华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
优秀设计 毕业设计说明书 题目 专业 班级 姓名 学号 指导教师 20**年 5 月 15 日
目录 一、设计任务书 (2) 二、零件的工艺分析及工艺方案 (4) 三、排样方案 (6) 四、冲压力计算及设备选择 (10) 五、压力中心计算 (12) 六、模具结构草图 (15) 七、工作零件设计 (16) 八、卸料装置的设计 (28) 九、标准件的选用 (30) 十、设备校核 (35) 十一、设计总结 (37) 十二、凸凹模加工工艺规程编制 (38) 十三、参考资料 (40) 第1页
设计任务书 毕业设计（论文）内容及要求： 一、原始数据： 1.产品零件图：如下图 2.材料：DR510；厚：1.0 3.生产批量：大批量 二、设计要求： 1.在满足生产率保证产品质量的同时，要求成本低，模具寿命长； 2.模具的制造工艺性良好，装配方便； 3.操作安全、方便； 4.便于搬运、安装； 5.外形美观。 三、设计图纸： 1.模具总装图一张 2.全部模具零件图纸（其中至少有一张A2以上电脑绘图） 四、设计说明书 1.资料数据充分，并标明数据出处。 2.计算过程详细、完全。 3.公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。 第2页
4.内容条理清楚，按步骤书写。 5.说明书要求用计算机打印出来。 五、自选一个重要模具零件编制加工工艺规程 六、参考资料 第3页
第二章零件的工艺分析及工艺方案 零件图如下所示： 零件图 1.形状： 铁心冲片形状如“山”字形，其长为48mm，宽为24.6mm，两边距底边21mm和5mm处各有一个直径为3mm的孔，并与中心 线对称。因此其形状较简单。 第4页 第5页
热处理工艺规程（工艺参数） 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：
分发号： 目录 1.主题内容与适用范围 (1) 2.常用钢淬火、回火温度 (1) 要求综合性能的钢种 (1) 要求淬硬的钢种 (4) 要求渗碳的钢种 (6) 几点说明 (6) 3.常用钢正火、回火及退火温度 (7) 要求综合性能的钢种 (7) 其它钢种 (8) 几点说明 (8) 4.常用钢去应力温度 (10) 5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12) 淬火………………………………………………………………………………………………1 2 正火及退火 (14) 回火、时效及去应力 (15) 工艺规范的几点说明 (16) 6.化学热处理工艺规范 (17) 氮化 (17) 渗碳 (20) 7.锻模热处理工艺规范 (22) 锻模及胎模 (22) 切边模 (24) 锻模热处理注意事项 (25) 8.有色金属热处理工艺规范 (26) 铝合金的热处理 (26) 铜及铜合金 (26)
9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27) 第Ⅰ组钢 (27) 第Ⅱ组钢 (28) 1.主题内容与适用范围 本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。 本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。 2.常用钢淬火、回火温度 要求综合性能的钢种：
注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。 ②有效截面小于20mm者可采用空冷。 要求淬硬的钢种（新HRC＞30）
金安桥水电站 转子组装施工技术方案 编制： 校核： 审核： 批准： 中国葛洲坝集团股份有限公司 金安桥水电站厂房施工项目部 2009年 7 月 25 日
目录 一概述 (2) 1.1 转子简介 (2) 1.2 转子主要工程量 (2) 二施工依据及技术要求 (2) 2.1 主要施工依据 (2) 2.2 安装主要质量要求 (3) 三转子组装施工准备 (5) 3.1 转子组装场地布置 (5) 3.2 转子磁轭冲片清扫 (6) 四转子组装技术方案 (7) 4.1 转子组装工艺流程 (7) 4.2 转子支架组合 (7) 4.3 转子支架焊接 (11) 4.4 转子支架立筋加工 (16) 4.5 转子制动环装配安装 (16) 4.6 转子磁轭叠装 (17) 4.7 转子磁轭键装配 (21) 4.8 转子磁极挂装 (23) 4.9 转子耐压及清扫 (25) 4.10 转子吊装 (26) 五工期计划及资源配置 (27) 5.1 工期进度计划 (27) 5.2 主要设备及工器具 (27) 5.3 施工组织机构及人员配置 (29) 六质量安全措施 (29) 6.1 质量保证措施 (29) 6.2 安全保证措施 (30) 6.3 文明施工措施 (31)
转子组装施工技术方案 一概述 1.1 转子简介 金安桥水电站安装4台套额定转速93.8r/min，额定功率为600MW的水轮发电机。其转子由转子中心体、圆盘式分瓣转子支臂、转子磁轭装配、转子磁极装配及其它附件组成；转子上部与上端轴联接，下部与发电机主轴联接，转子支架下部设56块制动闸板。现场组装时先将转子中心体与圆盘式分瓣转子支臂把合成整体并按专门的工艺文件焊接成一体；转子磁轭由3mm厚的高强度冲片现场叠压而成，并通过热打键的方式使磁轭与转子支架形成一个整体；64个转子磁极挂装于磁轭外侧。 1.2 转子主要工程量 转子主要部件尺寸和重量见表1： 表1 转子主要部件尺寸和重量表 序号名称外形尺寸重量（t）备注 1 中心体Φ4720×2996 53.6 2 转子扇形支臂Φ12930×3310 156 分8瓣，单瓣重 19.25t 3 转子磁轭装配712 4 转子磁极装配405.44 共64个，单个重 6.335t 5 转子引线装配 3.22 转子装配总重1323 二施工依据及技术要求 2.1 主要施工依据 （1）GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》。（2）制造厂家提供的水轮发电机安装说明书（AF-096）。
发电机及主保护简介 发电机是汽轮发电机组三大重要组成部分之一。 一、发电机工作原理：在定子铁芯槽内沿定子铁芯内圆，每相隔120o分别安放着放有A、B、C三相并且线圈匝数相等的线圈，转子上有励磁绕组（也称转子绕组）R-L。通过电刷和滑环的滑动接触，将励磁系统产生的直流电引入转子励磁绕组，产生稳恒的磁场。当发电机转子被汽轮机转子带动以n1(3000转每分钟)速旋转时，定子绕组（也称电枢绕组）不断地切割磁力线，在定子线圈中产生感应电动势（感应电压），发电机和外面线路上的负载连接后输出电压。 二、发动机的结构组成： 发电机通常由定子、转子、端盖及轴承等部件构成。 发电机定子的组成： 发电机定子主要由机座、定子铁芯、定子绕组、端盖等部分组成。 1）机座与端盖： 机座是用钢板焊成的壳体结构，它的作用主要是支持和固定定子铁芯和定子绕组。此外，机座可以防止氢气泄漏和承受住氢气的爆炸力。 在机壳和定子铁芯之间的空间是发电机通风（氢气）系统的一部分。由于发电机定子采用径向通风，将机壳和铁芯背部之间的空间沿轴向分隔成若干段，每段形成一个环形小风室，各小风室相互交替分为进风区和出风区。这些小室用管子相互连通，并能交替进行通风。氢气交替地通过铁芯的外侧和内侧，再集中起来通过冷却器，从而有效地防止热应力和局部过热。 端盖是发电机密封的一个组成部分，为了安装、检修、拆装方便，端盖由水平分开的上、下两半构成，并设有端盖轴承。在端盖的合缝面上还设有密封沟，沟内充以密封胶以保证良好的气密。 2）定子铁芯： 定子铁芯是构成发电机磁路和固定定子绕组的重要部件。为了减少铁芯的磁滞和涡流损耗，定子铁芯采用导磁率高、损耗小、厚度为0.5mm的优质冷轧硅钢片冲制而成。每层硅钢片由数张扇形片组成一个圆形，每张扇形片都涂了耐高温的无机绝缘漆。冲片上冲有嵌放线圈的下线槽及放置槽楔用的鸽尾槽。扇形冲片利用定子定位筋定位，通过球墨铸铁压圈施压，夹紧成一个刚性圆柱形铁芯，用定位筋固定在内机座上。齿部是通过压圈内侧的非磁性压指
电机定转子冲片毛刺过大对电机整机质量，电气性能有着严重的危害。由于毛刺过大使铁心叠压系数降低，同定转子铁心重量不够一样对电气性能有影响。毛刺过大使定子铁心齿部弹开度大于允许值，可引起功率因数降低，铜耗增大，温升增高。压装后定子铁心冲片间短路，涡流损耗增大；同时也造成定子铁心外圆不平整，与机座接触面积减小，影响热的传导，使电机温升增高。由上述可见控制定转子冲片毛刺对于提高电机整机质量有着极其重要的意义。 电动机的各项主要制造工艺的技术要求 3．2．1电动机零部件的机械加工 3．2．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求： a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。 b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。 c．表面粗糙度。 d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3．2．1．2 机座加工技术要求 a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。 b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。 c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。 3．2．1．3端盖加工技术要求：以下5项是关键尺寸，应符合图纸规定。 a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 c．轴承室与止口的同轴度。 d．端面对止口轴心线的跳度。 e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。 3．2．1．4转轴、转子加工技术要求 a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。 b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。 c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3．2．2铁心制造 3．2．2．1铁心冲片技术要求 a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。 b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。 c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0.04 ～0.06mm，内外圆两次冲适当放宽。 d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。 e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。 f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。
叠压系数
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电机定转子冲片毛刺过大对电机整机质量，电气性能有着严重的危害。由于毛刺过大使铁心叠压系数降低，同定转子铁心重量不够一样对电气性能有影响。毛刺过大使定子铁心齿部弹开度大于允许值,可引起功率因数降低,铜耗增大，温升增高。压装后定子铁心冲片间短路,涡流损耗增大；同时也造成定子铁心外圆不平整,与机座接触面积减小,影响热的传导,使电机温升增高。由上述可见控制定转子冲片毛刺对于提高电机整机质量有着极其重要的意义。 3.2.1电动机零部件的机械加工 电动机的各项主要制造工艺的技术要求? 3.２．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求： a.尺寸的准确度,即零部件的公差与配合。? b.形状和位置的准确度,即零部件的形位公差。?ｃ.表面粗糙度。 d.安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。?３.2.1.2 机座加工技术要求ａ．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。?b.各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度,两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。?c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称,且符合规定公差。 3.2．1．3端盖加工技术要求:以下5项是关键尺寸,应符合图纸规定。 a.轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。?b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 c.轴承室与止口的同轴度。?d．端面对止口轴心线的跳度。?e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm,端盖止口应倒角，加工余量在3mｍ以上。?３．2.1.4转轴、转子加工技术要求?a.各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。?b.各加工面的形位公差应符合图纸规定。 c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度,两端轴承档间距,铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度,以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3.２．2铁心制造?3．2．2.1铁心冲片技术要求 a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。?b.冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤０.05mｍ。 c.冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度:内外圆一次冲Φ0.０4~ 0.06mｍ，内外圆两次冲适当放宽。 d.冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、４级。?e．槽中心线应通过圆心,不应有明显的歪斜。 f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。 g.有缺边的冲片数量不得超过2%,缺边高度不得超过磁轭高度的 ２０%。?3．2.2．2定子铁心压装技术要求 a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定。?b．压力应均匀,紧密度要适宜。 ｃ.几何尺寸应准确。铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。 d.形状要求。铁心同轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。铁心边缘,特别是齿部不应翘起。?e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。?f．铁心片间绝缘不应被破坏。 3．2．3转子铸铝?3．２．３.１表面质量要求?ａ．端环、风叶及平衡柱不得有裂纹。?ｂ.端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3ｍｍ,每端只允许出现一
发电机定子与转子冲片模具优化设计 发表时间：2019-11-18T15:31:41.147Z 来源：《工程管理前沿》2019年5卷12期作者：石伟[导读] 发电机中的定子与转子冲片的质量对于发电机的工作效率有着尤为重要的作用。 摘要：发电机中的定子与转子冲片的质量对于发电机的工作效率有着尤为重要的作用。研究定子与转子冲片模具优化设计方案能够为各个领域提供强劲的动力。本文所研究的定子与转子复合模具优化设计方案是将传统的开放式环形改为上半部封闭的结构，并采用整圆刃块形式的凸凹模结构，减少模具所需加工成本，提高质量，延长使用寿命。 关键词：发电机定子与转子冲片优化设计半封闭凸凹模 一、发电机定子与转子冲片模具简介 随着我国科技水平的不断提高，发电机的核心技术也在不断提升。在生活中应用最广的是为汽车提供电能的直流无刷发电机。直流无刷发电机是汽车行车取力系统的一个重要组件，该发电机能够在汽车的行驶过程中借助汽车机动组中的传动装置，将汽车底盘中柴油机为汽车提供的动能，转化为汽车在运行过程中所需要的电能，为汽车中的用电设备提供源源不断的电力，为车主提供舒适的车内环境。由此可以看出，直流无刷发电机的应用具有重要的意义。由于定转子冲片模具是整个发电机的专用模具重要的组成部分，能够直接影响发电机的性能，定子冲片冲模和定转子冲片复合模不仅是定转子冲片冲模设计的关键步骤，也是整个发电机模具设计工作的重点。在定、转子冲片的成型过程中，一般采用的方案是先成型定子冲片的外形结构，然后再进行转子冲片与定子冲片的落料分离方案。并且在模具的制造过程中需要考虑制作的成本以及成型模具的生产效率与质量等相关因素。发点集中的定子冲片冲模应当尽可能的采用单槽冲孔成型的方式，延长发电机使用的寿命和提高发电机的发电效率。发电机对我国的各个领域来说均有着重要的应用，是推进我国生产力进步的重要构件。因此设计工作人员需要保证发电机成型的质量，进一步优化电机专用模具的设计方案，在传统设计方案的基础上取其精华，去其糟粕，积极引入先进的技术来节约材料的使用以及提升发电机的工作效率。 二、发电机定子与转子冲片模具的具体方案 2.1定、转子冲片的成型方案 定、转子冲片的成型应当采用以下方案，主要分三个部分进行。并且在成型的过程中应当保证加工所用周期。定子冲片单槽冲模在数控高速冲床机上冲孔，采用单槽冲，模具结构较为简单。第一，带斜度键槽的预冲孔成型。斜度键槽的轴孔尺寸为42mm，宽度为12mm。并且键槽的两端高度不一致，保证高度差在1mm左右。第二，用斜度键槽的轴孔进行定位。利用数控高速冲槽机冲槽冲模制作96个槽孔，在此过程中需要保证槽孔的均匀性。第三，将带斜度键槽的轴孔作为定位机构。利用定、转子复合模进行定、转子冲片的落料分离，同时冲制外圆缺口。 2.2定、转子冲片复合模结构 定、转子冲片复合模结构主要由定子凹模、凸凹模、转子凸模、定位芯轴、定位键、弹性卸料装置、刚性卸料装置和滚动导向组件等组成。定子凹模、转子凸模及定位芯轴下置，凸凹模上置，滚动导向组件起导向作用。在凸凹模半开放式型腔内安装转子卸料板，并由连杆组成刚性卸料装置，传送到打杆上。定子冲片卸料和外圈废料均采用橡胶卸料。 三、传统模具结构缺点及模具结构优化设计 3.1传统模具结构的缺点 发电机中定子冲片的外孔直径为225mm，内孔直径为178mm。定、转子在落料时对凸凹模的加工工艺要求较高。传统的设计方案有以下两种：第一种是凹凸模的加工采用将模具分为六个等块，加紧箍的环形刃块设计方案。第二种是凹凸模采用整圆刃块设计方案。两种方案的制作工艺非但不能够保证模具的整体质量，而且容易造成刃块变形。并且传统模具零件的加工流程较为复杂，生产操作难度系数较大，模具制作的周期较长等一系列的问题给生产企业带来了极大的压力和负担。由于冲片模具结构在锻造时厂家为了提高生产效率、减少工期，将锻造材料制作成长方形从而有利于单件小批量生产。但是在这一过程中会造成模具材料加工余量较大、模具使用材料的利用率降低，不仅提高生产企业的加工成本，而且不符合我国节约资源的环保政策。模具制作过程中需要将六个扇形刃块拼合成整圆刃块，每个任块的拼接面要按照一定的角度反复研磨。由于紧箍的环形刃块为薄壁环，在加工过程中极易出现变形磨损，导致模具的精度降低，增加模具的加工成本，致使发电机定子与转子冲片模具的质量得不到有效的保证。因此需要对模具结构进行优化设计。 3.2模具结构优化设计 本文所采用的模具结构优化设计方案是将原有的拼合刃块或整圆刃块修改为内圆有限刃口高度的实体整圆刃块。将上半部封闭的结构替代原来的开放式环形，该修改方案能够大幅度降低模具热处理变形以及加工过程中出现的变形。减少因模具变形对成型构件质量的影响。在凸凹模刃块的刃口半开放的型腔板内部采用斜面设计方案：上下圆角半径均为R3 mm并与斜面相切，中间1mm直线部分不仅能够减少热处理和磨削加工的变形量，而且能够保证发电机组的零部件强度，斜面下部设计有5 mm的退刀槽。连杆组成刚性卸料装置，保证了转子冲片卸料过程中整个圆周均匀受力，减小因卸料引起的变形，提高模具成形制件质量。 3.3优化模具结构的优点 通过多次的实验以及改进措施，从而确定出优化后的模具结构设计方案。该设计方案与传统的模具结构相比主要有以下两大优点：第一，优化后的模具在锻造过程中减少了加工过程中材料的剩余量，对锻造材料的利用率大幅度提升，降低制造企业生产所需费用。优化后的设计方案不需要对拼接面进行反复的打磨，减少模具零件生产工艺的难度，提高工作效率、改善工作质量。第二，与传统的模具相比优化后的模具结构在锻造阶段就能够节约40%以上的材料，使得模具所用材料成本大幅度降低，符合我国企业节约环保政策。 四、结束语 为了能够提高成型后的发电机定转子冲片质量，促进我国核心技术的不断发展。本文通过对发电机定、转子冲片零件的功能进行分析，提出在传统复合模具方案为背景下的优化的设计方案。经过实验证明优化后的设计方案能够提高发电机定、转子冲片生产过程中材料的利用率，提高模具的成型质量、延长模具的使用寿命。 参考文献： [1]杨春立,崔付军,魏淑玲. 发电机定子与转子冲片成形工艺与模具设计[J]. 模具工业,2017(07) [2]柴楠. 50MW小型汽轮发电机定、转子结构优化及电气参数辨识[D].上海交通大学,2017.
发电机转子磁轭叠片工艺 浙江江能建设有限公司 2001年9月30日
目录 一、转子装配 二、磁轭构成及其作用 三、磁轭铁片堆积 （一）、堆积前的准备 （二）、铁片堆积 （三）、铁片压紧 （四）、磁轭堆积质量要求 四、电站转子磁轭冲片堆积实例 五、关于磁轭热打键问题 六、结语 附：1、临安青山殿水电站发电机转子磁轭叠片工艺； 2、安徽港口湾电站发电机转子组装措施； 3、两电站有关设备参数对照表。
一、转子装配 发电机转子装配，一般包括主轴、转子支架（又称轮辐）、磁轭（又称轮环）、磁极等部件组成。 1、主轴：用来传递转矩，并承受转动部分的轴向力。通常用高强度钢整体锻成；大中型转子的主轴均作成空心的。 2、转子支架：主要用于固定磁轭，并传递扭矩，均为铸焊结构。直径较大时，因受运输条件的限制，转子支架又分成轮毂和轮臂两部分，中型机组，一般为轮辐式转子支架。 3、磁轭：它的主要作用是产生转动惯量和固定磁极，同时它又是磁路的一部分。直径小于4米的磁轭可用铸钢或整圆的厚钢板组成。大于4米时则由3~5毫米厚的钢板冲成扇形片，交错叠成整圆，并用双头螺栓紧固成一整体，然后用磁轭键固定在转子支架上。磁轭外圆有“T”形槽，用以固定磁极。 机组在运转时，磁轭即具有一定的转动惯量，又要承受巨大的离心力，故在高转速、大直径的机组中，扇形片采用高强度钢板冲成。 4、磁极：它是产生磁场的主要部件，由磁极铁心、励磁线圈和阻尼条三部分组成，并用“T”形结构固定在磁轭上。 磁极铁心由1~1.5mm厚的钢板冲片叠压而成，两端加极靴压板，并用双头螺杆紧固。 励磁线圈由扁裸铜条或铝条绕成，匝间粘贴石棉纸或玻璃丝布作绝缘。对地绝缘采用绝缘套筒和垫板。
水轮发电机转子组装工艺导则—监控检测重点及要求
概述 本工艺导则主要阐述在工地进行转子支架（中心体）套装、磁轭叠片、挂极等工序的水轮发电机转子组装，对于厂内整体组装发货的转子，在此不作阐述。 水轮发电机转子组装： ●转子组装现场场地要求 ●转子组装准备 ●转子支架（中心体）热套 ●支臂组合 ●装转子测圆架 ●磁轭叠装 ●转子挂极 ●检查试验 一、转子组装现场场地要求 1、转子组装应在安装间进行，并应充分保证组装场地的湿度、温度、和足够的照明，满足有关安装要求。 2、转子现场组装设备应摆放整洁，应预留转子磁轭冲片摆放以及磁极摆放的空间以及人员走动空间。 3 、转子磁轭迭片时，应搭建牢固和安全的叠片平台及扶梯，以便于转子磁轭的叠装。 二、转子组装准备 1 、转子组装前，安装单位应根据图纸以及设备到货验收清单，按
电站机组编号对该机组转子组装所需的各部件进行详细的全面清点，并及时提交属于该机组编号的设备到货缺件清单和现场丢失清单。 2 、根据工地的安装进度，在转子磁轭叠片前，应首先利用有机溶剂对转子磁轭冲片分类逐一进行清洗，除去冲片表面油污、锈迹和毛刺，并用干净抹布将冲片表面清擦干净，并按（0.2kg）重量进行冲片分类。 3 、磁轭冲片重量分类完成后，应从每类磁轭冲片抽取10张冲片，用千分尺测量每张磁轭冲片的实际厚度，要求每张磁轭冲片测量点应不少于12点，且测量点沿每张冲片外边缘尽可能均匀分布。并根据各类冲片的测量结果，计算出每类冲片的实际平均厚度。并将其每类冲片的测量结果作记录。 4 、检测转子磁轭通风槽片上衬口环高度，要求衬口环之间的高度差不应大于0.3mm，且所有导风带应低于衬口环，否则，应对其进行处理。 5 、根据图纸有关要求，参照每类磁轭冲片的实际平均厚度，确定转子磁轭叠装表；叠装时，应根据磁轭冲片重量分类，将单张重量大的磁轭冲片叠装在转子磁轭下端。 6 、全面清理转子装配所需的所有安装调整工具，并将其按转子部件组装的先后顺序进行编号、分类。 三、转子支架（中心体）热套 1、主轴起吊（竖轴）准备 a. 主轴吊装前，应检查、处理发电机主轴支墩基础法兰以及各支墩
题目:微型电机转子冲片复合冲压模具设计 摘要 本文为微型电机转子冲片复合冲压模设计。设计中运用冲压模具设计与制造的知识及CAD应用的知识，包括工艺分析、冲压方案的确定、模具结构的设计、参数的计算、也包含了冲裁力计算，定距方法，冲裁间隙选择，压力中心计算的设计要点以及运用CAD画零件图和装配图。本文介绍的模具实例简单实用,使用方便可靠,根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高效率，模具设计和制造也相对简单。 关键词：复合冲压模,工艺分析,冲裁方案,效率
目录 第一章绪论 (4) 第二章工艺分析 (5) 2.1材料分析 (5) 2.2零件结构 (6) 2.3尺寸精度 (6) 第三章冲压工艺方案的确定 (6) 3.1冲裁工艺方案的确定 (7) 3.2冲裁工艺方法的确定 (7) 3.3冲裁结构的选取 (8) 第四章冲压模具总体结构设计 (8) 4.1 模具类型 (9) 4.2 操作与定位方式 (9) 4.3 卸料与出件方式 (10) 4.4 模架类型及精度 (11) 第五章工艺参数计算 (11) 5.1 排样方式 (11) 5.1.1 搭边值的确定 (12) 5.1.2 材料利用率的计算 (13) 5.2冲压力的计算 (9) 5.2.1 总冲裁力的计算 (9) 5.2.2 压力中心的确定 (11) 第六章刃口尺寸计算 (13) 6.1冲裁间隙的确定 (13) 6.2刃口尺寸的计算及依据和法则 (13) 第七章模具的总体设计................................... 错误！未定义书签。 7.1凹模设计 (18) 7.2凸模设计 (19) 7.2.1 凸模结构的确定 (19) 7.2.2 凸模高度的确定 (20) 7.2.3 凸模材料的确定 (20) 7.2.4 凸模精度的确定 (20)
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程
切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程
二相三相轮流导通星形三相十二状态 无刷直流永磁电动机工作原理 模型仍然采用星形连接的ABC三组线圈进行励磁，图1是星形接法线圈与电子换向器的连接图，由换向器中六个开关晶体管BG1至BG6组成的桥式电路切换通过ABC三个线圈的电流。例如BG1与BG5导通时电流从A线圈流进B线圈流出；如果BG2与BG4与BG6导通时电流从B线圈流进从A线圈与C线圈并联流出。 新的模型由一个六凸极结构的内定子与两极永磁外转子组成，我们将通过这个模型来展示三个线圈电流的切换顺序，图2是六凸极结构的内定子。
图3是凸极上绕上励磁线圈的定子，线圈的绕向见图5 在定子外周有外转子，外转子有一对永磁体磁极，粘贴在外转子磁軛上，外转子可在定子外周自由旋转，见图4
图5是该模型的正视图，用来表演线圈磁场的切换与转子跟随转动的过程，在六个凸极上绕有线圈，由径向相对的凸极线圈组成一个线圈组，图中黄色的是A组线圈、绿色的是B组线圈、红色的是C组线圈，三个线圈组按星形连接，标有ABC三个字母的是三个线圈的输入端。在外转子磁軛内贴有圆弧状永磁体磁极，蓝色的是N极朝轴心、红色的是S极朝轴心。图5右边是内定子磁场方向箭头，在下面的磁场随开关切换流程图中将附在内定子上旋转，代表定子产生的磁场方向。以此图作动画来演示线圈磁场的切换与转子跟随转动的过程。 根据图1的星形接法线圈与电子换向器的连接图与下面动画的截图来说明开关晶体管是如何控制产生旋转的磁场，图中标注的“红色A+、B+、C+”表示相应线圈与电源正极接通，“蓝色A-、B-、C-”表示相应线圈与电源负极接通。 当开关管BG1、BG5、BG6导通时，电流由A组线圈进B组、C组线圈出，形成的磁场方向向下，规定此时的磁场方向为0度、转子旋转角度为0，见图6左。 当开关管BG1与BG5导通时，电流由A组线圈进B组线圈出，形成的磁场方向顺时针转到30度，转子也随之转到30度，见图6中。 当转子转到30度时，开关管BG1、BG3、BG5导通时，电流由A组与C组线圈进B组线圈出，形成的磁场方向顺时针转到60度，转子也随之转到60度，见图6右。
汽车变速箱齿轮固体渗碳工艺设计的实验方案 (2) 1 变速箱齿轮的材料选择 (2) 1.1 汽车变速齿轮的服役条件 (2) 1.2 汽车变速齿轮常见的失效形式 (2) 1.3 汽车变速齿轮的性能要求 (2) 1.4 汽车变速齿轮的材料的选择 (3) 2 渗碳工艺的确定 (4) 2.2 渗碳温度 (4) 2.3 渗碳保温时间 (5) 2.4 渗碳过程 (5) 2.5 渗碳后的淬火、回火处理 (6) 3 渗碳热处理后的检测 (6)
汽车变速箱齿轮固体渗碳工艺设计的实验方案 1 变速箱齿轮的材料选择 1.1 汽车变速齿轮的服役条件 齿轮是机械工业中应用最广泛的重要零件之一。其主要作用是传递动力,改变运动速度和方向。其服役条件如下: 1）齿轮工作时，通过齿面的接触来传递动力。两齿轮在相对运动过程中，既有滚动，又有滑动。因此，齿轮表面受到很大的接触疲劳应力和摩擦力的作用。在齿根部位受到很大的弯曲应力作用； 2）在运转过程中的过载产生振动，承受一定的冲击力或过载; 3）变速齿轮在换档时，端部受冲击，承受一定冲击力; 4）在一些特殊环境下，受介质环境的影响而承受其它特殊的力的作用。 1.2 汽车变速齿轮常见的失效形式 根据其服役条件，常见的失效形式为： 1）疲劳断裂：齿轮在交变应力和摩擦力的长期作用下，导致齿轮点面接疲劳断裂。其产生是由于当齿轮受到弯曲应力超过其持久极限就出现疲劳破坏而超过材料抗弯强度时，就造成断裂失效； 2）表面损伤 a 点蚀：是闭式齿轮传动中最常见的损坏形式，点蚀进一步发展，表现为蚀坑至断裂 b 硬化层剥落：由于硬化层以下的过渡区金属在高接触应力作用下产生塑性变形，使表 面压应力降低，形成裂纹造成碳化层剥落； 3）磨损失效 a摩擦磨损：汽车、拖拉机上变速齿轮属于主载荷齿轮，受力比较大，摩擦产生热量较大，齿面因软化而造成塑性变形，在齿轮运转时粘结而后又被撕裂，造成齿面摩擦磨损失效。 b 磨粒磨损：外来质点进入相互啮合的齿面间，使齿面产生机械擦伤和磨损，比正常磨 损的速度来得更快。另外，齿轮除上述失效形式外，还有在换档时，齿端相互撞击，而造成的齿端磨损，或因换档过猛或过载造成断裂以及齿面塑性变形，崩角等失效形式。 1.3 汽车变速齿轮的性能要求 根据变速齿轮服役条件及失效形式，对齿轮的性能作如下要求： 1 ) 有较高的弯曲疲劳强度；
冲片制造工艺方案的分析 下面列举五个常用的冲制工艺方案，并比较其优缺点。 第一个方案。复冲，先冲槽，后落料。分三个工步：第一步复冲轴孔和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。这一方案的优点为：1、劳动生产率高；2、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；3、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度。4、可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。缺点是：1、硅钢片要预先裁成条料，利用率低；2、复冲定子槽和定子冲片内外圆都以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损而有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔、全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。定子冲片内、外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。 第二个方案。复冲，先落料，后冲槽。分三个工步；第一步“一落二”即复冲定子冲片的内圆和外圆(包括定子冲片外圆上的定向标记)；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽、轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。这一方案的优点是：1、劳动生产率高；2、可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；3、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；4、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；5、容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；6复冲定、转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。 第三个方案。复冲，先落料，后冲槽。分三个工步：第一步“一落三”，即复冲定子冲片的内圆和外圆及转子冲片上的工艺孔；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步转子冲片以工艺孔定位，复冲全部转子槽、轴孔和轴孔上的键槽。这一方案具有和第二方案一样的优缺点：因为复冲转子片时以转子冲片上的工艺孔定位，下模上的外圆粗定位板精度要求不高，结构简单，容易制造，外圆粗定位可做成半圆的，送料容易，比较安全；但落料模和转子复式冲模因转子冲片上多一工艺孔而较为复杂。 第四个方案。单冲，定子冲片以外圆定位，转子冲片以轴孔定位。分四个工步：第一步“一落三”，即复冲轴孔及定子冲片的内圆和外圆；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向。复冲鸠尾槽和记号槽定位；
水轮发电机转子磁轭的结构怎样?如何固定? 通常，当定子铁芯外径小于3250mm时采用无支架的磁轭结构，它由轮毂、幅板和磁轭圈三部分组成，可以整体铸造，也可由铸钢磁轭圈、轮毂与钢板组焊成；当定子铁芯外径大于3250mm时，采用扇形叠片磁轭的结构。 扇形叠片磁轭是由扇形磁轭冲片采用交错的方式一层一层叠装 而成，在叠装过程中以销钉定位，层与层之间相错一定的极距。根据发电机通风系统的要求，决定磁轭是否需要分段，如采用径向通风，则每段的厚度为250～500mm，段间放置通风槽片，以形成风沟。在磁轭上、下端装有压板(也有用制动环代替下压板的)，最后用拉紧螺杆将磁轭压紧。磁轭通过磁轭键、卡键和锁定板楔固定在转子支架上。 转子旋转时，特别是机组过速时，在磁极和磁轭离心力的作用下，磁轭会径向胀大，使磁轭与转子支架之间出现间隙。为防止过速时因磁轭与支架分离而产生偏心振动，必须保证磁轭与支架同心；所以，磁轭的固定是非常重要的。常采用以下两种固定结构。 最常用的是径向键结构，磁轭键是用35号或45号锻钢经热处理加工成的一对斜楔，其斜度为1：200。在磁轭叠装完成并且磁轭圆度等技术指标合格后，将斜键打紧。为了保证在低于分离转速(一般为1．4倍额定转速)时，磁轭与转子支架间仍有一定的过盈量，打键时必须将磁轭加热，这就是常说的热打键。现在也有不采用斜键，而是用直键，磁轭加热后，在磁轭键的背后加垫，满足过盈量的要求。 切向键结构，打键时磁轭不需加热，发电机在正常和过速运行时，
磁轭可以自由膨胀并与支架保持同心(该磁轭结构亦称浮动磁轭)。因此，对其整体的要求比径向键固定的更高些。并且由于磁轭冲片间的摩擦力大于冲片的离心力，对螺杆的强度要求较高。 为防止磁轭的轴向移动，常用卡键将它固定，卡键被锁定板固定，锁定板通过磁轭拉紧螺杆固定在磁轭的上压板上。锁定板与卡键之间应有lmm的配合间隙。 立式水轮发电机广泛采用机械制动，在磁轭下面装有制动环（也有装设在支臂下面或支臂与磁轭之间的)。小容量水轮发电机采用整圆制动环，大容量水轮发电机则采用分块制动环。制动环通过磁轭拉紧螺杆固定在磁轭的下面。
电机定、转子铁心自动叠装模设计 1.引言 铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。 随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。 2.铁心自动叠装技术 铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。 3.铁心叠装形式 （1）直铆接。冲片与冲片间的平面投影相互重合，这样的叠合称为直铆接。电机定子冲片都为直铆接。 （2）扭斜铆接。冲片与冲片间的平面投影相互绕中心转一角度，即有一定角度的旋转位移差，这样的叠合称为扭斜铆接。交流电机的转子铁心为改变产品性能一般均采用扭斜铆接。扭斜铆接的原理是：冲床每工作一个行程，落料凹模与收紧套带动落料冲片扭斜（旋转）一角度，冲片冲下后，前后2片产生一定的旋转位移后铆接，使铁心由首片到末片旋转成一定的角度。落料凹模的旋转是由蜗杆、蜗轮带动完成的，如图1所示。旋转角度的控制有机械拨杆式和步进电机式2种传动方式。机械拨杆方式是通过上模在与下模冲裁过程中的运动，带动拨杆往复运动，拨杆上安装有单向轴承（超越离合器）带动齿轮作单向旋转，从而达到拨杆带动蜗轮、蜗杆转动，把模具的上、下运动转变为转子下模的旋转运动，旋转角度的大小可通过调节拉杆支点的位置来达到，如图2所示。步进电机方式是根据高速冲床的冲次确定步进电机触发信号的频率，根据脉冲电源发出的脉冲数确定步进电机的旋转角度。