去应力退火工艺曲线及操作规程
(发布日期：2013-6-13 10:49:55)浏览人数：335
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退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火
完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火
去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表去应力退火工艺及低温时效工艺
不同金属材料去应力退火工艺 一、钢材的应力退火工艺 钢材是最常见的金属材料之一，它具有优良的机械性能和可塑性。在钢材的加工过程中，常常会产生各种应力，如冷加工应力、焊接应力等。这些应力会使材料发生变形和裂纹，降低其使用寿命和性能。因此，钢材的应力退火工艺非常重要。 钢材的应力退火工艺一般包括两个步骤：加热和冷却。首先，将钢材加热到临界温度以上，使其晶格结构发生改变，内部的应力得到释放。然后，通过控制冷却速度，使钢材逐渐冷却到室温，使晶格结构稳定下来，进一步消除应力。这样，钢材的应力得到有效的退火和消除，提高了其力学性能和结构稳定性。 二、铝合金的应力退火工艺 铝合金是一种轻质高强度的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。在铝合金的加工过程中，由于冷加工和焊接等原因，常常会产生应力。这些应力会导致铝合金材料的塑性下降和变形，降低其使用性能。 铝合金的应力退火工艺与钢材类似，也包括加热和冷却两个步骤。但是，由于铝合金的熔点较低，其加热温度要比钢材低。在加热过程中，要控制好温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。在冷却过程中，要通过控制冷却速度，使铝合金材料逐渐冷却到室温，消
除应力并保持其力学性能。 三、铜材的应力退火工艺 铜材是一种优良的导电材料，在电子、电气和通信等领域得到广泛应用。在铜材的加工过程中，也会产生各种应力，如冷加工应力和焊接应力。这些应力会降低铜材的电导率和力学性能，影响其使用效果。 铜材的应力退火工艺一般与钢材和铝合金有所不同。由于铜材的熔点较高，其加热温度也相应较高。在加热过程中，要控制好温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。在冷却过程中，要通过控制冷却速度，使铜材逐渐冷却到室温，消除应力并保持其导电性能和力学性能。 不同金属材料的应力退火工艺存在一定的差异。钢材的应力退火工艺主要包括加热和冷却两个步骤，通过控制温度和冷却速度，消除应力并提高力学性能。铝合金和铜材的应力退火工艺也类似，但要注意控制加热温度和时间，以避免过热和热裂纹的产生。不同金属材料的应力退火工艺应根据其特点和要求进行调整和优化，以实现最佳的效果和性能。通过合理应用应力退火工艺，可以改善金属材料的力学性能和结构稳定性，提高其使用寿命和性能。
钢的退火工艺 退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。 一. 完全退火 完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。 完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。 完全退火工艺曲线见图1.1。 3. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。 4. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。 5. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等 温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。 二. 去应力退火 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。 2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。 3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。 4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。 5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。 表C 去应力退火工艺及低温时效工艺 返回顶部
去应力退火工艺曲线及操作规程 (发布日期：2013-6-13 10:49:55)浏览人数：335 鼠标双击自动滚屏 退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。 一. 完全退火 完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。 完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。 完全退火工艺曲线见图1.1。 1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。 2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。 3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。 二. 去应力退火 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。 2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。 3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。 4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。 5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。 表去应力退火工艺及低温时效工艺
铸件退火安全操作规程 铸件退火是铸造工艺中的重要环节，通过退火处理可以消除铸件内部的应力，提高材料的机械性能和工艺性能，确保铸件的质量和使用寿命。然而，铸件退火过程中存在一定的安全风险，必须制定严格的操作规程来保障人员安全。本文将就铸件退火的安全操作规程进行详细介绍，以确保操作人员在退火过程中遵循正确的安全操作流程。 一、安全操作环境要求 1.退火车间应具备良好的通风设施，确保有足够的新鲜空气流通，避免有毒气体积聚。 2.退火设备、工具和人员防护设备应经过检查合格，并定期进行维护和保养。 3.退火操作区域的地面应干燥平整，无滑倒和绊倒的危险物。 4.退火过程中应有专人负责观察和监控，确保及时发现和处理异常情况。 二、操作人员要求 1.操作人员必须经过专门的培训，了解铸件退火的基本原理、流程和安全规程。 2.操作人员应穿戴符合要求的工作服、耐高温手套、安全带等个人防护设备。
3.操作人员在退火过程中需保持警觉，严禁戴饰物、穿宽松的衣物或操作时疲劳。 4.操作人员在退火操作前应进行身体检查，确保身体状况良好，严禁饮酒或患病人员参与操作。 三、设备操作规程 1.设备操作前需检查设备状态是否正常，进料和出料管道是否通畅，安全装置是否完好。 2.操作人员必须站在设备安全距离外，确保远离高温区域。 3.操作人员在打开设备进料和出料阀门前，应先确认设备内的温度已降至安全范围。 4.操作人员应按照设备操作手册的要求进行设备启动和停止，严禁擅自调整设备参数。 5.操作人员在进行设备操作过程中，需注意设备的运行情况，及时处理异常情况，并及时向上级报告。 6.设备操作结束后，操作人员应关闭设备的进料和出料阀门，将设备内余温排净，确保设备安全关闭。 四、铸件退火操作规程 1.操作人员应将待退火铸件放置在退火炉内，并确保铸件的放置位置安全稳定，不得堆叠过高或不规则。 2.操作人员需按照退火工艺要求设置退火炉的温度和保温时间，严禁随意调整退火参数。
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程 2010-10-08 22:10:03| 分类：精密钢管| 标签：|字号大中小订阅 退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。 一. 完全退火 完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。 完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。 完全退火工艺曲线见图1.1。 1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。 2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。 3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。 二. 去应力退火 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。 1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。 2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。 3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。 4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。 5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
焊后去应力退火方案 引言： 在金属焊接过程中，由于热量的集中和迅速冷却，会导致焊接区域产生应力。这些应力可能会影响焊接件的性能和稳定性。为了消除这些应力并提高焊接件的质量，一种常用的方法是进行焊后去应力退火。本文将介绍焊后去应力退火的方案和步骤。 一、退火原理 退火是通过加热和冷却的过程改变材料的晶体结构和内部应力状态，从而达到去除应力、提高材料的塑性和韧性的目的。焊后去应力退火是在焊接完成后，对焊接区域进行加热再冷却处理，使焊接件的内部结构重新组织，达到消除应力的效果。 二、焊后去应力退火的步骤 1. 清洁焊接件表面：在进行焊后去应力退火之前，首先需要将焊接件的表面清洁干净，确保无油污、灰尘等杂质。这可以通过使用溶剂或清洁剂进行擦拭和清洗来完成。 2. 加热焊接区域：将焊接件放入退火炉中，进行加热处理。退火温度的选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定。一般情况下，退火温度应低于材料的熔点，以避免材料的再熔化。 3. 保持温度和时间：在达到退火温度后，需要将焊接件保持在退火
温度下一定的时间。这个时间称为保温时间，其长短也需要根据焊接材料的种类和厚度来确定。 4. 冷却焊接件：在保温时间结束后，将焊接件从退火炉中取出，进行自然冷却或其他冷却方式。这一步骤的目的是使焊接件的温度逐渐降低，从而使其内部结构得以稳定。 5. 检查焊后退火效果：在完成焊后去应力退火后，需要对焊接件进行检查，以确保退火效果的达到。可以通过金相显微镜、硬度计等仪器来观察和测试焊接区域的晶粒结构和硬度等性能指标。 三、焊后去应力退火的注意事项 1. 退火温度的选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定，需要避免过高或过低的温度对材料造成不良影响。 2. 保温时间的长短应根据焊接材料的种类和厚度来确定，过短的保温时间可能无法达到退火效果，过长的保温时间则可能导致材料的再结晶。 3. 冷却方式的选择应根据焊接件的材料和尺寸来确定，可以采用自然冷却、水淬或风冷等方式。 4. 检查焊后退火效果时，需要确保检测仪器的准确性和可靠性，以避免误判。
焊接件去应力退火工艺 焊接件是一种常见的加工零件，其制作过程中会产生应力。为了降低或消除这些应力，常采用应力退火工艺。本文将就焊接件去应力退火工艺进行详细介绍。 一、应力退火的概念和目的 应力退火是指通过加热和冷却的过程，使焊接件内部的应力得到缓解和消除的工艺。焊接件在焊接过程中会受到热变形、残余应力等影响，而应力退火则可以使焊接件恢复到正常状态，提高其性能和使用寿命。 二、应力退火的工艺步骤 1. 温度升高阶段：将焊接件加热到一定温度，使其达到退火温度区间。 2. 保温阶段：保持焊接件在退火温度区间内一定时间，使内部的应力得到缓解和消除。 3. 温度降低阶段：将焊接件从退火温度区间内冷却至室温，终止退火过程。 三、应力退火的影响因素 1. 温度：退火温度的选择直接影响焊接件的应力退火效果。过高的温度可能导致组织粗化、形状变化等问题，而过低的温度则可能无法达到退火效果。 2. 保温时间：保温时间的长短与焊接件的厚度、材料等因素有关。
一般情况下，焊接件的保温时间应根据实际情况进行合理调整。 3. 冷却速度：退火后焊接件的冷却速度也会对其性能产生影响。过快的冷却速度可能导致应力重新积累，而过慢的冷却速度则可能导致退火效果不佳。 四、应力退火的效果评估 应力退火后的焊接件可以通过以下几个方面来评估其退火效果： 1. 组织结构：观察焊接件的显微组织结构，如晶粒尺寸、晶界分布等，来判断应力退火的效果。 2. 力学性能：通过对焊接件进行拉伸、硬度等力学性能测试，来评估退火后的性能变化。 3. 形状和尺寸：退火后焊接件的形状和尺寸是否发生变化，是否达到要求的设计要求。 五、应力退火的注意事项 1. 焊接件在进行应力退火前应进行充分的清洁，以避免杂质的影响。 2. 选择合适的退火温度和时间，避免温度过高或保温时间过长导致不必要的损失。 3. 控制好焊接件的冷却速度，避免过快或过慢的冷却速度对退火效果造成影响。 4. 对于大型或复杂的焊接件，应根据实际情况进行分段退火，以确保退火效果的一致性。 5. 在进行应力退火过程中，应严格控制焊接件的加热和冷却速度，
焊接件退火去应力工艺规范 1、适用范围 1.1 本工艺规范适用于碳钢、低合金钢等材质制造的焊接件的退火去应力处理。退火去应力处理可有效松弛焊接结构件的内应力，降低焊接后造成的高硬度现象，便于切削加工，还能细化晶粒，消除内应力，为下道精加工做准备。 1.2 本规范不适用于本规范未覆盖的材料去应力处理，本规范以外的金属材料去应力退火规范在经试验论证及工艺技术部门评审合格后方可列入本规范进行使用，列入形式为附录格式，本规范再次修订时可将新增规范列入至本规范正文中并取消附录，并对下发至各部门的旧版文件予以回收作废处理。 1.3 本规范所引用的标准以其最新版本为准。 1.4 本规范为公司内部受控性文件，经发布后立即受控，所有旧版文件即刻作废。 2、规范性引用标准 JB/T 10175 热处理质量控制要求 GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T 7232 金属热处理工艺术语 GB/T 16923 钢件的正火与退火 GB/T 224 钢的脱碳层深度测定方法 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 230 金属洛氏硬度试验方法 GB/T 231 金属材料硬度试验方法 GB/T 232 金属材料弯曲试验方法 GB/T 4341 金属肖氏硬度试验方法 GB/T 2654 焊接接头硬度试验方法 NB/T 47013 承压设备无损检测 YB/T 5148 金属平均晶粒度测定方法 3、退火设备及相关注意事项 3.1 退火设备：台车式电阻炉。
3.1.1 炉体校检：热处理炉的有效加热区必须定期检测，应符合JB/T10175标准中V类及以上要求，校检周期为一年一次，检验方法按照GB/T9452进行，校检后必须提供正规的校检报告。 3.1.2 控制系统：温控系统及温控记录仪必须定期检测，应符合JB/T10175标准中V类及以上要求。 3.1.3 技术操作说明书：操作时需严格按照技术操作说明书中所记载的要求进行操作。 3.1.4 司炉及安全监护：司炉人员必须持证上岗，开炉时必须有安全监护人员在场，并记录开炉时间。 4、准备工作 4.1 所有焊接件在入炉前必须经上道工序检验合格后方可进炉。 4.2 检查工件的外形尺寸，严禁拆卸工艺支撑。 4.3 退火前必须检查工艺文件与工件是否匹配。 4.4 对设备的电气线路、冷却水路、炉内状况、周围环境等进行严格检查，如有异常状况禁止开炉。 4.5 装炉时，不允许拆卸炉膛下方的火砖 5、装炉要求 5.1 装炉时，结构件应放置于适当高度（距离炉膛底部不得少于10cm）的火砖或槽钢等垫块上以保证结构件受热均匀。 5.2 工件与工件之间在水平位置上应留有一定的距离（不得少于10cm），在垂直方向上，不得堆放厚重工件，可以适当地堆放小件，且垂直方向的距离保证在10cm-30cm之间。 5.3 形状简单的厚、大工件必须叠放在最底层，容易变形的工件、薄壁件、小件应放置于最上方。 5.4 允许不同材质但具有相同热处理参数的工件装入同一炉中加热。 5.5 装炉工件均应干燥、不得有油污及其他污染物，以保证工件受热均匀。 5.6 装炉时必须将工件有规律地摆放在火砖或槽钢等垫板上，装炉过程中需缓慢进行，以免碰伤工件或炉膛。 5.7 工件出炉时，不得直接置于地面，应放置于槽钢或其他垫块上，以保证冷却均匀。 5.8 工件下方应予以垫平或垂直。 5.9 工件应选择热状态变形最小的位置放置，开口需朝下放置。 5.10 板材厚度相差悬殊的结构件，或热处理规范不同的工件不得混合装炉退火。
高分子材料退火操作规程 高分子材料退火操作规程 一、目的 高分子材料的退火是为了消除内部应力、改善结晶度、提高材料的机械性能，以及调整材料的熔融性能等。本操作规程的目的是为了确保高分子材料退火的质量和效果。 二、操作准备 1. 准备好要退火的高分子材料。材料应经过表面清洁和干燥处理，以确保退火的效果。 2. 确定退火的温度和时间。根据材料的特性和要求，确定合适的退火温度和时间。 3. 准备好退火设备和工具。包括退火炉、退火模具、退火样品支架等。 三、操作步骤 1. 将待退火的材料放入退火模具中，根据材料的尺寸和形状，进行适当的安排。 2. 将模具放入预热好的退火炉中，关上炉门。 3. 打开退火炉的电源，设定好退火的温度和时间。 4. 等待退火过程结束后，关闭退火炉的电源，打开炉门。 5. 将模具从退火炉中取出，注意避免受热伤害。
6. 将经退火的材料样品放置在合适的位置，供后续的测试和分析。 四、安全注意事项 1. 操作过程中要注意个人安全，避免受到热伤害。 2. 使用退火炉时，要确保炉体周围没有易燃物品，以避免火灾事故的发生。 3. 确保退火炉的电源和控制系统正常工作，以防止设备故障引发安全事故。 4. 退火过程中，材料可能释放出有害气体或物质，应确保操作环境通风良好。 五、操作记录 1. 记录退火材料的名称、批号、退火温度、时间等关键信息。 2. 记录退火过程中的异常情况和操作人员的处理措施。 六、操作评估 1. 根据退火后材料的外观、性能和测试结果，评估退火效果。 2. 如果退火效果不符合要求，需要及时分析原因并采取相应的改进措施。 七、设备维护 1. 定期对退火设备进行维护保养，确保设备的正常工作。 2. 对退火模具进行清洁和消毒处理，避免杂质对材料的污染。
h13模具钢球化退火工艺曲线 H13模具钢是一种常用的工具钢，其具有良好的热强度和热稳定性，广泛应用于热压模具、挤压模具和冲压模具等领域。然而，由于长期使用和高温工作环境的影响，H13模具钢会出现退火现象，使其力学性能和表面硬度降低，从而影响模具的使用寿命和加工质量。因此，针对H13模具钢的退火工艺研究 和优化，对于提高模具使用寿命和加工效率具有重要意义。 H13模具钢的退火工艺可以分为两个阶段，分别是加热和冷却。在加热阶段，要控制加热温度和时间，以保证钢材均匀加热，并使其达到适当的退火温度。在冷却阶段，要选择合适的冷却介质，以快速冷却并锁定钢材的组织结构。下面将对H13模 具钢球化退火工艺曲线进行详细介绍。退火温度一般选择在760-870℃之间，退火时间根据钢材的厚度和尺寸来确定。 H13模具钢球化退火工艺曲线是一种控制加热和冷却过程的曲线，通常分为加热段、保温段和冷却段，具体如下所示： 1. 加热段：将H13模具钢放入加热炉中，加热速度一般为30-50℃/h，直至达到退火温度。加热速度不宜过快，以免出现温 度梯度过大造成内部应力过大的问题，也不宜过慢，以免影响生产效率。在加热段，应根据钢材的厚度和尺寸合理控制加热温度和时间，一般加热温度控制在760-870℃之间，加热时间 根据钢材的厚度和尺寸来确定。 2. 保温段：将H13模具钢保温在退火温度下，保持一定的时间。保温时间一般取决于钢材的厚度和尺寸，一般为1-2小时。
保温段的目的是使钢材逐渐达到均匀的退火温度，并保持一定时间，使钢材的组织结构得以改善和稳定。 3. 冷却段：将H13模具钢从加热炉中取出，放入冷却介质中快速冷却，一般可选择水、空气或油等冷却介质。冷却速度要适中，既要保证快速冷却，又要避免冷却过快引起组织结构的改变。冷却介质的选择要根据钢材的性能要求和使用环境来确定。 H13模具钢球化退火的目的是通过控制加热温度、时间和冷却速度等工艺参数，使钢材的组织结构得到改善和稳定，达到提高强度和硬度，提高抗冲击性和耐磨性等性能的目的。通过球化退火，可以消除钢材的内部应力，改善钢材的可加工性和热稳定性，提高模具的使用寿命和加工质量。 总结起来，H13模具钢球化退火工艺曲线是一种控制加热和冷却过程的曲线，通过合理控制加热温度、时间和冷却速度等工艺参数，使模具钢的组织结构得到改善和稳定，提高其力学性能和表面硬度，从而提高模具的使用寿命和加工质量。H13模具钢球化退火工艺的研究和优化对于提高模具使用寿命和加工效率具有重要意义，值得进一步深入研究和改进。
304不锈钢去应力退火工艺 一、工艺介绍 304不锈钢是一种常用的不锈钢材料，具有良好的耐腐蚀性和加工性能，广泛应用于制造行业。然而，在加工过程中，304不锈钢会产生 应力，影响其性能和使用寿命。因此，需要进行去应力退火处理。本 文将详细介绍304不锈钢去应力退火的工艺。 二、设备及原材料准备 1. 设备：电阻炉、气体保护焊机、热处理箱等。 2. 原材料：304不锈钢板。 三、工艺步骤 1. 清洗：将304不锈钢板进行清洗，去除表面的油污和杂质。 2. 切割：根据需要将304不锈钢板切割成所需尺寸。 3. 气体保护焊接：对切割后的边缘进行气体保护焊接，避免出现裂纹 和变形。 4. 电阻炉预热：将304不锈钢板放入电阻炉中进行预热，温度控制在300℃左右，保持10分钟左右。 5. 退火处理：将预热后的304不锈钢板放入热处理箱中进行退火处理，温度控制在700℃左右，保持时间根据板材厚度而定，一般为1小时 左右。
6. 空冷：将处理后的304不锈钢板从热处理箱中取出，放置在通风处进行自然空冷。 四、注意事项 1. 清洗时要用专用清洗剂，并彻底冲洗干净。 2. 切割时要注意刀具的选用和切割速度，避免产生过多的热量。 3. 气体保护焊接时要控制好焊接温度和时间，避免产生裂纹和变形。 4. 电阻炉预热时要控制好温度和时间，避免过高或过低的温度对304 不锈钢板造成影响。 5. 退火处理时要根据不同厚度的304不锈钢板来确定保持时间和温度。 6. 空冷时要放置在通风处进行自然空冷，避免快速冷却导致变形和裂纹。 五、工艺效果及检验方法 经过去应力退火处理后的304不锈钢板具有较低的内应力，表面光滑 平整，没有明显的变形和裂纹。检验方法包括外观检查、尺寸测量、 硬度测试等。 六、工艺优化建议 1. 在清洗和切割过程中要严格控制操作参数，避免对304不锈钢板造成影响。 2. 在退火处理过程中可以采用多段升温和降温的方式，避免产生过多 的内应力。
退火工艺操作规程 1。生产范围 罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40〜3.25mm。 2开机前准备 2。1准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确 2.2检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理 2。3铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。如有漏气应清理密封槽及密封胶圈 3开机步骤及操作要点 3。1将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导体 3。2将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓 3.3启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真空压力表指示在工艺要求压力为止.充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。关气时应先关高压阀，后关低压阀 3.4将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。升温至工艺要求的退火温度后，必须继续保温，保温时间按工艺规定执行 3.5将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线要小心轻放，防止碰伤铜线 3.5在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，必须采取充二氧化碳等补救措施。在加热过程中若气压上升超过0o 1Mpa必须放气至0。01Mpa。以防气压过大使钢罐变形 3。6每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录 4质量要求 4.1铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色 4.2经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83标准的要求 5质量门题的产生原因及防止方法（见下表） 质量问题产生原因 1。运输过程中不注意碰伤防止方法1.小心运输 表面碰伤擦伤 2.水泥地面不平整擦伤 2.修整地面 3。进出罐时碰伤 1。抽真空不够 2铜线表面氧化变2。铜线表面有油污3.小心装罐 1。按工艺要求 2。擦去表面油污并反馈拉线工序 色 3.线盘带油 4.罐盖密封不好3。带油线盘不得退火 4。清理密封槽及更换密封胶圈
二、钢的热处理金属材料在固体范围内进行加热、保温和冷却，以改变其内部组织，获得所需性能的一种方法称热处理。热处理的种类很多，根据其目的、加热和冷却方法的不同，可以分为：普通热处理、表面热处理及其他热处理方法。普通热处理有退火、正火、淬火、回火；表面热处理有表面淬火（感应加热、火焰加热等）、化学热处理（渗碳、渗氮等）；其他热处理有真空热处理、变形热处理和激光热处理等。热处理方法虽然很多，但都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的，通常用热处理工艺曲线表示。图１-34 热处理工艺曲线示意图一、钢的普通热处理根据加热及冷却的方法不同，获得金属材料的组织及性能也不同。普通热处理可分为退火、正火、淬火和回火四种。普通热处理是钢制零件制造过程中非常重要的工序。退火1．退火工艺及其目的退火是将工件加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺，实际生产中常采取随炉冷却的方式。退火的主要目的：①降低硬度，改善钢的成形和切削加工性能；②均匀钢的化学成分和组织； ③消除内应力。2．常用退火工艺方法根据处理的目的和要求的不同，钢的退火可分为完全退火、球化退火和去应力退火等。表1-4 为主要退火工艺方法及其应用。表1-4 常用退火方法的工艺、目的与应用名称工艺目的应用完全退火将钢加热至Ac 3 以上30～50℃，保温一定时间，
炉冷至室温（或炉冷至600℃以下，出炉空冷）细化晶粒，消除过热组织，降低硬度和改善切削加工性能主要用于亚共析钢的铸、锻件，有时也用于焊接结构球化退火将钢加热至Ac 1 以上20～40℃，保温一定时间，炉冷至室温，或快速冷至略低于Ar 1 温度，保温后出炉空冷，使钢中碳化物球状化的退火工艺使钢中的渗碳体球状化，以降低钢的硬度，改善切削加工性，并为以后的热处理做好组织准备。若钢的原始组织中有严重的渗碳体网，则在球化退火前应进行正火消除，以保证球化退火效果主要用于共析钢和过共析钢均匀化退火（扩散退火）将钢加热到略低于固相线温度（Ac 3 或Ac cm 以上150~300℃），长时间保温（10~15h），随炉冷却。使钢的化学成分和组织均匀化主要用于质量要求高的合金铸锭、铸件或锻胚 去应力退火（低温退火）将钢加热至Ac 1 以下某一温度（一般约为500~600℃），保温一段时间，然后炉冷至室温为了消除残余应力主要用于消除铸、锻、焊接件、冷冲压件以及机加工件中的残余应力再结晶退火将钢加热至再结晶温度以上100-200℃，保温一定时间，然后随炉冷却为了消除冷变形强化，改善塑性主要用于经冷变形的钢正火 1. 正火工艺及其目的正火是将钢加热到Ac 3 （或Ac cm ）以上30~50℃，保温一定时间，出炉后在空气中冷却的热处理工艺。对于含有V、Ti、Nb 等碳化物形
常用变形铝合金退火热处理工艺规范 1 主题内容与适用范围 本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 2 引用文件 GJB1694变形铝合金热处理规范 YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规范 《热处理手册》91版 3 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内 部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。 4 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量； 4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 5 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗 5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规范要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围； 5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃； 当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为