退火炉升温规程
1.将退火炉各区段温度设定为200℃后送电升温，当温度升至200℃时
将所有的循环水打开。
2.当温度升至200℃保温一小时后，再将温度设定为300℃，当温度达
到300℃时打开1#冷却风机。
3.当温度达到300℃保温一小时后，将温度设定为400℃。
4.当温度达到400℃保温二小时后，将温度设定为500℃。
5.当温度达到500℃保温二小时后，再将温度设定为600℃。
6.当温度升至600℃时供入氮气，在大量通入氮气后将2#冷却风机打
开，保温二小时，温度设定为700℃，通入氮气五瓶后，开始通入氨分解气，以小流量的分解气进入置换，在15分钟内完成分解气的流入，分解气流量控制在10m3/h之内；通入分解气半小时后，在炉口高管处点火。炉内压力保持在0.8MPa—1.0 MPa。
7.当温度升至700℃保温一小时后，紧一下马弗管法兰的紧固螺栓，
再将温度设定为800℃。
8.升至800℃后将炉内托辊两侧空间填充上防火棉，保温二小时，将
温度设定为900℃
9.当温度达到900℃保温二小时后，再将温度设定为1000℃。当温度
达到950℃时再次紧一下马管法兰的紧固螺栓，在把马弗两头裸露
的地方包上毯状防火棉，在800℃后每升100℃保温二小时升至工作温度。
退火炉降温规程
1.从工作温度每降100℃保温一小时为基准，降至室温。
2.降至800℃后将炉内托辊两侧空间填充的防火棉去掉。
3.降至600℃时停止通入氢气，并同时将氮气阀适当加大，保证压力
0.2MPa—0.3 MPa；通入氮气约30—50分钟左右，前水套入口处的
高管火灭掉即可停止通入氮气（五瓶氮气）
4.当温度至400℃时，可将1#、2#冷却风机同时关掉。
5.当温度至300℃时，可将所有电源全部关掉自然冷却。
6.当温度在300℃左右，可关闭循环冷却水。
退火炉安全操作规程 1、上班前应正确穿戴劳保用品。 2、班前检查推拉杆机构、炉门升降机构、传动装置是否良好，看炉内有无障碍物，料箱是 否放正确，有无漏电等。 3、随时注意和检查炉温与仪表读数是否相符。 4、锻件在底盘上要摆放整齐，如果锻件掉在电炉丝旁，应停电取出，同时，在炉门上挂“禁止合闸”警示牌。 5、热工件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。 6、操作前准备 （1）检查各部位行程开关接触是否良好。 （2）检查前、后炉门是否关到位，推拉杆是否在原位。 （3）检查各区仪表温度指示是否准确，自动控制是否灵敏，记录是否有墨水。 7、操作程序 （1）自动程序：将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯亮。将开关拨到自动位置，自动系统电路接通。按下油泵启动按钮，油泵开始工作，指示灯亮，压力表有指示。 按下自动启动按钮，自动进、出料系统开始工作，指示灯亮。 （2）手动程序：将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯和液压系统指示灯亮。将开关拨到手动位置，手动系统电路接通。在不启动油泵的情况下，只能提升和关闭前、后炉门，或将炉门停留在任意位置上。通过按下前后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。 8、操作时，当班操作人员应在各自岗位上观察进、出料情况。 9、在启动油泵的情况下，不仅可以完成不启动油泵情况下的功能外，还可以使推。拉杆工 作，并可使推.拉杆停留在任意位置上，炉门升降、推，拉杆进、退均不分前后次序，通过按下前.后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。 10、前后炉门旁控制柜上的红按钮和控制台上的钥匙开关均为总停，一旦发现进、出料情况 异常，应立即按下此按钮或切断控制电源，以避免或减少事故的发生。
退火炉操作规程 1. 引言 退火炉是用于对材料进行退火处理的设备，通过加热材料至一定温度，然后使 其缓慢冷却，以改变材料的性质和组织结构。本操作规程旨在规范退火炉的使用，确保操作人员的安全和材料的处理质量。 2. 退火炉的基本结构和工作原理 退火炉通常由炉体、加热装置、控温装置、控制系统和冷却装置组成。炉体一 般采用耐火材料制成，可以耐受高温环境。加热装置通常是电阻加热器或燃气燃烧器，用来提供足够的热量。控温装置用于控制炉内温度，通常采用PID控制方式。控制系统用来监测和调节加热装置和控温装置的工作状态。冷却装置用来将材料缓慢冷却到室温。 3. 操作流程 步骤一：准备工作 1.检查退火炉是否正常工作，如有故障及时报修； 2.准备好待处理的材料，并按照要求进行标记； 3.检查炉膛内是否有残留物，如有需要清除干净； 4.检查退火炉的通风系统是否畅通。 步骤二：设置温度和时间 1.打开退火炉的控制系统； 2.设置所需的退火温度和时间； 3.根据材料的性质和要求，合理选择退火温度和时间，确保材料能够达 到所需的组织结构。 步骤三：启动退火炉 1.打开加热装置和控温装置； 2.根据退火过程中的要求，逐渐升温直至所需温度； 3.在达到退火温度后，保持一段时间，使材料充分退火。 步骤四：冷却处理 1.关闭加热装置和控温装置； 2.打开冷却装置，开始冷却材料； 3.根据材料的要求，选择合适的冷却速度，确保材料能够均匀冷却。
步骤五：取出材料 1.在冷却完成后，等待退火炉内温度降至室温； 2.慎用工具将材料取出，避免损伤。 4. 安全措施 1.操作人员应穿戴好防护设备，如防热手套、防护眼镜等； 2.在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位放入退火炉内； 3.在退火炉工作期间，严禁离开操作区域； 4.定期检查退火炉的电气系统和通风系统，确保其正常工作。 5. 退火后的材料处理 1.退火后的材料应经检验符合要求后方可出库； 2.将退火后的材料妥善保管，避免受潮和污染。 6. 总结 退火炉的正确操作和合理控制对材料的性能和组织结构具有重要的影响。操作人员在操作过程中务必遵守操作规程，加强对设备的维护和管理，保证材料的处理质量和人员的安全。
退火炉操作规程 一、引言 退火炉是用于金属材料的退火处理的设备，通过加热和冷却的过程，使金属材料的晶粒细化、应力消除和硬度降低，以改善其力学性能。为了确保退火过程的安全性和效果，制定本操作规程。 二、设备及工具准备 1. 确保退火炉的设备完好无损，电源接地良好。 2. 检查炉内的加热元件和温度控制装置是否正常工作。 3. 准备所需的金属材料和退火工艺参数。 4. 确保退火炉周围的工作区域整洁，没有易燃物品。 三、操作步骤 1. 将待退火的金属材料放置在退火炉的加热区域内，确保材料之间有足够的间隔，避免相互接触。 2. 关闭退火炉的门，并将门锁好，确保炉内的环境封闭。 3. 打开退火炉的电源开关，将温度控制装置设定为所需的退火温度。 4. 等待退火炉内的温度逐渐升高，同时监测温度变化，确保温度控制在设定值范围内。 5. 当温度达到设定值后，保持一段时间，以确保金属材料充分退火。 6. 在退火结束后，逐渐降低退火炉内的温度，可通过调整加热功率或打开通风装置实现。
7. 当退火炉内的温度降至安全范围后，可以打开退火炉的门，取出退火后的金属材料。 8. 对退火后的金属材料进行必要的检验和记录，以确保退火效果符合要求。 9. 关闭退火炉的电源开关，清理退火炉周围的工作区域。 四、安全注意事项 1. 操作人员应穿戴符合要求的防护设备，如耐高温手套、护目镜等。 2. 操作人员应熟悉退火炉的操作规程和紧急停机程序。 3. 在退火过程中，严禁将易燃物品或易燃气体放置在退火炉附近。 4. 严禁在退火炉周围吸烟或使用明火。 5. 在退火炉内温度升高时，操作人员应小心翼翼，避免烫伤。 6. 在退火炉内温度降低时，操作人员应注意防滑，避免摔倒。 7. 若发现退火炉出现异常情况，如温度异常升高或设备故障，应立即停机并报告相关负责人。 五、操作记录 1. 每次进行退火操作前，应记录金属材料的种类、批次和数量。 2. 记录退火炉的温度设定值、实际温度和退火时间。 3. 对退火后的金属材料进行检验，记录其硬度、晶粒尺寸等相关数据。 4. 记录退火过程中的异常情况和处理措施。 六、操作规程的修订和培训 1. 如有需要，对操作规程进行修订和更新，并及时通知相关人员。
退火工安全操作规程 退火是一种重要的加工方法，它可以对金属材料进行加工处理，使其获得更好的性能和机械性能。在进行退火工作时，需要严格按 照操作规程进行，以确保工作的安全性和有效性，下面介绍一下退 火工安全操作规程。 一、准备工作 1、在进行退火作业时，必须将门等出口处放置安全警示标志， 并将门锁紧以保障安全。 2、退火操作的工具和材料，应当放置在安全位置，不得任意堆 放或占用通道。 3、进行退火作业的人员，必须要穿戴好工作服装和个人防护装备，并且必须经过专门的培训和考核，达到能够独立操作退火设备 的要求。 4、在开展退火作业前，必须要对设备进行检查，确保机器设备 的状态良好，保证操作过程能够进行无误。 二、操作流程 1、在开展退火作业前，必须要进行设备的预热工作，以达到应 有的设定温度。在预热过程中，核心温度必须达到适当的温度，以 确保作业效果。 2、退火设备在预热的过程中，人员必须离开现场，以免造成二 次污染或出现伤害事故。 3、在设备完全预热后，方可进行退火加工作业。在加工过程中，必须要严格按照操作规程进行，不得随意操作。
4、在进行退火作业时，需要严格控制每个环节，确保作业效果 和安全。在操作过程中，必须要进行必要的检查和监控，确保当温 度超过限定时，能够及时采取应对措施。 5、在退火作业完成后，必须要停止加热，并将设备冷却至安全 温度，以保障人员工作时的安全，减少烟雾量。 6、退火设备完全冷却后，先停止设备，再熄灭火源和煤气阀， 彻底排除火源，确保人员和物品安全性。 三、总结及注意点 1、退火作业必须在专业人员的指导和监督下进行，不能独立操作。 2、退火设备必须经过专业人员的检查和维护，在进行作业前要 确保设备的运行状态良好。 3、人员必须穿戴好个人防护设备，并接受专业化的安全培训和 考核，确保操作能够进行无误。 4、在开展退火作业时，必须要对加工物料进行分析，选择合适 的方法和操作流程，确保作业效果达到预期要求。同时要严格按照 操作规程进行，不得随意操作，减少出现事故的可能性。 5、在工作过程中，需要严格检查每个环节的情况，确保操作安 全性和有效性。如发现危险情况或问题，需要及时进行报告和处理。 6、退火设备的保养和维护也非常重要，定期检查设备运行情况，维护设备的正常运转，以确保安全和良好的加工效果。 以上就是退火工安全操作规程，只有严格遵照规程进行操作， 才能保证人员和设备的安全性，并且确保加工作业的效果。
退火炉操作规程 一、安全操作 1. 确认退火炉设备正常运行状态，检查温控仪表、燃烧器、通风系统等设备是否完好。 2. 佩戴必要的个人防护用品，如耐高温手套、防护面罩、防护服等。 3. 提前清理和检查退火炉内部，确保没有杂物和易燃物质。 4. 确保周围环境清洁，无易燃、易爆物品，保持通道畅通。 二、准备工作 1. 根据工艺要求选择合适的退火炉温度和保持时间。 2. 启动通风系统，确保有足够的新鲜空气供应。 3. 准备好所需材料，并按照规定的方法将其正确放置在退火炉内。 三、操作过程 1. 将所需材料放入退火炉内，注意放置的位置，确保炉内空间合理利用。 2. 打开退火炉门，将材料放置在炉底或合适的位置上。 3. 关上炉门，并确认炉门关闭严密。 4. 打开燃烧器，根据工艺要求设定合适的燃烧器温度。 5. 打开温控仪表，设定退火炉的退火温度和保持时间。 6. 观察温度变化，并及时调整燃烧器的供气量，确保炉内温度稳定在设定值。
7. 监控退火炉内的温度和材料状态，如有异常情况及时停止燃烧器操作。 8. 当退火时间结束后，关闭燃烧器，打开炉门，待炉内温度降至安全温度后方可取出材料。 9. 取出材料后，及时清理退火炉内部，确保炉内无垃圾和杂物。 四、安全注意事项 1. 操作人员必须具备专业知识和技能，熟悉退火炉的结构和工作原理。 2. 在操作过程中，不得离开退火炉，必要时可安排其他工作人员协助监控炉内情况。 3. 禁止向退火炉内投放易燃、易爆物品，以免引发火灾和事故。 4. 使用工装时需佩戴防护手套和眼睛，避免烫伤和烟尘刺激。 5. 操作结束后，关闭燃烧器和通风系统，及时清理退火炉，保持整洁。 6. 发现故障或异常情况时，应及时停止操作，通知维修人员进行检修。 五、紧急处理措施 1. 发生火灾时，立即切断电源和燃气，使用灭火器进行扑灭，若无法控制火势，及时报警并疏散人员。
退火炉升温规程 1.将退火炉各区段温度设定为200℃后送电升温，当温度升至200℃时 将所有的循环水打开。 2.当温度升至200℃保温一小时后，再将温度设定为300℃，当温度达 到300℃时打开1#冷却风机。 3.当温度达到300℃保温一小时后，将温度设定为400℃。 4.当温度达到400℃保温二小时后，将温度设定为500℃。 5.当温度达到500℃保温二小时后，再将温度设定为600℃。 6.当温度升至600℃时供入氮气，在大量通入氮气后将2#冷却风机打 开，保温二小时，温度设定为700℃，通入氮气五瓶后，开始通入氨分解气，以小流量的分解气进入置换，在15分钟内完成分解气的流入，分解气流量控制在10m3/h之内；通入分解气半小时后，在炉口高管处点火。炉内压力保持在0.8MPa—1.0 MPa。 7.当温度升至700℃保温一小时后，紧一下马弗管法兰的紧固螺栓， 再将温度设定为800℃。 8.升至800℃后将炉内托辊两侧空间填充上防火棉，保温二小时，将 温度设定为900℃ 9.当温度达到900℃保温二小时后，再将温度设定为1000℃。当温度 达到950℃时再次紧一下马管法兰的紧固螺栓，在把马弗两头裸露
的地方包上毯状防火棉，在800℃后每升100℃保温二小时升至工作温度。 退火炉降温规程 1.从工作温度每降100℃保温一小时为基准，降至室温。 2.降至800℃后将炉内托辊两侧空间填充的防火棉去掉。 3.降至600℃时停止通入氢气，并同时将氮气阀适当加大，保证压力 0.2MPa—0.3 MPa；通入氮气约30—50分钟左右，前水套入口处的 高管火灭掉即可停止通入氮气（五瓶氮气） 4.当温度至400℃时，可将1#、2#冷却风机同时关掉。 5.当温度至300℃时，可将所有电源全部关掉自然冷却。 6.当温度在300℃左右，可关闭循环冷却水。
铸件退火安全操作规程 铸件退火是一种常见的热处理工艺，通过加热和冷却来改善铸件的组织结构和性能。然而，由于退火过程中会涉及高温和热辐射等危险因素，所以必须严格遵守安全操作规程。本文将介绍铸件退火的安全操作规程，以确保员工的安全和工作效率。 一、工作前的准备 1. 做好个人防护：在进行退火操作前，应穿戴好防护服、安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品。确保工作人员的安全。 2. 检查设备：在使用退火设备之前，必须对设备进行检查和维护，确保设备处于正常运行状态。尤其要保证温度计、计时器等设备的准确性和可靠性。 3. 通风和灭火准备：铸件退火过程中会产生大量烟雾和有害气体，所以必须确保车间通风设备和排烟系统正常运行。 二、操作过程中的安全措施 1. 加热温度控制：在退火过程中，根据铸件的材料和尺寸，设定合适的加热温度。并且要严格控制加热速度，避免因温度过高导致铸件变形或损坏。 2. 避免热辐射：在退火过程中，要随时注意避免热辐射对操作人员的伤害。严禁在设备正面和高温区域逗留，尽量远离加热设备。
3. 严禁直接接触铸件：铸件退火过程中，铸件温度会非常高，严禁用手直接接触或搬动热铸件。应使用专用工具进行操作。 4. 安全出库：退火完成后，要等待铸件的温度降低到安全范围，再进行取出操作。取出时要注意稳定姿势，并保持和铸件的距离，以免热辐射或直接接触导致烫伤。 三、事故应急处理 1. 烧伤事故：如果工作人员不慎被高温物体或热辐射烧伤，应立即停止工作，将受伤部位放入冷水中冲洗，并尽快就医。 2. 气体中毒事故：如果铸件退火过程中出现气体中毒的情况，应立即停止操作，撤离现场，并向车间负责人报告，采取相应的紧急处理措施。 3. 火灾事故：如果发生火灾，要立即拉响火灾报警器，按照车间防火预案进行应急处理，并立即通知消防队进行救火。 四、工作后的清理和维护 1. 清洁设备：退火完成后，要及时清理退火设备，包括铸件残渣、积碳和灰尘等杂物。 2. 维护设备：定期对退火设备进行维护和保养，及时更换陈旧的零部件，确保设备的稳定性和可靠性。 3. 回收废弃物：将退火过程中产生的废水、废弃物等进行分类储存，并定期进行安全的处理和回收。
退火炉安全技术操作规程 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 一、退火炉装炉前的检查和准备工作 1、检查冷却循环水系统是否正常，进水、回水闸门是否打开。流经循环风机、炉门的冷却水是否畅通，有无漏水现象，冷却水压力是否达到0.1～0.3Mp，水温低于25℃，水量是否合适。 2、检查风压系统是否正常，管道有无漏气现象，风压是否达到0.4～0.6Mp，炉门气缸工作是否正常。 3、检查电气设备、仪表工作是否正常，热电偶是否完好，有无短路现象，测温是否准确。 4、检查炉门提升机构工作是否正常，链条、钢丝绳有无损坏、断丝。炉门升降应无卡阻、碰撞现象，机构动作必须灵活，炉门安全销伸缩自如，上下行程开关工作灵敏可靠。 5、检查循环风机、吹洗风机轴承润滑是否良好，转动是否正常，有无杂音。 6、清除炉子周围的障碍物、易燃物。将炉膛内、铝卷、小车及小车轨道内的铝屑、脏物清扫干净。 二、退火炉进出炉操作规程 1、装炉前应按生产工艺卡片要求，认真核对带卷或垛板的合金牌号、批号、规格、状态、重量，按要求填写记录。 2、装料时一定要装正，带卷上下左右前后基本对称，卷与卷之间间隙基本一致，不允许超重、超长、超宽、超高。退火时卷与卷、垛与垛的重量差要尽量小（卷
与卷的重量差小于1T，垛与垛的重量差小于0.5T）。特殊情况时，考虑装炉的经济性，可将不同厚度、不同重量的成品装在一炉内退火，但必须分区控制温度，有重量差时应将热电偶插在小卷或小垛上。 3、正确安插热电偶。热电偶的安插深度为：卷材25～30mm，板材≮50mm。其安插位置必须位于卷或垛的中心位置，并要求安插牢靠，不漏气，无短路现象。 4、打开炉门。首先松开炉门压紧装置，将炉门提升到上极限位置，并插好安全销。 5、进炉过程。 ⑴10T炉应先把小车和料车间的销子插好，然后开动小车，把料车推进炉膛内，等料车到位停稳后拔出销子，最后把小车开出炉膛停在原定的位置上。 ⑵20T炉应先接通卸料车电源，启动油泵电机，用顶升机构将装有工件的料盘顶升到上限位，然后把卸料车开入炉膛内到正确位置，并将料盘放在炉膛内的立柱上，待料盘放稳后，把卸料车开出炉膛外停在原定的位置上，并关停油泵及卸料车电源。 6、关闭炉门。等小车停稳后，拔出炉门安全销，降下炉门到下极限位，并用气缸压紧炉门。炉门压紧应均匀、密封，无明显漏气现象。 7、出炉过程与进炉过程的操作程序相反。 三、退火炉温控系统操作规程 1、应先确认炉门关闭密封完好，检查电气系统正常后，方可操作。 2、先逐个启动每区的轴流风机。 3、启动每区的循环风机，等到电机电流稳定后，再启动另一台风机，保证每一区的风机稳定运转。
退火工安全操作规程 1. 引言 为了保证退火工作的安全和顺利进行，制定本安全操作规程。 2. 适用范围 本安全操作规程适用于进行金属材料热处理退火的工作人员。 3. 作业前准备 3.1 保持场地整洁 在作业现场周围要保持清洁，不要杂物，以防妨碍安全的行动。 3.2 确保设备运转正常 确认设备运转正常，覆盖部件不可堵塞，开机后先试运转一切正常方可使用。 3.3 检查材料质量 退火钢材应仔细检查表面的铁锈、焦炭、锻皮和裂纹等缺陷，及时处理。 3.4 戴好防护用品 操作人员在作业前应戴好手套、眼镜和口罩等防护用品。
4. 作业中安全注意事项 4.1 检查温度计液面 退火操作过程中，要加强温度计的监测，检查温度计的液面，不得操作未经检修过的温度计。 4.2 控制温度变化 在退火操作的过程中，要保持温度逐步升高并控制变化速度，并根据金属材料品种、规格，准确明确退火加热和冷却时间。 4.3 维持炉前秩序 操作人员应站在炉的侧面或现场指挥管控，不要在炉底面前放置物品或放炉前等人员行为。 4.4 处理突发情况 发现退火炉出现突发情况时，应立刻采取紧急措施和停炉处理，防患于未然。 5. 作业后安全注意事项 5.1 关闭相关设备 退火操作结束后，要关闭所有开关，停止相关设备的运行，把炉膛的冷却风扇开启10分钟，使热空气散去。
5.2 妥善堆放材料 退火结束的钢材应清点验收，并妥善摆放至指定的仓库或堆场，严格遵守操作规程。 5.3 清洗保养设备 经过退火作业后，要清餐炉膛余渣和灰尘，焚烧物料和清洗周边地面，准备好设备的后续保养工作。 6. 紧急情况处理 遇到紧急情况，为了保障人员和财产的安全，应第一时间向公司领导或安全处报告，派专业人员采取措施，处理紧急情况。 7. 总结 上述内容是退火工安全操作规程的基本要求，凡进行退火加工行业的操作人员必须正确认识，严格按照规程，严格遵守操作规程才能做到物资和人员的安全。
退火工艺操作规程 1. 生产范围 罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40 ～3.25mm。 2开机前准备 2.1 准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确 2.2 检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理 2.3 铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。如有漏气应清理密封槽及密封胶圈 3 开机步骤及操作要点 3.1 将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导 体 3.2 将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓 3.3 启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真空压力表指示在工艺要求压力为止。充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。关气时应先关高压阀，后关低压阀 3.4 将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。升温至工艺要求的退火温度后，必须继续保温，保温时间按工艺规定执行 3.5 将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线要小心轻放，防止碰伤铜线 3.5 在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，必须采取充二氧化碳等补救措施。在加热过程中若气压上升超过0.1Mpa 必须放气至0.01Mpa。以防气压过大使钢罐变形 3.6 每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录 4 质量要求 4.1 铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色 4.2 经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83标准的要求 5质量门题的产生原因及防止方法（见下表） 质量问题产生原因防止方法 表面碰伤擦伤1. 运输过程中不注意碰伤 1. 小心运输 2. 水泥地面不平整擦伤 2. 修整地面 3. 进出罐时碰伤 3. 小心装罐1. 抽真空不够 1. 按工艺要求 2 铜线表面氧化变色2. 铜线表面有油污 2. 擦去表面油污并反馈拉线工序 3. 线盘带油 3. 带油线盘不得退火 4. 罐盖密封不好 4. 清理密封槽及更换密封胶圈 5. 二氧化碳气体不纯 5. 更. 换气体