向偏差须在土 0.3mm范围内。要实现轨道板如此精确的定位，传统的测量设备，测量方法和手段无法满足要求，需要借助轨道板精调系统0 轨道板精调施工质量是整个无砟轨道系统的关键点0 在京沪高速铁路施工前 期和施工过程中，进行了多次模拟实验，对布板数据计算，设标网的建立，精调技术，人员操作培训，仪器设备选择等方面做了大量的工作0 二.精调系统简介 轨道板精调测量系统简称SPPS是针对高速铁路的CRTSII型板式无砟轨道施工时安装轨道板而专门研制的精确测量定位系统0 一般由测量机器人、测量标架，强制对中三角架、控制计算中心、无线信息显示器等共同组成，其中测量机器人由全自动全站仪与数传电台组成0其主要工作原理为：通过后方交会获得全站仪坐标和定向；根据单元轨道板精调软件测量2个T形标架上或螺孔器适配器上的4个棱镜的空间三维坐标，计算单元轨道板的空间实际位置以及单元轨道板的横向和高程的调整量，指导现场进行轨道测量调整作业0 测量仪器架设在GRP已知点上，经过精密定向后再利用测量仪器对滑架上的精密棱镜进行测量，得出测量值，测量值与理论的设计值进行对比得到调整差值，并将这些差值通过蓝牙，无线网卡发送到 3 个滑架的显示器上，以便调整人员进行调整，直至达到误差范围之内0 三．轨道板粗铺
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
无砟轨道安全技术交底(标准 版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0755
无砟轨道安全技术交底(标准版) 工程名称 汪村边特大桥 施工里程 DK297+007.8～DK297+845.11 工程部位 无砟轨道底座板 交底日期 2013年12月7日 一、基本要求 1.1遵守劳动纪律，听从指挥，认真学习，严格执行安全操作规程、规则、制度、不违章作业，并劝阻和制止他人的违章行为； 1.2严格执行岗位责任制，特殊工种要持证上岗，不准将机械设
备交给无证者操作，在未熟悉机械、设备性能和操作规程前，不能上岗操作； 1.3按照作业要求正确穿戴个人防护用品，进入施工现场必须戴安全帽。 二、无砟轨道施工作业应考虑以下主要危险源、危害因素 2.1基础面凿毛碎片飞溅伤人； 2.2钢筋加工、钢筋焊接触电伤害； 2.3混凝土输送泵爆裂； 2.4模板倒运时超载、偏载、捆扎不牢固，发生滑落或者侧翻； 2.5工具轨临时存放、倒运及安装过程中砸伤作业人员； 2.6工具轨、轨枕吊装作业伤害； 2.7轨枕固定架降落过程中用手试探凹槽耦合情况； 2.8组合式轨道排架吊装前支承块与挂篮连接螺栓松动，吊点间距设置不合理，运行过程中下方有作业人员； 2.9物流运输过程中发生行车事故； 2.10轨道板吊装作业伤害；
铁路工程无砟轨道施工技术分析与研究 发表时间：2020-03-25T02:27:13.367Z 来源：《防护工程》2019年21期作者：樊晶晶[导读] 铁路作为我国交通体系的重要构成，我国在不断提高铁路车速的同时，不断完善铁路工程建设，扩大高速铁路覆盖面积。 中国水利水电第七工程局有限公司四川成都 610000摘要：铁路作为我国交通体系的重要构成，我国在不断提高铁路车速的同时，不断完善铁路工程建设，扩大高速铁路覆盖面积。基于此，本文先简单介绍了无砟轨道施工技术优势，提出了施工技术难点，最后详细强调了无砟轨道施工技术要点。以期妥善应用施工技术， 提高铁路工程整体质量，让铁路工程稳定运行，为我国铁路事业奠定良好的基础，能够带动经济的发展。 关键词：铁路工程；无砟轨道施工；技术要点 引言：我国铁路工程建设快速发展，对轨道安全、稳定性和强度提出了更高的要求。无砟轨道技术凭借其高强度和高稳定性，逐渐被广泛应用于铁路工程中。但由于无砟轨道施工难度较高，我国施工经验有所欠缺。在实际应用上还需要进一步对无砟轨道施工技术展开分析，强调其施工要点，才能保证铁路工程的顺利展开。 1 无砟轨道施工技术优势 从目前我国铁路工程施工情况来分析，使用无砟轨道结构可有效满足铁路的高速运行，该结构采取单元式纵连结构，具有良好的整体性优势。同时在桥梁路段可采取对应的处理方法，把握梁面的平整程度，单元结构的轨道受力均衡，施工作业更加简单，质量把控相对便捷。常见病害，如损伤、裂缝等问题，在日常维修中即可解决。另一方面，无砟轨道具有可修性优势。由于单元结构在道床板和底座之间利用砂浆进行隔离，从纵向平面分析，利用板缝完成分离，维修性较强。 2 无砟轨道施工技术难点 无砟轨道施工主要在线性控制和尺寸控制上存在技术难点，施工方需要严格依据设计要求，控制轨道结构件、扣件以及接头等零件的尺寸和型号。施工期间需要严格执行安装工艺，尤其是钢轨接头位置，需要将轨枕和绝缘段控制在70mm以上的距离。浇筑施工按照应力释放要求，对单元轨道长度加强控制。单元轨道长度一般在600m至1800m之间，根据设计要求对外轨进行严格控制，严格控制轨道误差，安装时需要打磨无砟轨道，保证误差控制在0.3mm之内，横截面误差也应当控制在0.2mm之内，安装无砟轨道，将高程误差控制在4~6mm之内，而线性误差不应超过8mm。尤其是中心线误差，严格控制在2mm之内。想要提高无砟轨道线性控制以及尺寸控制的精度，可采取预设偏高轨方法进行控制，避免螺杆扭矩和支撑力等影响测量精度，进而保证尺寸和规格的精准性。在对轨道内围结构进行控制时，应当对轨道精密性进行校正，保证铁路安全运行，焊接接头上应当对连接缝进行严格控制，以提高线性精度。 另外在路桥连接段施工时，需要保证轨道刚度的一致性，均衡轨道刚度也是技术难点，施工期间需要对工序进行科学安排，减少交叉施工的情况。并建立统一的技术标准，要求施工队伍严格执行技术标准，在施工全程达到技术标准要求，从而保证轨道全体路段高度的一致性，达到统一的性能指标。 3 铁路工程无砟轨道施工技术分析 3.1 工程概述 本文以某铁路工程路段为例，该工程全长16km，采取CRTSⅠ双块式无砟轨道结构，主要包含铁轨、道床板、端梁、支承层、扣件等施工结构，路基地段815mm，隧道地段515mm，该路段铁路设计车速为350km/h。总结该工程施工经验，对无砟轨道施工技术进行下述分析。 3.2 施工工序控制 在无砟轨道施工中，主要可以分成工底底板施工和道床板施工两个施工环节。工底座板施工主要包含放线、钢筋安装、模板施工、铺设隔离层、混凝土浇筑等工序。道床板施工主要包括放线、钢筋、底板模板安装、框架组装、精调、混凝土施工等工序[1]。每道工序均需要由专业施工人员进行施工作业，才能保证达到质量标准，因此需要对施工工序进行合理安排，务必保证有序展开施工作业，避免交叉作业引发施工安全问题，影响施工整体质量。 3.3 施工前准备 施工前需要对工程沉降情况进行评估，在无砟轨道施工范围内，对桥梁以及隧道工程均需要进行沉降评估，经过评估后达到无砟轨道施工条件，才能准许施工。通过沉降评估后，由第三方机构进行重复检测，提供评估结果。完成工序设计后，进行工序交接，由施工方、设计方、建设方和监理方共同组织会议，讨论工序交接以及验收问题，以合同方式规范，得到多方人员的签字确认，在施工中妥善落实。 3.4 支承层施工
TA1-3 施工组织设计（方案）报审表 工程项目名称：新建兰新铁路第二双线（甘青段）施工合同段：LXS-11标编号： 2、本表适用于标段一般单位工程施工组织设计审批 兰新铁路第二双线 （甘青段）LXS-11标段
无砟轨道试验段施工总结 编制： 复核： 审批： 中铁四局集团有限公司高台制梁场 二O一二年七月
无砟轨道试验段总结 1、工程概况 兰新第二双线甘青段LXS-11标，管段正线起讫里程为DK546+～DK605+800段，全长。轨道结构层设计形式为CRTS-I型双块式无砟轨道,本标段无砟轨道施工起止时间拟定为2012年7月15日至2013年8月30日。标段内设许三湾铺轨基地，计划2013年10月1日开始铺设，2014年1月29日完成本标段的铺轨工作。 2、试验段工期安排 本无砟轨道线外试验段长度70m，于2012年5月20日开始施工支承层。为了锻炼、培养无砟轨道精调队伍，试验段施工时在轨道精调施工时邀请了轨检小车厂家的专业技术人员对工区技术人员进行多期室内及线外的培训工作，轨道板于2012年6月29日浇筑完成。历时39天。 3、编制依据 1、无砟轨道试验段施工方案 2、国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规范、规程和工程验收标准。 3、甘青公司指导性施工组织设计及有关文件。 4、《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（通线【2011】2351-Ⅰ） 5、《路基地段双块式无砟轨道设计图》（图号：兰乌二线施（轨）09） 6、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 7、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009） 8、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 9、《铁路工程建设通用参考图铁路综合接地系统》（通号〔2009〕9301号）4、试验目的 1、熟悉无砟轨道施工工艺、流程。 2、锻炼无砟轨道粗、精调测量及测量队伍。 3、熟悉无砟轨道混凝土在本地区的裂纹防治方法。 5、资源配置 无砟轨道试验段主要测量、机具、设备一栏表
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未
经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
无砟轨道施工技术要点 一、无砟轨道施工工艺流程 （1）施工工作面清理→ （2）轨道板施工放线→ （3）摆放纵向钢筋→ （4）散枕机散枕→ （5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器→ （6）轨道粗调定位→ （7）钢筋网绑扎、接地焊接、绝缘电阻测试→ （8）纵、横向模板安装→ （9）轨道精调→ （10）道床混凝土浇筑→ （11）螺杆调节器松弛、扣件松开 （12）道床混凝土抹面、养生→ （13）拆卸模板、调节器和工具轨→ （14）封堵螺杆孔→ （15）无缝线路铺设→ （16）轨道精细调整和验收。 二、物流组织 双块式无砟轨道施工可按左右线交替顺序施工，也可两线同步组织施工。沿线路方向，根据施工区段实际，设置施工便道入口，各工序所需施工材料在施工便道入口处进入施工区，沿线上施工通道送达
作业面。长大桥梁，可在桥下设置材料临时存放点，提升至桥上。 左右线交替施工时，可利用邻线作为物流通道。 三、施工关键技术 1、支承层施工 施工方法：为有效的减少支承层裂纹的产生，支承层应具有一定的抗压强度、抗弯强度且收缩率不应过大。路基上的支承层应采用水硬性材料，摊铺机摊铺；桥梁、隧道上的支承层可采用低塑性贫砼，模筑法施工。所用原材料、配合比、施工工艺必须符合有关技术条件。 切缝标准：支承层施工后应做好养生工作，形成强度后一般4-5m 左右锯切裂缝，裂缝深度一般为支承层厚度的1/2，用土工布覆盖、喷淋，继续养生。 切缝条件：支承层的锯缝时间以锯切时既不破坏结构又不造成困难为准。常温下，支承层须在12h以内锯缝，高温、低温条件下，锯切时间可适当调整。 养护标准： 采用摊铺成型：在进行表面平整之后，盖上粗麻布等薄垫保水材料，然后在粗麻布（土工布，黄麻布）上进行3d的湿养护 模筑混凝土：在进行表面平 整之后，马上盖上薄塑料布， 混凝土终凝后，立即盖上粗 麻布（土工布，黄麻布）上 进行7d的湿养护
双块式无砟轨道动态调整技术总结
双块式无砟轨道动态调整技术总结 摘要结合武广客专双块式无砟轨道的动态调整，主要介绍无砟轨道动态调整的施工方法、人员配置及施工过程中的经验教训。 关键词双块式无砟轨道动态调整技术总结 1 前言 高速动车组的舒适度取决于轨道的精度，每一环节都必须认真对待，特别是轨道动态调整，它是控制轨道状态调整的最后工序。轨道精调分为静态调整和动态调整两个阶段。动态调整主要是根据轨道动态检测数据对轨道局部或区段进行微调，对轨道线型进一步优化，使轮轨关系匹配良好，进一步提高高速行车的平顺性和舒适度。目前主要的动态检测手段：低速（≯160km/h）轨道检测、高速（250～350km/h）轨道检测、高速轨道动力学检测。 动态检查主要包括轨道状态检查及动力学性能检查两个方面，轨道状态包括轨距、水平、三角坑、高低、轨向、横加及变化率、垂加、轨距变化率、曲率变化率等；动力学性能包括轮轴横向力、脱轨系数、轮重减载率、横向稳定性、垂向稳定性。依据各项检测指标检测情况，同时满足列车提速要求，超限点和不良地段均要求当晚处理完毕，如何准确找到点位，如何准确调整等成为动态调整的关键因素。 2 施工人员设备安排 本次客运专线联调联试管内区段长度5公里，金堂湾特大桥以及赤壁特大桥。金堂湾特大桥轨道板为前期施工，赤壁特大桥为后期施工。因为前期施工经验不足，轨道动态调整以金堂湾特大桥为主。 2.1 人员配置及职责分工
为确保轨道的高效调整，避免影响轨道检测车对轨道各项性能指标的检测分析，不影响节点工期，需组织足够的人力资源，成立动态精调管理小组，配备一只现场作业能力强服从安排的队伍，一般配置如下表所示。 表1 人员配置及职责分工 2.2 设备配置 静态调整主要依靠轨检小车采集数据，而轨道动态调整仅依靠轨检小车不能满足超限点处理的及时性，要依据检测数据采用不同检测工具，常用设备如下： 表2 设备配置
技术交底书 表格编号 技术交底书 轨排施工 项目名称中铁十局万铁路段三分部 交底编号共8页 工程名称刁河特大桥 设计文件图号万豫施（轨）-02 施工部位桥涵CRTS1型无砟轨道 交底日期2017.06.20 技术交底容： （一）编制依据 1.1万豫施（轨）-02 1.2高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设[2010]241号） 1.3高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-2010） （二）技术交底围 本交底适用于刁河特大桥桥上CRTSI型双块式无砟轨道轨排施工。 （三）技术要求 轨排框架法施工是采用厂制高精度轨排框架，使用龙门吊现场组装和铺设
接头钢轨错牙≤0.5mm。 中心标必须以两钢轨对称偏差＜0.2mm。 4.4 10t跨双线专用龙门吊：行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。 4.5移动式轨排组装平台：包括组装平台、双块式混凝土枕间距控制装置，功能是完成轨枕定位和轨排组装。 4.6专用吊具：起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨夹紧机构、轨排移动调整机构等组成；装卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次最多可起吊5根轨枕。见图“轨排、轨枕专用吊具”。 轨排、轨枕专用吊具 （五）施工程序 5.1吊装轨枕：将待用轨枕使用龙门吊按轨排使用数量吊放在移动式分枕平台上，每次起吊4根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。
⑥调整高程：用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。精调后顶面标高略低于设计顶面高程。 ⑦精调顺序：对某两个特定轨排架而言，精调顺序为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8如图“轨排精调顺序示意图”。 ⑧顺接过渡方法：前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。 （七）精调标准 7.1在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于1mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。 7.2轨排精调完成后，通过轨向锁定器对轨道排架进行固定。