轴向位移、胀差的安装和调试关于轴向位移和胀差的方向及机械零位的确定
安装间隙的确定
条件：由于零位是在工作瓦及非工作瓦的正中心，并且需要将推力盘靠死工作瓦时来安装并定位两只轴位移传感器，差胀传感器也如此。
方法：轴向位移和胀差的安装间隙的确定相当重要，要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变的相当容易，并方便的安装。下面介绍轴向位移安装间隙的确定方法。
假定我们选用一个传感器，此传感器探头有效直径（除了线圈以外的）为8mm，间隙线性范围为4.5mm，传感器输入输出曲线如图1所示，电压输出-2V—20Vdc为线性输出范围，所对应的间隙为0.5mm—5.0mm,灵敏度为4V/mm即d1=0.5mm,对应输出电压为：-2V DC；d2=5.0mm，对应电压输出为-20V DC.如果轴向位移表量程范围为：-2mm--+2mm,即范围为4mm，此时安装间隙为d0=2.75±0.25mm,即d2=2.5mm,d3=3mm,只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于
-10VDC---12VDC.由于传感器输出与电压是一一对应的关系，所以在传感器安装时，没有必要用塞尺去测量间隙，只要用电压表测量输出电压即可。
零位确定
在安装固定传感器时，不必关心监视仪表的指示值，在传感器固定完毕后，利用监视仪表的“零迁”即可。如果轴系不在零位，如果测量得目前大轴在+2mm，此时监视值迁为+2mm即可。
1.如果系统性能图超出规范限制范围，例如，线性区少于80mils，比例系数超出±11mV，那么首要的原因可能是系统的某一部分构成不匹配。探头、延伸电缆或前置器在电气长度方面不匹配，使得总长度太长或太短。
2.当提供的-24Vdc电压超出允许变化范围时，传感器的性能也会超出偏差的允许范围。传感器的可用电压变化范围为-17.5至 -26.0 Vdc。然而，对较高的输入电压可能会失去响应。传感器的供电电压低于- 16Vdc时线性区域将严重减小。注意，传感器的最大输出电压相比电源电压大约有4伏的偏差。也就是最大输出信号比电源电压低4伏。
轴向位移和胀差安装间隙的确定相当重要，要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变得相当容易，并方便地安装。以往许多老电厂的技术人员受“山”字型传感器的框框影响，把此项工作看得比较机械，往往还用塞规去测量间隙，我们认为没有这个必要，而且没有利用涡流传感器具有线性好，范围大的优点。下面以轴向位移为例来说明如何确定安装间隙及安装方式。
假定我们选用日本新川公司的VK-452A传感器，此传感器探头有效直径为8mm，螺纹尺寸为M14×1.5，线性范围为4.5mm，传感器的输入输出特性曲线如图1，电压输出－2V～－20VDC为线性输出的范围，所对应的间隙为0.5mm～5.0mm，灵敏度为4V/mm(这是常规数据，针对某一特定传感器应以用户自己标定的数据为准)，即d1＝0.5mm，对应输出电压为：－2V DC；d2＝5.0mm，对应电压输出为－20V DC。如果轴向位移表的量程范围为：－2mm～＋2mm，即范围为4mm，此时安装间隙为d0＝2.75±0.25mm，即d2＝2.5mm，d3＝3.0mm，只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于－10VDC～－12VDC。由于传感器的间隙与电压输出是一一对应的关系，所以在传感器安装时，没有必要用塞规去测量间隙，只要用电压表测量输出电压即可，这样可减少现场工作强度。又如果假定轴向位移表的量程为－1mm～＋2mm，即范围为3mm，此时安装的间隙为d0＝2.25±0.75mm，即d2＝1.5mm，d3＝3mm，此时传感器的电压输出对应与－6VDC～－12VDC，我们只要测量输出电压，使其在上述范围之内，即可固定支架，使其定位。对于其他的量程范围，或胀差均可用此方式来确定。
零位确定
在安装固定传感器时，用户不必关心监视仪表的指示值，在传感器固定完毕后，利用监视仪表的“零迁”功能将监视仪表指示“迁零”即可。如果轴系不在零位，如果机务工程师经测量，目前大轴在＋0.2mm，此时将监视器仪表的指示迁为＋0.2mm即可。（应该为2.5+2=4.5和3+2=5mm对应的电压值都可以，即最大正向位移对应的探头位置可以活动的范围，而不是零点电压所对应的范围）所以涡流传感器的安装是相当方便的，半个小时即可完成安装调试工作的全过程。而现在好多用户受老传统的影响，不会使用这些先进的功能而用老办法，甚至用对讲机，来回对数据、对零位，而往往螺母一紧，零位又变化了，再重新来过，5～6人忙半天才能安装完毕。所以用户一定要搞清原理，可大大地减轻工作强度和节约时间。
绝对膨胀是指汽缸相对于汽缸上的绝对死点而产生的热膨胀。而轴向位移是指汽轮机的转子相对于推力轴承（汽机转子上的死点）的热膨胀。这两个膨胀的差值就是汽轮机的胀差。汽轮机正常运行时最主要的监控参数是胀差。两个绝对膨胀可作为参考数据。
汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定(1)
北极星电力网技术频道作者:佚名 2010-12-20 11:27:29 (阅127次)
所属频道: 电力软件自动化关键词: 汽轮机胀差传感器零位锁定
胀差、轴位移是汽轮机监测保护系统最重要的两项技术参数，从理论和实际调试两方面阐述了如何正确地锁定本特利3300系统胀差、轴位移传感器的测量零位；并就如何避免实际安装调试中经常出现的问题，提出了可靠的解决方法，从而为减少因传感器零位锁定不当造成的测量、保护动作误差提供参考。
在高参数，大容量汽轮发电机组中，轴位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两项最重要的技术参数，也是两项重要保护。目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、位移监测系统传感器的零位锁定不当，使该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至无法正常监测和投入保护，只能停机处理。因此，检修后机组的轴位移、胀差传感器的零位锁定是直接影响机组启动后，胀差、位移监测系统能否正确反映汽轮机组的动静间隙，从而可靠投入保护的一项重要工作。
1胀差、位移监测系统的测量原理
胀差、位移监测系统都是利用涡流传感器的输出电压与其被测金属表面的垂直距离在一定范围内成正比的关系，将位移信号转换成电压信号送至监测仪表，从而实现监测和保护的目的。现以300MW机组中N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，对美国本特利内华达公司生产的3300/46斜坡式胀差和3300/20
轴位移监测系统的测量原理进行阐述(轴位移、胀差的测量一次元件均采用本特利7200系列
81724-00-07-10-02涡流传感器)。
1.1本特利3300/46斜坡式胀差监测系统工作原理
在机组正常运行中，胀差传感器固定在缸体上，而传感器的被测金属表面铸造在转子上，因此，汽缸和转子受热膨胀的相对差值称为“胀差”(一般将转子的膨胀量大于汽缸的膨胀量产生的差值做为“正胀差”，反之为“负胀差”)。根据“输出电压与被测金属表面距离成正比”的关系，该差值被涡流传感器测得，并利用转子上被测表面加工的8。斜坡将传感器的测量范围进行放大，其换算关系为：
δ=L×Sin8。
式中δ：传感器与被测斜坡表面的垂直距离；L：胀差。
L=δ/Sin8。=4.00/Sin8。=28.74mm
由上式可知：胀差传感器利用被测表面8。（8度）的斜坡将其4.00mm的正常线性测量范围扩展为28.74mm的线性测量范围，从而满足了对0～20mm的实际胀差范围的测量。传感器将其与被测斜坡表面的垂直距离转换成直流电压信号送至前置放大器进行整形放大后，输出0～24VDC电压信号至3300/46
斜坡式胀差监测器，分别将A、B传感器输入的信号进行叠加运算后进行胀差显示，并输出开关量信号送至保护回路进行报警和跳闸保护。同时输出0～10VDC、1～5VDC或4～20mA模拟量信号至记录仪。
1.2本特利3300/20轴位移监测系统测量原理
由于本特利3300/20轴位移监测系统出厂设计为：当测量回路开路或机组的轴向位移达到报警或跳闸值时均会发出报警和跳闸信号，故一般采用4只传感器，分别送入两个3300/20轴位移监测器，两两相“与”后，再将两个监测器的开关量信号输出相“或”做为跳机保护条件较为可靠。现以一只传感器为例说明其工作原理。单只轴向位移传感器的工作原理与单只胀差传感器的工作原理一样。都是利用涡流传感器将其与被测表面的位移转换成电压信号送至前置放大器，经整形放大后，输出0～24VDC电压信号，送至3300/20监测器进行信号处理，输出开关量信号至汽轮机跳闸保护系统实现保护功能。同时送出4～20mA、0～10VDC、或1～5VDC模拟量信号至记录仪。图2为信号传递原理图。
2胀差、位移监测系统传感器的零位锁定
2.1胀差、位移监测系统传感器的零位锁定必须参考的因素
(1)大轴推力瓦的间隙△值。
(2)大轴位置(即大轴推力盘已靠在推力瓦的工作面或非工作面)。
(3)胀差、位移监测器及传感器的校验数据。
现以N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，分别介绍了3300/46胀差和3300/20轴位移监测保护系统的零位锁定。胀差、轴位移监测传感器均采用本特利3300系列81724-00-07-10-02型涡流传感器
已知：△＝0.36mm，胀差监测器量程为0～20mm，轴位移监测器量程为+1.25mm，大轴推力盘靠在工作面，位置如图4所示。
2.23300/46斜坡式胀差传感器的零位锁定步骤
(1)因3300/46监测器的设计量程为0～20mm，而实际机组停运后会产生约0～2.50mm的负胀差，因此，传感器安装零位对应监测器的显示为+2.50mm。由图3所示传感器的特性曲线可知，此种型
号的传感器安装基准电压为10VDC，按此电压将A、B传感器分别固定，此时，3300/46监测器应
显示为+10.00mm，然后利用千分表和可调拖架将A、B传感器同时向图4所示的胀差方向调整
7.50mm，此时监测器的显示应为+2.50mm。
(2)若大轴推力盘靠在工作面，等于将大轴从推力瓦的中间零位向机头推了1/2×△mm，应利用
可调拖架将A、B传感器同时再向图4所示的胀差方向调整1/2×△mm后，将可调拖架锁定即可。
此时，A、B传感器的间隙δ1、δ2可按下式推算：
δ1=δAO+(1/2×△+7.50)×Sin8。
δ2=δBO-(1/2×△+7.50)×Sin8。
式中：δAO、δBO为A、B传感器在安装基准电压10VDC安装时，传感器与其被测表面之间的间隙。最终零位锁定后，应记录A、B传感器的输出电压。此时，3300/46监测器应显示为+2.32mm。
在冷态，轴向位移的零位是将转子的推力盘向非工作瓦块推足，定位零位。账差的零位则是转子的推力
盘向工作瓦块推足。用什么工具？我见过用专用液压工具，也有撬的
汽轮机组大修后都要做轴向位移定位工作，但机组有大有小，自然转子有轻有重，我向想向大家讨教，机组小、转子轻的用撬棍盘转子靠向主瓦，轴向位移定零位(靠付瓦），那么大型机组的转子很重在轴向位移定位时用什么方法使转子靠向主瓦（靠付瓦）。
请大家各抒己见。
东汽一般是将转子推到紧贴推力轴承为定为零位
依据汽轮汽机专业提供的转子位置来定：推力瓦有工作面的，紧贴工作面定零位；没有工作面/非工作面之分的，一般按推力间隙中间定零位。
一般是在盘车的状态下将转子推到紧贴推力轴承瓦定为零位
应分工作面和非工作面发电机侧为工作面大部分的机组都是工作面定零的
在冷态时将转子的推力盘推向推力瓦的工作瓦块(发电机侧)，并与工作面靠紧，此时将轴向位移定为零位，即调整
探头位置显示为0mm。
键相测量就是通过在被测轴上设置一个凹槽或凸键，称键相标记。当这个凹槽或凸键转到探头位置时，相当于探头与被测面间距宊变，传感器会产生一个脉冲信号，轴每转一圈，就会产生一个脉冲信号，产生的时刻表明了轴在每转周期中的位置。因此通过对脉冲计数，可以测量轴的转速；通过将脉冲与轴的振动信号比较，可以确定振动的相位角，用于轴的动平衡分析以及设备的故障分析与诊断等方面。
凹槽或凸键要足够大，以使产生的脉冲信号峰峰值不小于5V（AP1670标准要求不小于7V）。一般若采用φ5、φ8探头，则这一凹槽或凸键宽度应大于7.6mm、深度或高度应大于1.5mm（推荐采用2.5mm以上）、长度应大于10.2mm。凹槽或凸键应平行于轴中心线，其长度尽量长，以防当轴产生轴向窜动时，探头还能对着凹槽或凸键。为了避免由于轴相位移引起的探头与被测面之间的间隙变化过大，应将键相探头安装在轴的径向，而不是轴向的位置。应尽可能地将键相探头安装在机组的驱动部分上，这样即使机组的驱动部分与载荷脱离，传感器仍会有键相信号输出。当机组具有不同的转速时通常需要有多套键相传感器探头对其进行监测，从而可以为机组的各部分提供有效的键相信号。
键相标记可以是凹槽，也可以是凸键。当标记是凹槽时，安装探头要对着轴的完整部分调整初始安装间隙（安装在传感器的线性中点为宜），而不是对着凹槽来调整初始安装间隙。而当标记是凸键时探头一定要对着凸起的顶部表面调整初始安装间隙（安装
在传感器的线性中点为宜），不是对着轴的其它完整表面进行调整。否则当轴转动时，可能会造成凸键与探头碰撞，剪断探头。
在冷态时将转子的推力盘推向推力瓦的工作瓦块(发电机侧)，并与工作面靠紧，此时将轴向位移定为零位，即调整探头位置使电压值为-10.16v，DCS显示为0mm，东汽的轴向位移测量范围为-2~+2mm 各大汽轮机厂商可能有所区别
一般是取探头线性最好部位的中间点作为零点，不同的厂家不同
本特例的一般为7V左右，菲利普的12V左右
1、根据汽机水明书确定转子零位，在不同的设计时转子零点的定位方式不同，由非工作面和工作面两种定位方式。
2、根据水明说书所确定的定位方式，核对汽轮机检修记录，支好千分表，然后汽轮机经行推轴，从当前位置推
向工作面（非工作面），调整千分表零位，然后把轴推向非工作面（工作面），记录轴的移动距离，与检修记录中的数据对照后，按照说明书的要求将转子推向所需的支持面，再次核对转子的行程该位置就是转子的零位。
3、在推轴的过程中要多推几个往返保证大轴位移的测量数据要稳定；另外在推轴时注意在千斤顶（一般推轴时
使用的工具）松开时转子不应产生大的回弹。
4、轴向位移及胀差的调试与探头的校验方法相同，区别在校验和实际安装时的零位确定不同。
转子零点的定位方式还有中间定0位的。
轴向位移、胀差调试安装好后，经过油循环，其值肯定会发生变化，这是正常的。轴向位移位移的方向，
一般以推力盘紧贴工作瓦为零，向机尾移动为正，向机头移动为正。另外须注意，对于胀差和轴向位移，
组件设置有个反不反向的问题。如果实际值增大，传感器测量值减小，则应该反向。当然，现在很多TS
I装置有线性拟合功能，可以不管这点，如德国申克，但知道总是好的。
请教一下tzd2000 ：
隙。用同样的方法安装胀差！
轴向位移与胀差的调整方法是不相同的，轴向位移首先必须确定零位，向前面所说的，零位有中间位、有在工作面和非工作面的区别，然后再跟据大机的推力间隙来计算；胀差的调整要通过胀差安装位置的角度计算，根据转子的位置在机侧还是发电机侧来计算，一般有个公式，但是在调整时，最重要的就是不要调反了！
有一种说法：总间隙是0.31mm。向工作面（电机端）推死，他的间隙是0.155mm，以此为标准点（即中心点），此时靠电机侧探头电压为－9.38v,靠调阀侧探头电压为－10.62v,3500系统均显示0.155mm。（指的是两个轴位移探头）42卡内有一设置：卡件数值靠调阀侧探头数值靠近探头增加或靠电机侧探头远离探头增加。请大家讨论此法是否可行？？
你负荷是指电负荷还热负荷。对抽汽供热机，热负荷增加轴向推力相应增大。电负荷相反。
因为你关闭了对外供汽，那么在带同样的负荷情况下，作为汽轮机是三段前的蒸汽流量小了，而后的是增加了，所以轴向推力增大，推力瓦温升高。
同意3楼5楼观点,楼主对热负荷和电负荷变化时最终流经末级叶片的蒸汽量的变化还不是很清楚,或者说应该看看抽气是从哪个部位抽的,理论和基本概念有待加强仅供参考[em01][em01][em01][em01][em01] 我厂的机子电负荷高轴向位移却减小,负荷低轴向位移却增大,各位大虾这又是什么原因,给解答一下!
这与机组的结构设计有关系，例如低压部分并不是完全对称，合力的方向会朝向高压侧，平衡轮尺寸，机内部的动静间隙尤其是叶根的轴向间隙，都会影响到轴向推力，如此多的合力，甚至可能随负荷的升高而改变方向。曾经有过300MW的机组因进行节能改造而烧毁非工作面推力轴承的例子。
一般汽轮机设计的死点有二个。
1 汽缸绝对膨胀死点：在低压缸两侧的横向中心线上各设置一纵销，允许低压缸轴向自由膨胀，确定低压缸的横向位置，保证低压缸中心位置不发生变化。在低压缸前后两端各设置一横销，允许低压缸横向的自由膨胀，以确定低压缸轴向位置。低压缸纵销中心线与横销中心线的交点即为膨胀的死点，从这点开始，汽缸可在基础台板上自由膨胀。
在前轴承座下设有一纵销，其位于前轴承座及台板间的轴向中心线上，允许前轴承座轴向自由膨胀，限制其横向移动，因此整个机组以死点为中心，通过高中压缸带动前轴承座向前膨胀，前轴承座的位移表示高中压缸和低压缸向前膨胀之和，称为绝对膨胀。
2 转子相对于汽缸的膨胀死点：当汽轮机启动加热或停机冷却及负荷变化时，汽缸和转子都会产生热膨胀或冷收缩，由于转子的受热面积比汽缸大，且转子质量比汽缸小，蒸汽对转子的传热比汽缸快得多，
因此转子和汽缸之间存在着膨胀差，这个膨胀差是转子相对于汽缸而言的，故称为相对膨胀差，简称差胀。大多机组的推力轴承作为转子相对于汽缸的膨胀死点，布置在前箱内，因此在机组加热过程中，转子向发电机方向膨胀，而汽缸死点在低压缸纵销和横销中心线的交点上，因此，高中压缸向调阀端膨胀。
一般定在低压缸中心线上，膨胀方便点，低压缸下面上凝汽器，不能让凝汽器跟着一块动，是吧
对应地面的死点应该是绝对死点,通常是横向的,比如低压缸的死点多是在低压缸中心线附近,这样低压缸可以相对死点向前向后膨胀,当然横向也是要膨胀.高中压缸的死点通常是在高中压缸后轴承处,其只能向前膨胀.现在的汽轮机多采用双层缸结构,这样内外缸之间也有一个死点,这个应该是相对死点,是内缸相对外缸的死点(相对地面还是有位移的),内缸可以从该点前后膨胀.转子的通常在推力瓦处,转子在该点前后
膨胀.汽轮机的死点不好找,要是看的话,最好找发电机的死点,这个比较容易一些,而且作用原理都是一样的.
推力瓦是单独的，不随转子转动。推力盘是转子的一部分，推力瓦安装在推力盘的两侧，通过瓦枕等结构固定在轴承箱内。
推力轴承承受蒸汽作用在转子上的轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静间正确的轴向间隙，所以轴向推力轴承被看成是转子的定位点，或称汽轮机转子对静子的相对死点！
绝对膨胀是指汽缸相对于汽缸上的绝对死点而产生的热膨胀。而轴向位移是指汽轮机的转子相对于推力轴承（汽机转子上的死点）的热膨胀。这两个膨胀的差值就是汽轮机的胀差。汽轮机正常运行时最主要的监控参数是胀差。两个绝对膨胀可作为参考数据。
回答者：我是大老总|二级| 2008-11-21 20:25
汽缸死点在排汽缸中心，汽缸膨胀测量是指测量从汽缸死点向着前轴承箱方向的轴向位移测量，前轴承箱沿着加润滑剂的纵向键可以自由移动。轴向位移测量是指转子的推力盘相对于轴承座的轴向位置，用来监测推力方向和推力轴承瓦块的磨损。正常情况下，前箱的膨胀位移肯定会影响轴向位移的量，但在设置轴向位移测量装置时，已经把前箱的正常位移考虑进去了，所以汽轮机在正常工况下运行时，前箱的膨胀位移是不影响轴向位移测量值的。
推力轴承在前轴承箱内，推力轴承的位置就是转子相对于汽缸膨胀的死点，因此在机组加热过程中，转子向发动机方向膨胀，而汽缸死点在低压缸纵销和横销中心线的交点上，因此高中压缸向调速器端膨胀，在高压部分，由于转子向发电机端膨胀，与气流流动方向相反，而高压静叶持环随汽缸向调速器端膨胀，这样相对膨胀差为负胀差
推力瓦
科技名词定义
中文名称：推力瓦
英文名称：thrust bearing shoe
定义：推力轴承中可在固定支承体上自由灵活摆动，与镜板构成动压油膜润滑、承载，由摩擦面层和瓦坯体构成的扇形部件。
推力瓦
定义：推力轴承中可在固定支承体上自由灵活摆动，与镜板构成动压油膜润滑、承载，由摩擦面层和瓦坯体构成的扇形部件。
推力瓦，也称为推力轴承，是用来平衡转子的轴向推力。确立转子膨胀的死点，从而保证动静件之间的轴向间隙在设计范围内。
汽轮机推力瓦的作用就是为了确定转子在汽缸的轴向位置。在正常运行的情况下，汽轮机的推力瓦中，工作瓦块受力，保证汽轮机的转子不至于向发电机侧位移。但减负荷，尤其是甩负荷的情况下，由于惯性等原因，造成汽轮机有向机头侧发生位移的趋势。这时候，受力的是推力瓦中的非工作瓦块，从而保证汽轮机的转子在汽缸中轴向的相对位置不发生改变。汽轮机推力瓦分正向推力瓦和反向推力瓦。
推力瓦，也称为推力轴承，是用来平衡转子的轴向推力。确立转子膨胀的死点，从而保证动静件之间的轴向间隙在设计范围内。
推力瓦采用的材质：钢坯+巴氏合金（也称为乌金），用乌金可以在轴温达到110度左右熔化，增加大轴的位移空间，从而保护大轴防止大轴因轴向位移大引起推力瓦的干磨擦。其次是锡青铜、还有钢坯+氟塑料（这种材质摩擦系数小，适合温度更高，不需要对瓦进行刮研，不会因断油而烧瓦）等。推力瓦广泛用于汽轮机、水轮机、水泵等。东方一力机电设备有限公司专业制作各类推力瓦，并承接用户旧瓦翻新业务。以及水轮发电机镜板的加工和旧镜板的研磨加工。汽轮机推力瓦的作用就是为了确定转子在汽缸的轴向位置。在正常运行的情况下，汽轮机的推力瓦中，工作瓦块受力，保证汽轮机的转子不至于向发电机侧位移。
但减负荷，尤其是甩负荷的情况下，由于惯性等原因，造成汽轮机有向机头侧发生位移的趋势。这时候，受力的是推力瓦中的非工作瓦块，从而保证汽轮机的转子在汽缸中轴向的相对位置不发生改变。汽轮机推力瓦分正向推力瓦和反向推力瓦。
水轮发电机推瓦承受机组转动部分的全部重量和水流的轴向力，并传递给荷重机架。它由推力头、镜板、推力瓦、轴承座、油槽及冷却器等部件组成。推力头、镜板随主轴旋转，推力瓦做成扇形分块式，为轴承座所支撑。油槽内盛有透平油，油既起润滑作用，又是热交换介质，机组运行时，推力瓦与镜板互相摩擦所产生的热量为油吸收，再经通以冷却水的油冷却器冷却，将热量由水带走。如图所示：
A为非球面结构；B为无抗重螺栓，推力瓦直接压在瓦架上
推力瓦要保证在油润滑条件下运行，必须使出油边的最小油膜厚度，符合设计值（如：大型机组推力瓦油膜厚度一般在0.03到0.07mm之间）。这就要求镜板有较高的精度和较低的粗糙度，如果镜板（即推力盘）的粗糙度高，则轴承摩擦损耗增大。镜面如有伤痕或锈蚀等缺陷，则可能破坏油膜，甚至造成烧瓦事故。所以，镜板研磨、推力瓦刮削以及对镜板、推力瓦的检修调整工作就显得十分重要。另外，要求镜板保证其波浪度，其平行度根据不同的机组一般为0.02mm每米，推力瓦之间相互高差一般控制在0.02mm之内，即要求推力瓦的平面度与镜板的平面度相近才行。如果，镜板与推力瓦的平面度不好，其偏差超过了最小油膜厚度，会破坏推力瓦与镜扳之间所建立的油膜。推力瓦就会在半干摩擦或干摩擦状态下运行，造成烧瓦事故或瓦面损坏。此外，推力瓦的受力也与它本身的平行度直接
相关，只有接触面积大，才能使推力瓦承受较大的压力。如果，推力瓦凸凹不平，具有局部高点，受力集中，也会发生烧瓦事故或瓦面严重磨损。
研磨镜板和刮研推力瓦是必不可少的项目。只要使推力瓦具有良好的平面性，与镜板有良好的接触性，保证机组启动时，在推力瓦瓦面与镜板之间迅速建立起油膜，并在机组运转时始终保持有一定的油膜厚度而不被破坏，才能保证推力轴承良好的稳定性和运行的安全可靠。
为什么要设汽轮机轴向位移保护？
汽轮机运行过程中，会产生相当大的轴向推力。因此在汽轮机上均设有推力轴承，来平衡这一轴向推力。在正常运行时，汽轮机转子轴的推力盘依靠油膜支持在推力轴承上的乌金瓦上。如果汽轮机的负荷过大或者蒸汽参数变化过大，都可能导致轴向推力增大。当轴向推力过大破坏了推力瓦油膜时，就会造成推力瓦磨坏或汽轮机动静部分碰擦等严重事故。因此，汽轮机应设轴向推力过大保护。但是，轴向推力检测问题很难解决，所以通常检测汽轮机转子的轴向位移来间接反应转子的轴向推力。此时称为轴向轴向位移保护。
轴向位移、胀差的安装和调试关于轴向位移和胀差的方向及机械零位的确定 安装间隙的确定 条件：由于零位是在工作瓦及非工作瓦的正中心，并且需要将推力盘靠死工作瓦时来安装并定位两只轴位移传感器，差胀传感器也如此。 方法：轴向位移和胀差的安装间隙的确定相当重要，要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变的相当容易，并方便的安装。下面介绍轴向位移安装间隙的确定方法。 假定我们选用一个传感器，此传感器探头有效直径（除了线圈以外的）为8mm，间隙线性范围为4.5mm，传感器输入输出曲线如图1所示，电压输出-2V—20Vdc为线性输出范围，所对应的间隙为0.5mm—5.0mm,灵敏度为4V/mm即d1=0.5mm,对应输出电压为：-2V DC；d2=5.0mm，对应电压输出为-20V DC.如果轴向位移表量程范围为：-2mm--+2mm,即范围为4mm，此时安装间隙为d0=2.75±0.25mm,即d2=2.5mm,d3=3mm,只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于 -10VDC---12VDC.由于传感器输出与电压是一一对应的关系，所以在传感器安装时，没有必要用塞尺去测量间隙，只要用电压表测量输出电压即可。 零位确定 在安装固定传感器时，不必关心监视仪表的指示值，在传感器固定完毕后，利用监视仪表的“零迁”即可。如果轴系不在零位，如果测量得目前大轴在+2mm，此时监视值迁为+2mm即可。
1.如果系统性能图超出规范限制范围，例如，线性区少于80mils，比例系数超出±11mV，那么首要的原因可能是系统的某一部分构成不匹配。探头、延伸电缆或前置器在电气长度方面不匹配，使得总长度太长或太短。 2.当提供的-24Vdc电压超出允许变化范围时，传感器的性能也会超出偏差的允许范围。传感器的可用电压变化范围为-17.5至 -26.0 Vdc。然而，对较高的输入电压可能会失去响应。传感器的供电电压低于- 16Vdc时线性区域将严重减小。注意，传感器的最大输出电压相比电源电压大约有4伏的偏差。也就是最大输出信号比电源电压低4伏。 轴向位移和胀差安装间隙的确定相当重要，要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变得相当容易，并方便地安装。以往许多老电厂的技术人员受“山”字型传感器的框框影响，把此项工作看得比较机械，往往还用塞规去测量间隙，我们认为没有这个必要，而且没有利用涡流传感器具有线性好，范围大的优点。下面以轴向位移为例来说明如何确定安装间隙及安装方式。 假定我们选用日本新川公司的VK-452A传感器，此传感器探头有效直径为8mm，螺纹尺寸为M14×1.5，线性范围为4.5mm，传感器的输入输出特性曲线如图1，电压输出－2V～－20VDC为线性输出的范围，所对应的间隙为0.5mm～5.0mm，灵敏度为4V/mm(这是常规数据，针对某一特定传感器应以用户自己标定的数据为准)，即d1＝0.5mm，对应输出电压为：－2V DC；d2＝5.0mm，对应电压输出为－20V DC。如果轴向位移表的量程范围为：－2mm～＋2mm，即范围为4mm，此时安装间隙为d0＝2.75±0.25mm，即d2＝2.5mm，d3＝3.0mm，只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于－10VDC～－12VDC。由于传感器的间隙与电压输出是一一对应的关系，所以在传感器安装时，没有必要用塞规去测量间隙，只要用电压表测量输出电压即可，这样可减少现场工作强度。又如果假定轴向位移表的量程为－1mm～＋2mm，即范围为3mm，此时安装的间隙为 d0＝2.25±0.75mm，即d2＝1.5mm，d3＝3mm，此时传感器的电压输出对应与－6VDC～－12VDC，我们只要测量输出电压，使其在上述范围之内，即可固定支架，使其定位。对于其他的量程范围，或胀差均可用此方式来确定。 零位确定 在安装固定传感器时，用户不必关心监视仪表的指示值，在传感器固定完毕后，利用监视仪表的“零迁”功能将监视仪表指示“迁零”即可。如果轴系不在零位，如果机务工程师经测量，目前大轴在＋0.2mm，此时将监视器仪表的指示迁为＋0.2mm即可。（应该为2.5+2=4.5和3+2=5mm对应的电压值都可以，即最大正向位移对应的探头位置可以活动的范围，而不是零点电压所对应的范围）所以涡流传感器的安装是相当方便的，半个小时即可完成安装调试工作的全过程。而现在好多用户受老传统的影响，不会使用这些先进的功能而用老办法，甚至用对讲机，来回对数据、对零位，而往往螺母一紧，零位又变化了，再重新来过，5～6人忙半天才能安装完毕。所以用户一定要搞清原理，可大大地减轻工作强度和节约时间。
汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定 1,测量前,先对推力轴承,外壳,球面瓦枕,调整垫片,工作瓦片,非工作瓦片,固定垫圈,支持销钉,转子推力盘等部件进行详细检查,瓦片装上后应能自由活动,各部件的接触面应无毛 刺,飞边及其它杂物. 2,测量时停止汽缸及转子上进行其它工作,并向轴颈及推力 盘上浇透平油. 3,装好千分表两块,一块装在转子的台肩或推力盘上测量转子的总串动量,另一块装在推力瓦外壳上,作监视推力瓦外壳前后窜动用;表装卡要和转子轴线平行,否则测量会有误差. 4,拴好钢丝绳,进行盘车,同时用橇杠或专用工具将转子分别尽量的推向工作瓦片侧及非工作瓦片侧,并记录表的两次读数,则两次读数的差值即为推力间隙. 5,推力间隙与动静部分的间隙是相互关联的,推力轴承是用来保持转子与汽缸轴向对位置的,所以在测量及调整推力间隙时,应考虑到当转子推向工作瓦片侧时,动静间隙(叶轮与前方隔板的间隙)的最小值,应大于推力间隙. 6,测量推力间隙应考虑到主轴承轴线与推力平面的不垂直度,可能影响推力间隙沿圆周不一致,导致瓦块负荷分配不均匀,引起运行中推力瓦片的温度不一致,有时甚至相差甚大.如出现这一情况,检修中必须细致检查综合瓦的垂直度,并适当微调整上下左右瓦块厚度间隙,重新负荷分配.
同的汽轮机，对轴向位移的零点要求不同，有的以大轴推向工作面为零点，有的要求以推力间隙的中 间位置为零点，具体要根据机组的设计要求。以下的安装调试方法适合以推力间隙的中间位置为零点的机组：（以电涡流原理的探头为例） 1、首先让机务人员测定轴向推力间隙。（假定为D ㎜） 2、机务人员用千斤顶将大轴推向工作面。 3、将轴向位移探头的移动导轨移动至中间位置。 4、调整探头在支架上的位置（用万用表监视间隙电 压）使间隙电压显示-10V ，然后将轴向位移探头固定在支架上并锁紧。 5、手动沿导轨移动探头支架，使间隙电压显示 “X”V后，将支架锁定在导轨上。（间隙电压 “X”算法：设探头的灵敏度为aV/㎜。 X=-10+(-0.5D)* a 6、此时二次表应显示轴向位移值为:0.5D㎜ 说明：如果机组设计是以大轴推向工作面为零点，那么取消上面的第5步即可。 〔摘要〕胀差、轴位移是汽轮机监测保护系统最重要的两项技术参数，从理论和实际调试两方面阐述了如何正确地锁定本特利3300系统胀差、轴位移传感器的测量零位；并就如何避免实际安装调试中经常出现的问题，提出了可靠的解决方法，从而为减少因传感器零位锁定不当造成的测量、保护动作误差提供参考。
轴位移轴振动调校记录 轴位移和轴振动调校是机械设备调试和维护中非常重要的环节。通过 调校轴位移和振动，可以提高机械设备的运行效率、延长设备的使用寿命，同时也可以减少设备振动产生的噪音和对设备造成的损坏。 首先，我将简要介绍一下轴位移和轴振动的概念。轴位移是指机械设 备在工作中轴线的偏离程度，通常用于测量设备运行时轴承和传动装置的 正常运行情况。如果轴位移过大，会导致设备传动不稳定，增加设备的振动，最终影响设备的正常运行。轴位移通常由位移传感器测量得出。 轴振动是指机械设备在运行中产生的振动现象。设备运行时，由于离 心力、不平衡质量和传动系统等因素的作用，会导致设备振动。高强度的 振动会导致设备零部件产生疲劳损伤，降低设备的可靠性和寿命。因此， 轴振动的调校是确保设备正常运行的关键环节。 在进行轴位移和轴振动调校时，需要采取一系列的措施来实施。首先，我们需要对设备进行全面的检查，确保设备各个部件安装牢固、传动系统 无明显的故障等。然后，使用合适的传感器和检测仪器来测量设备的轴位 移和振动。根据测量结果，我们可以进行相应的调整和校准。 在轴位移调校方面，一种常用的方法是使用补偿技术。通过测量设备 运行时的位移情况，我们可以确定何时需要进行补偿调校，以减小轴位移 的大小。另外，还可以使用手动或自动调整装置来实现轴位移的调校。 在轴振动调校方面，常用的方法包括平衡调校和支撑调校。平衡调校 主要解决设备的动平衡问题，通过重量调整或在轴上增加平衡块来减小设 备的不平衡质量，从而减小设备的振动。支撑调校主要解决设备的支撑问题，通过调整设备的支撑结构和增加支撑材料来减小设备的振动。
y，z 轴3 个方向对应位置的位移和总位移。 主题：三个方向的位移和总位移 【引言】 在物理学中，位移（displacement）是指物体在空间中相对于其初始位置的位置变化。相对于参考点，我们可以沿x、y和z三个方向测量一个物体的位移。这篇文章将一步一步介绍如何计算物体在三个方向上的位移以及总位移。 【主体】 I. 理解位移 位移是一个矢量量量，具有大小和方向。在空间中，我们可以使用三个坐标系来描述一个物体的位移：x轴，y轴和z轴。每个轴上的位移都是相对于初始位置的位置变化。 II. 计算x、y和z轴的位移 1. x轴位移：沿x轴的位移是一个物体在水平方向上的位置变化。它可以通过测量物体的初始位置和最终位置之间的距离来计算。如果物体在x轴上向右移动，位移为正值；如果物体在x轴上向左移动，位移为负值。 例如，如果一个物体的初始位置在x轴上的坐标为2，最终位置在x 轴上的坐标为6，则x轴的位移为6-2=4。
2. y轴位移：沿y轴的位移是一个物体在垂直方向上的位置变化。它可以通过测量物体的初始位置和最终位置之间的距离来计算。如果物体在y轴上向上移动，位移为正值；如果物体在y轴上向下移动，位移为负值。 例如，如果一个物体的初始位置在y轴上的坐标为3，最终位置在y 轴上的坐标为9，则y轴的位移为9-3=6。 3. z轴位移：沿z轴的位移是一个物体在垂直方向上的位置变化。它可以通过测量物体的初始位置和最终位置之间的距离来计算。如果物体在z轴上向前移动，位移为正值；如果物体在z轴上向后移动，位移为负值。 例如，如果一个物体的初始位置在z轴上的坐标为-5，最终位置在z 轴上的坐标为-2，则z轴的位移为-2-(-5)=3。 III. 计算总位移 总位移是物体从初始位置到最终位置的总体位置变化。为了计算总位移，我们可以将x、y和z轴的位移向量相加。 例如，在上述示例中，物体的x轴位移为4，y轴位移为6，z轴位移为3。通过向量相加，我们可以得到总位移。 (4i + 6j + 3k) = √(4^2 + 6^2 + 3^2) ≈7.87 因此，物体的总位移约为7.87。
轴向位移监测的安装及调试 工业技术SCIENCE&TECHNOLOGY.盛圆 轴向位移监测的安装及调试① 王森 (河北省电力建设第--T程公司石家庄050018) 摘要:本文将要说明轴向位移监测系统在安蓑时要考虑的重要问题,这些问题包括:(1)冷活动区和热活动区的概念.(2)前置器型传赢 器系统的线性区与大轴可能的变化范围的关系.并简要介绍了轴向位移监测秉统对机组安全运行的重要性,并对其在安装.调试,运行 阶段进行了分析,使轴向位移监洲更好的服务于机组的安全,稳定的运行. 关键词:冷活动区热活动区仪表设定点 中图分类号:TH82文献标识码:A文章编号:1672—379i(2oxo)os(a)一009l一03 汽机在起停和运转中,转子要受到向 前(即向汽机机头侧)或向后(即向发电机 侧)的轴向推力作用,这个推力由推力轴承 来承担.推力轴承由固定在主轴上的推力 盘,以及两侧由青铜或钢制成的工作面(发 电机侧)推力瓦块和非工作面(机头侧)推力 瓦块组成.推力瓦块上浇有乌金,一般厚度 为1.5ram.在正常情况下,转子的轴向推力 经推力盘传到工作面推力瓦上,它们之间 摩擦产生的热由润滑油产生的油膜进行冷 却.若转子轴向推力过大或油温过高时,油 膜被破坏,推力瓦块乌金将烧熔,转子就会 向后窜动.在汽机起动和增负荷过程中或 其他工况时,由于推力盘和工作面推力瓦 块后的轴承座,垫片瓦架等发生弹性变
形,也会引起轴向位移.当机组突然甩负荷时,会出现反向推力,转子会向前窜动.汽 机转子向前或向后窜动的"量",用轴向位移装置来监视和保护.轴向位移监测是汽机最重要的保护系统之一,机械故障可带来灾难性后果,推力轴承故障和性能的变坏只有很少的征兆,并能在很短的时间内毁坏整个机器.所幸的是轴向位移保护系统所需的测量技术非常简单,可是如果安装不正确,整个监测系统将失去作用. 1冷活动区和热活动区 推力轴承间隙中推力盘在通常情况下 可以移动的范围叫做冷活动区.测量"冷" 活动区时(见图1)要在冷态(外界温度)和停机的情况下进行.在满负荷和工作转速的情况下,冷活动区是要增大的.这个变化是由于高负荷(工作负荷)作用在推力轴承上产生的.影响活动区的其他因素还有热膨胀,推力轴承组件的弹性形变,推力盘形变和油膜压缩.因此,当机械在满负荷情况下运行时就会产生一个"热"活动区,通常热活动区要比冷活动区要大许多.在图l所示的例子中,冷活动区是16mils(O.4ram),探头间隙为42到58mils,其相应的前置器输出, ,I Il I It
建筑工程轴线位移处理方案 一、概述 在建筑工程中，轴线位移是一种常见的问题，它可能会导致建筑物的结构变形、裂缝产生，甚至危及建筑的安全性。因此，轴线位移的处理是非常重要的，需要采取适当的措施来解 决这一问题。本文将从轴线位移的成因分析、监测手段以及处理方案等方面进行详细的介 绍和分析，以期为建筑工程行业提供一些有益的参考。 二、轴线位移的成因分析 轴线位移是指建筑物的中心轴线与设计轴线之间的偏移，它可能由于多种原因而产生，主 要包括以下几个方面： 1. 土壤问题：土壤的不均匀沉降、地基的差异沉降等问题可能引起轴线位移； 2. 结构的不均匀沉降：由于结构自身的不均匀沉降，可能会导致轴线的位移； 3. 风载和地震荷载：大风和地震可能会对建筑物产生较大的影响，引起轴线位移； 4. 施工引起的变形：施工过程中可能会引起结构的变形，从而导致轴线位移。 以上是造成轴线位移的主要原因，为了解决这一问题，我们需要对其进行有效的监测，并 采取相应的处理措施。 三、监测手段 为了及时发现轴线位移，并采取针对性的处理措施，我们需要对建筑进行有效的监测。目前，常见的轴线位移监测手段主要包括以下几种： 1. 水准测量：利用水准仪对建筑物的轴线进行定期的水准测量，通过比对测量结果，可以 得到轴线位移的情况； 2. GNSS定位技术：利用全球导航卫星系统（GNSS）进行建筑物的定位测量，实现对建筑 物的实时监测； 3. 应变测量：利用应变仪等设备对建筑物的结构进行应变测量，从而得出结构的变形情况； 4. 激光测距仪：利用激光测距仪对建筑物的轴线进行高精度的测量，实现对轴线位移的监测。 以上监测手段各有优缺点，我司在实际工程中可以结合使用，以达到更精确、准确地监测 轴线位移的目的。 四、处理方案
轴向位移又叫串轴，就是沿着轴的方向上的位移。总位移可能不在这一个轴线上，我们可以将位移按平行、垂直轴两个方向正交分解，在平行轴方向上的位移就是轴向位移。轴向位移反映的是汽轮机转动部分和静止部分的相对位置，轴向位移变化，也是静子和转子轴向相对位置发生了变化。全冷状态下一般以转子推力盘紧贴推力瓦为零位。向发电机为正，反之为负,汽轮机转子沿轴向向后移动的距离就叫轴向位移。 影响轴向位移的因素 1).负荷变化. 2).叶片结垢严重. 3).汽温变化. 4).蒸汽流量变化. 5).高压轴封漏汽大,影响轴承座温度的升高. 6).频率变化. 7).运行中叶片断落. 8).水冲击. 9).推力轴瓦磨损或损坏. 10).抽汽停用,轴向推力变化. 11).发电机转子窜动. 12).高压汽封疏汽压调节变化. 13).真空变化. 14).电气式轴位移表受频率,电压的变化影响. 15).液压式轴位移表受主油泵出口油压,油温变化等影响. 轴向位移大如何消除 如果是机组运行中轴向位移偏大，那就降负荷，这样就能减少轴向位移。 机组停机后应该用千斤顶检查转子产生轴向位移的原因，比如推力瓦块的推力间隙是否过大，轴承是否定位不良，找到原因并消除。还有就是检查轴向位移的测量回路是否存在问题。 ☻汽轮机轴向位移-零点定位到底是在推力盘靠在工作瓦上的时候还是靠在非工作瓦上的时候来确定的，还是两边都行？定完位后还要给推回中间位置吗？ 1.是平衡盘靠在推力瓦工作面上,因为汽轮机正常运行时,转子就在这个位置上。 2.我们厂轴向位移定零位是推力盘紧靠工作瓦块自然回松后作为基准点。 3.实际工作中,转子轴向位移零位定位可以有三种方案：①汽轮机转子推力盘贴死推力瓦工作面的状态下定位；②推力盘贴死推力瓦非工作面的状态下定位； ③推力盘处于推力轴承工作瓦与非工作瓦之间，不贴死任何一面的情况下定位。汽轮机转子轴向位移的保护值一般为正、负向各1.0毫米，而推力轴承的推力总间隙一般只有0.25至0.38左右，因此，推力盘处在什么状态下定轴向零位，对汽轮机轴位移的影响不大。另外，汽轮机的差胀最大有十几个毫米，更不介意轴
传感器系统 3500 XL 8 mm 电涡流传感器系统由以下几部分组成： 3500 XL 8mm 探头； 3500 XL 延伸电缆； 3500 XL 前置器。 系统输出正比于探头端部与被测导体表面之间的距离的电压信号。它既能进行静态（位移）测量又能进行动态（振动）测量，主要用于油膜轴承机械的振动和位移测量，以及键相位和转速测量2。 3300 XL8mm 系统是我们性能最先进的电涡流传感器系统，100%符合美国石油学会（API）为这类传感器制定的670 标准（第四版）。所有的3300 XL 8mm 电涡流传感器系统都能达到规定的性能标准，并且探头、延伸电缆和前置器具有完全可互换性，不需要单独的匹配 组件或工作台校准。 3300 XL 8mm 传感器系统的每一个组件都是向后兼容的，并且和其 它的非XL 3300 系列的5mm和8mm 传感器系统组件3可互换4。例如，当没有足够的空间安装8mm 探头时，通常使用3300 5mm 探头来代替5，6。 前置器 与以前的前置器相比，3300 XL 前置器有重大的改进。它既可以采用紧凑的导轨安装，也可以采用传统的面板安装。当采用面板安装时，其安装孔位置与以前四孔安装的3300 前置器相同。两种形式的安装基板均具有电绝缘性，不需要独立的绝缘板。3300 XL 前置器抗无线电干扰能力强，即使安装在玻璃纤维防护罩中，也不会受到附近无线电信号的干扰。改进的RFI/EMI 抗辐射能力使它不需要特殊的屏蔽导管或金属防护箱就可以达到欧洲电磁兼容性标准，从而减少了安装费用，降低了安装的复杂性。
电涡流传感器的原理以及实际应用和安装 一、概述 风机和电机振动检测使用美国本特立.内华达公司生产的3500电涡流传感器系统，本系统提供准确可靠的监测数据。 系统中主要使用了本特立.内华达公司的3500 XL 8 mm 电涡流传感器，这种电涡流传感器提供最大80 mils (2 mm)线性范围和200 mV/mil的输出。它在大多数机械监测应用中用于径向振动、轴向位移、转速的测量。 二、工作原理 电涡流传感器可分为高频反射式和低频透射式两类，我公司主要使用高频反射式电涡流传感器，下面将对其工作原理作以阐述： 电涡流传感器是基于电磁感应原理而工作的，但又完全不同于电磁感应，并且在实际测量中要避免电磁感应对其的干扰。电涡流的形成：现假设有一线圈中的铁心是由整块铁磁材料制成的，此铁心可以看成是由许多与磁通相垂直的闭合细丝所组成，因而形成了许多闭合的回路。当给线圈通入交变的电流时，由于通过铁心的磁通是随着电流做周期性变化的，所以在这些闭合回路中必有感应电动势产生。在此电动势的作用下，形成了许多旋涡形的电流，这种电流就称为电涡流。电涡流传感器的工作原理如下图所示：
全方位相机转轴位姿标定方法比 较研究
全方位相机转轴位姿标定方法比较研究 全方位相机转轴位姿标定是一种常用的方法，用于确定全方位相机的转轴位置和姿态，从而实现图像的准确投影和三维重建。下面将按照步骤逐一介绍全方位相机转轴位姿标定的方法比较研究。 第一步是准备标定板。标定板是用于获取相机的外部参数的基准物体，可以是平面的黑白格子、圆形标记或特定的几何形状。通过标定板上的特征点，可以计算出相机的转轴位姿。 第二步是相机姿态标定。在相机姿态标定中，通过将相机对准标定板，拍摄不同姿态下的图像，然后通过图像处理算法，提取出标定板上的特征点，从而计算出相机的位姿。常用的相机姿态标定方法有棋盘格法、圆点法和二维码法等。对于全方位相机来说，相机姿态标定要求能够捕捉到全方位范围内的图像，因此需要使用专门设计的标定板。 第三步是转轴位移标定。在转轴位移标定中，通过调整相机的转轴位置，拍摄不同位移下的图像，然后通过图像处理算法，提取出标定板上的特征点，从而计算出相机的位移。常用的转轴位移标定方法有直
线法和圆弧法等。对于全方位相机来说，转轴位移标定要求能够捕捉到全方位范围内的图像，因此需要在标定板上设置足够多的特征点。 第四步是参数优化。在完成相机姿态标定和转轴位移标定后，需要通过参数优化来提高标定结果的精度。参数优化可以采用最小二乘法或其他优化算法，通过最小化重投影误差，来求解相机的内部参数和外部参数。 最后一步是评估标定结果。评估标定结果可以使用重投影误差、姿态误差和位移误差等指标。通过对评估结果的分析，可以了解标定的准确性和稳定性，并进一步优化标定方法。 综上所述，全方位相机转轴位姿标定方法比较研究包括准备标定板、相机姿态标定、转轴位移标定、参数优化和评估标定结果等步骤。在每个步骤中，可以选择不同的方法和算法，以适应不同的应用场景和标定需求。标定结果的准确性和稳定性对于全方位相机的应用至关重要，因此需要进行全面的比较研究，以选择最合适的标定方法。
第一节轴振动和轴位移 1总则 1.1主题内容与适用范围 1.1.1本规程规定转机的轴振动与轴位移监测仪表的维护检修要求。 1.1.2 本规程适用于本特利公司(Bently-Nevada)7200、3300系列探头直径为5mm、8mm、11 mm、14 mm非接触趋近电涡流式轴振动和轴位移监测仪表和3500监测系统。其它系列非接触趋近电涡流式仪表可参照执行。 1.2 编写修订依据 美国石油学院炼油系1986年6月 API标准670第二版 《振动、轴向位置和轴承温度监测系统》。 《3500/40位移监测器模块》 《3500/20框架接口模快》 本特利公司产品操作和维修手册 中国石化总公司《工程建设施工标准规范汇编》 (第六分册)。 2 3300系列 2.1 概述 2.1.1系统组成 本特利3300及7200系列仪表是由趋近式探头、延伸电缆、前置器（振荡—解调器）、信号电缆、监测器所组成的系统，见图6-1-1。 2.1.2 工作原理 仪表测量采用趋近电涡流原理。探头由通有高频信号的线圈构成，被测轴金属表面与探头相对位置变化时，形成的电涡流大小改变，使探头内高频信号能量
损失大小变化，这个变化信号通过前置器转换成与位置变化相对应的电压信号送到监测器显示或报警。 2.2 技术标准 轴振动通道的灵敏度为7.874V／mm,在2mm的工作范围内,误差不大于±5%。 轴位移通道的灵敏度为7.874V／mm,在2mm的工作范围内，非线性偏差不大于25.4μm。 在下列的允许工作温度范围内，温度变化影响的最大附加误差不大于仪表使用范围的5%。 工作温度范围： 探头和延伸电缆 -34～177℃； 前置器 -34～66℃； 监测器和电源 -29～66℃。