淬火液的配比
淬火油是一种工艺用油，用做淬火介质。淬火油必须具备以下特性：
特性介绍
良好的冷却性能冷却性能是淬火介质重要的性能，它的好坏直接影响到淬火零件的质量，良好的冷却性能可保证淬火后的零件具有一定的硬度和合格的金相组织，可以防止零件变形和开裂。
高闪点和燃点淬火时，油的温度会瞬时升高，如果油的闪点和燃点较低，可能发生着火现象。因此淬火油应具有较高的闪点和燃点。通常闪点应比使用油温要高出60-80℃。
良好的热氧化安定性淬火油长期在高温和连续作业的苛刻条件下使用，要求油品具有良好的抗氧化、抗热分解和抗老化等性能，以保证油品的冷却性能和使用寿命。
低粘度油品的粘度与它的附着量、携带损失和冷却性能有一定的关系。在保证油品冷却性能和闪点的前提下，油品的粘度应尽可能小，这样既可以减少携带损失，又便于工件清洗。
水份含量低油品中的过量水份会影响零件的热处理质量，造成零件软点、淬裂或变形，也可能造成油品飞溅，发生事故。因此一般规定淬火油中的含水量不超过0.05%。
其他特性除了上述特性外，淬火油还应无毒、无味、易处理、对环境无污染，并使淬火后的工件表面光亮。
其他淬火介质连介绍你见过不会变质变臭的淬火介质吗，你见过月用越好用的淬火介质吗你见过集水与油优点于一身的淬火介质吗如果你现在还在使用落伍的油，pag的传统淬火介质，保守油烟和气味的困扰，如果你想用最小的成本做最好的产品，这是您的一个选择
淬火液的成分以及其性能指标
热处理常用盐浴(碱浴)成分盐(碱)的配比(按重量%) 熔化温度(℃) 使用温度(℃) 备注 100%BaCl2 960 1100-1350
常用于高温盐浴 100%NaCl 808 850-1100
高合金淬火加热 80%BaCl2+20%NaCl 635 750-1000 50%BaCl2+50%NaCl 640 750-900
常用于中温盐浴 45%NaCl +55%KCl 660 720-1000 30%KCl+20%NaCl+50% BaCl2 560 580-880 常用于高速钢分记级冷却 21%NaCl+31%BaCl2+48%CaCl2 435 480-750
用于低温盐浴回火、等温(冷却)用盐 100%NaNO3(另加2-4%NaOH) 317 325-600
用于高速钢回火 100%KNO3 337 350-600
钢的分级淬火 100%NaOH 322 350-500
等温淬火 100%KOH 360 400-550 50%KNO3+50%NaNO2 140 150-550
用于合金钢冷却 50%KNO3+50%NaNO3 218 260-550 80%KOH+20%NaOH(另加10-15%水) 130 150-300
用于碳钢或合金钢淬火 80%KOH+14%NaNO2+6%H2O 140 150-250
对于碳钢来说，盐水的硬度均匀，而且变形小一些。
当炽热的工件放入清水时，会经历3个阶段。蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段。
蒸汽膜阶段：工件刚放入水中，水会立即被汽化，并在工件周围形成一层蒸汽膜。蒸汽膜是热的不良导体，此时冷速较慢。
沸腾阶段：当水从蒸汽膜中吸收的热量大于工件的散热时，蒸汽膜破裂。水与工件直接接触，并剧烈沸腾。此时冷速最大。
对流阶段：当工件表面散热不足以使水沸腾时，进入对流阶段。此时冷速最慢。
碳钢在600～500C°时，过冷奥氏体最不稳定，需要较高冷速；在300～100C°时，进行马氏体转变，有较大的组织应力，需要较慢的冷速。
清水在600～500C°处于蒸汽膜阶段，冷速较慢。
此时冷速不足，很容易形成软点。并容易由于软点，应力不对称而变形。
在300～100C°时，处于沸腾阶段，冷速最快。
此时冷速过快，组织转变应力太大，容易变形开裂。
盐水在冷却工件时，在形成蒸汽膜的同时会析出盐的晶体，并爆裂破坏蒸汽膜。而且会将工件表面的氧化物炸碎剥落。盐水在600～500C°的冷速是清水的两倍，在低温区的冷速两者差不多。所以盐水淬火可以获得比较高而且均匀的硬度。同时由于冷却均匀，变形开裂的倾向比清水小。
某参考书推荐的食盐水浓度为5％～15％。我个人倾向于5％～10％。其它的盐类、碱类溶液也有类似的冷却效果，但价格较贵。
与碳钢相比，合金钢的过冷奥氏体比较稳定。而且合金钢的导热性比碳钢差很多。所以对于合金钢来说，盐水冷速太快了，通常不能用。尤其是刀类这种截面较薄的材料。
1、材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的
含碳量才可以进行淬火处理。注意：淬火只可以进行一次！！因为淬火后材料组织结构会发生变化，形成稳定的结构。再遇到高温会使材料的内应力导致材料碎裂。
2、渗氮主要用于粉末冶金或是轴承钢等特殊材料的表面处理，以增加材料的表面硬度，但硬度比不上淬火
的硬度。然而由于氮的元素稳定性，所以对于材料的表面要求高而硬度要求一般的情况下通常采用渗氮处理。
3、镀铬用于一般的材料表面处理，用途为防锈和增加美观。
4、3
5、45材料由于含碳量已经足够了不需要进行渗碳处理，可以直接进行淬火处理。35材料的淬火温度
最高可以到50HRC左右，45材料可以到55HRC以上。相同材料淬火的硬度主要决定于淬火后回火的时间和回火温度。回火时间越短，回火温度越低，淬火后的硬度越高。但淬火的硬度越高材料越脆，韧性越低。
所以硬度的选择是足够就好。如果需要高硬度可以采用65、70材料这些含碳量高的材料或是采用含Cr的材料，如40Cr、20CrMnTi等
1、淬火多数针对整体材料
2、整体淬火后仍然可能中心最里面材料组织结构不好，比如硬脆等，因此采用低碳钢表面渗碳渗氮。
3、渗碳渗氮除了增加材料的表面硬度外，耐磨性提高很多。
4、镀铬有亮铬和硬铬2种，除了防锈和增加美观外，可以用来修补材料的磨损等。
2、镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬，这种已经说了，其实镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的
方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。
优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。优点五，表面比较美观。等等
缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。等等
3、 45号和50号指的是碳含量,比如45号钢含碳0.45%左右.
1、按品质分类
(1) 普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）
(2) 优质钢（P、S均≤0.035%）
(3) 高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）2.、按化学成份分类
(1) 碳素钢：低碳钢（C≤0.25%）；中碳钢（C≤0.25-0.60%）；高碳钢（C≤0.60%）。
(2) 合金钢：低合金钢（合金元素总含量≤5%）；中合金钢（合金元素总含量＞5-10%）；高合金钢（合金元
素总含量＞10%）。
按用途分类(1) 建筑及工程用钢：普通碳素结构钢；低合金结构钢；钢筋钢。(2) 结构钢a.机械制造用钢：调质结构钢；表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗氨钢、表面淬火用钢；易切结构钢；冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢。b.弹簧钢c.轴承钢(3) 工具钢：碳素工具钢；合金工具钢；高速工具钢。(4) 特殊性能钢：不锈耐酸钢；耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；电热合金钢；耐磨钢；低温用钢；
电工用钢。(5) 专业用钢: 如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。
淬火机床操作规程 1.开机前 1.1检查淬火机床各部位是否正常，确认正常后方可开机运行； 1.2开启油搅拌压缩空气和油冷却水泵，确认通气通水机构运行正常； 1.3开启机床总开关，启动液压机构，将转换开关置于手动位置上升、下降工作台两个来回，再将转换开关换至自动位置运行一个周期，确认运行正常后转换开关还原到手动位置，将机床工作台上升至油面最高点，按下总开关，机床处于待机状态； 2.淬火操作 2.1开启机床总开关，启动液压机构，转换开关处于手动位置，机床工作台在油面最高点； 2.2用行车将加热保温完成的工件整筐出炉，准确、稳定、快速地吊至淬火机床工作上，行车开离机床； 2.3将机床转换开关至自动位置，开启机床下行按钮，自动淬火程序进行； 2.4自动淬火程序结束后，将转换开关还原到手动位置，开启上升按钮，工作台升至液面最高位置后按下总开关； 2.5淬火后的工件在机床工作台上放置5分钟后，用行车吊离机床进入回火工序； 2.6油搅拌压缩空气和油冷却水泵照常运行，确保淬火油充分循环冷却； 3.机床维修 3.1定期检查、清洁液压管路、油箱、液压站各阀门、油缸，检查系统有无
漏油、漏气、漏水等现象； 3.2淬火工作完毕，将机床工作台升至液面最高点，活塞杆全部进入油缸内，不得祼露在空气中； 3.3定期更换液压站中的液压油，淬火油箱中的淬火油加至要求的高度； 4.安全操作及应急处理 4.1操作人员应穿戴好劳保用品，使用合手的工具，熟悉消防器材使用方法，且两人以上进行淬火操作； 4.2操作人员应严格按设备操作规程进行操作，淬火前必须试运行，确认正常后方能进行淬火操作； 4.3操作人员用行车吊装工件出炉至淬火机床工作台上，要求操作准确、稳定、快速； 4.4淬火操作途中，如遇突然停电和机床故障，工作台不能下降，工件祼露空中或工件部分处于淬火油，部分处于空气中，引燃起火，火势渐大，应及时打开手动阀将工件迅速沉入淬火油中，同时，紧急关闭油箱上盖，扑灭明火，避免事故发生； 4.5每炉工件出炉淬火前和淬火后，就检测淬火油温度，淬火前油温高于80℃，应停止淬火操作； 4.6油搅拌压缩空气和油冷却循环水，每天上班时开启，下班前关闭，确保淬火油充分冷却； 4.7机床发现异常现象，应停止淬火操作，及时报修，不得带病运行。
PAG淬火液 使用淬火剂30度10%浓度曲线图 PAG淬火液,是由聚烷撑二醇(Polyaleneglycol)聚合物加添加剂中的水溶剂的水溶性 淬火介质.聚烷撑二醇是一种环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物,简称PAG. PAG淬火剂是当前国内外使用得最普遍和使用效果最好的水性淬火介质。这类淬火介质在上世纪80年代中期开始进入我国热处理行业。因为实际生产应用效果良好，很快就在一定范围内推广开。但也出过这样一类问题：一些工厂开始时用得好，有的甚至发表了文章。但过了不久，采用的相同的浓度，却有少量工件淬裂；继续用下去，淬裂的比例还逐渐增多。找不到淬裂的原因，最终不得不停用。究其原因，是不了解PAG淬火液在使用中的变化规律，因而没能采取相应的应对措施。 淬火液中的PAG聚合物本身相当稳定，在一般的使用条件下几乎不会被氧化分解，也不会和遇到的酸碱物质发生反应。那么，问题出在什么地方？后来，经过研究发现，上面谈到的问题，实质上是使用中的有效浓度的测定方法问题。 PAG淬火剂是以PAG聚合物为主，加上其它提供辅助性能的添加剂而制成的。在工件淬火过程中，工件周围的液温一旦升到溶液的浊点以上，PAG聚合物就从溶液中脱溶出来，以细小液珠形式悬浮在淬火液中。悬浮的PAG液珠一接触到红热工件，就靠其非常好的润湿性粘附到工件表面上，成富水的包膜把工件包裹起来。PAG淬火介质就是靠这种包膜来调节水的冷却速度，避免工件发生淬火开裂的。工件冷却下来后，黏附在工件上的聚合物又会回溶到淬火液中。回溶需要时间，而生产中往往等不到聚合物回溶干净就将工件从淬火液中取出。这样，工件带出的液体中PAG聚合物含量往往高于所用淬火液中的含量。长期、大量工件淬火后，淬火液中PAG的相对浓度就必然逐渐降低，而其它添加剂组份的浓度却逐渐相对升高。因为只有PAG才有调节水的冷却特性的作用，它的浓度降低就相应降低了淬火液调节冷却特性的能力。由于一般工厂都采用折光仪来测定淬火液的总浓度，所以，在相同浓度上，使用久了的PAG淬火液冷却速度更快，成为引起淬裂的原因。 解决这类问题的办法，一是改进浓度检测方法，最好是用冷却特性测试仪来调控浓度；二是发现工件的淬火硬度升高，就适当提高淬火液的折光仪浓度，来保证工件不淬裂。 此外，为了减缓有效浓度降低的速度，可以设法延长工件在淬火槽中的浸泡时间，并对工件上带出的淬火液做及时的清洗，而后将清洗用的水补充进淬火槽中。这样做也能减少淬火剂的消耗。 由于水是其中的第一大组份。而水在热处理生产中特别容易挥发。所以水溶性淬火介质的有效浓度测量问题都非常重要。PAG类淬火介质可以用折光仪法检测浓度，但它不适于用比重法测量浓度。聚乙烯醇类淬火介质不适于用比重法，也不适于用折光仪法测量浓度；因此很难做现场浓度调控。无机盐水溶液的浓度检测既可以用折光仪发，也可以用比重法。
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
润滑油管理制度 一、润滑油的工作任务 设备部对润滑管理方面担负的工作任务有下列项目： 1、建立并完善各项润滑管理工作制度和办法。 2、组织编制润滑工作所需的各种基础技术管理资料； 3、指导有关人员按润滑要求搞好在用设备的润滑工作； 4、实行定额用油管理，按期向采购部提出年、季度润滑油品需用量的申请计划，并按月把指标分解落实到车间、班组及单台设备； 5、实施进厂油品的质量检验，禁止发放不合格油品； 6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划和储油箱油质化验计划。实施按油质情况确定最佳换油时间； 7、做好设备润滑状态的定期检查与加油，及时采取改善措施，完善润滑装置，防止油料变质，治理漏油，消除油料浪费； 8、组织油品的回收与再生利用工作； 9、收集油品生产厂家研制新油品的信息，逐步做好进口设备用油国产化，做好短缺油品的代用与掺配工作； 10、组织润滑工作人员的技术培训，学习国内外先进经验，推广应用润滑新技术，新材料和新装置，不断提高企业润滑管理工作的水平。 二．润滑材料供应管理制度
1、采购部根据生产设备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划，如期按牌号、数量、质量采购供应； 2、进厂油品一定要经化验部门检验其主要质量指标，合格后方可发放使用，对不合格油品，要求供应厂家退换或采取技术处理措施； 3、采购部门对供应紧缺的油品，应提前与设备管理部门研究采取代用油品，以免供应脱节，影响使用； 4、入库油料必须专桶专用，标明牌号，分类储存，转桶时应过滤，所有油桶都要将盖子盖好。露天存放时，桶盖部位应抬高一些，以防止雨水和杂质进入桶内； 5、润滑站发现领到的油品质量有问题时，应立即通知润滑工程师和采购部门到现场处理，不得随意发放； 6、润滑材料在库存放一年以上者，油库应送化验部门重新检验油品质量，未取得合格证者禁止发放使用，并应及时采取计划处理措施。 三．润滑油站管理制度 润滑油站按照任务分工，负责各种油料的收发保管，废油的回收再生与利用，切削液等工艺用油的配制与发放。 对润滑站的管理作如下规定： 1、油库的各种设施必须符合有关安全规程，严格遵守安全防火制度，按特级防火区要求设置防火设施，对消防检查中提出的问题要限期解决；
卧式数控淬火机床注意事项__卧式数控淬火机床主要配置 卧式数控淬火机床的注意事项有哪些呢？小编来和大家简单的说道说道，我们在使用卧式数控淬火机床时应遵守安全用电规则；为防止大工件高感应加热时炸裂伤人，操作时须严格遵守高频热处理操作规程和相应的大件热处理工艺规程；再就是加热机房应通风良好，保持清洁、整齐和干燥。下面，我们具体来了解一下卧式数控淬火机床注意事项以及卧式数控淬火机床主要配置有哪些。 【卧式数控淬火机床注意事项】 1、加热机房应通风良好，保持清洁、整齐和 干燥。设备须有两人以上方可开机操作，并指 定操作负责人。操作人员应熟悉和遵守淬火设 备操作规程，并穿戴好规定的防护用品。工件 应去除毛刺、铁屑和油垢，否则容易产生打弧， 操作时也要防止工件与感应器接触产生打弧。 使用中频感应加热机床，应注意电气、机械和 液压传动等的安全操作规程。设备需由专人修 理，修理前用放电棒对电容器等进行放电。严 禁带电抢修。 2、为防止大工件高感应加热时炸裂伤人，操 作时须严格遵守高频热处理操作规程和相应的 大件热处理工艺规程。应先对大工件逐件进行 超声波探伤，凡探伤后发现有白点、严重偏析 和疏松等缺陷的工件，禁止用高频设备加热。 工件应去除毛刺、铁屑和油污，以防止打弧。 生产操作中，须指定负责人，操作者须熟悉和 遵守中频淬火设备操作规程。
3、使用时应遵守安全用电规则。 潍坊康达电炉有限公司，是一家专业从事中频电炉、中频炉、中频熔炼炉、中频透热炉、中频加热炉、中频锻造加热炉、中频淬火炉、中频热处理炉的高新技术企业。公司现坐落于风景优美的世界风筝之都--山东省潍坊市，公司地理位置优越，交通便利，公司以的产品质量限度地服务国内外市场，欢迎新老客户莅临公司参观指导。公司 自成立以来，始终致力于为铸造、 锻造、热处理等行业提供专业设备 制造服务，在铸造、锻造、热处理 行业形成了完整的产品研发、生产、 销售、售后服务一体化质量管理体 系，在技术不断改进的同时，优化 原材料采购系统，细致生产管理细 节，始终为用户提供可信、的产品。 公司重视产品技术升级及新产品开 发，设有研发中心、项目部、技术 部等，技术团队人才济济，拥有工 程师、博士技术顾问、硕士研究人员等多类高素质技术人才。同时加强与国内外科研机构合作、充分借鉴国内外设备的先进经验，不断改进产品结构、细化工艺，始终走在国内同行业的前列。 【卧式数控淬火机床主要配置】 1、数控系统控制； 2、步进电机驱动； 3、滚珠丝杠传动； 4、圆柱直线导轨导向，滚珠滑块滑动； 5、交流调速电机驱动链轮链条，光杠使工件旋转；
1、水： 优点：汽化热高，传热系数较高，化学稳定性好，很便宜，使用方便。 缺点：冷却速度随水温的变化而发生明显变化。650-550℃区间冷却速度小于300-200℃区间。因在奥氏体不稳定区域冷却速度低，故会出现淬不硬现象。淬火件在淬火时还会产生巨大的应力，造成开裂和变形。蒸汽膜阶段长，易生气泡。在淬火件的凹槽和孔内蒸汽不易逸出，造成冷却不均，因此易出现软点。 用途：只用于小截面、形状简单的碳素钢件错淬火，工作表面较光洁。 注意事项：使用时最好用搅拌或强制循环的方法，以提高冷却的均匀性，防止产生软点和变形。水中不应混入灰尘、油类等杂质。工作温度不应超过40℃。 2、无机水溶液： 1）氯化钠（食盐）水溶液： 介质组成：NaCl浓度可用5%或10%。 优点：NaCl能附着于灼热的淬火件表面，剧烈爆炸成雾状（崩膜），使蒸汽膜破坏，蒸汽膜阶段大为缩短，从而明显提高水的冷却速度，冷却也比较均匀。价格便宜，淬火件可达到较高硬度，而且硬度均匀。缺点：冷却速度随溶液温度而变化，淬火后淬火件易生锈。 用途：用于淬透性低、不易开裂、对防止变形要求低的淬火件，例如碳素钢件（有效厚度30-100mm，采用盐水，油淬火），合金结构钢（40Cr,40CrMoV,有效厚度30-150mm；38CrMoAl有效厚度>80mm。）注意事项：使用时溶液温度应控制在60℃以下，淬火后要清洗，并要进行防锈处理。 2）氢氧化钠水溶液： 优点：冷却曲线与氯化钠溶液基本相同，NaOH可与淬火件表面的氧化皮相互作用，产生氢气，使氧化皮迅速剥落，使淬火件表面呈现光亮的银白色。冷却能力大于氯化钠。 缺点：有腐蚀性，劳动条件较差，在使用中易吸收空气中的二氧化碳而使成分逐渐变化。与前两者一样，冷却速度也随溶液温度而明显变化。 用途：用于碳素钢。 注意事项：要定期更换溶液。 3）饱和氯化钙水溶液： 优点：在奥氏体不稳定区（650-550℃）时，有很高的冷却速度，在马氏体转变区，由于它的沸点比水高，对流的开始温度也较高，同时它的粘度比水大，传热性也较差，因此冷却速度较慢，从而减小淬火的应力，防止变形和开裂。它的配制方便，容易购买，价格低，使用寿命长。 缺点：温度太低时，会有氯化钙结晶析出，堵塞淬火槽管路。淬火件放置时易生锈。 注意事项：淬火件淬火后要及时清洗，进行防锈处理。
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
铝合金的固溶处理PAG淬火液浓度的确定 时效硬化铝合金经过固溶加热后，需要足够快的淬火冷却才能保证晶界上不发生沉淀析出。高强度铝合金，固溶加热后的冷却速度越快，时效后的机械性能就越好。但是，过快的淬火冷却速度可能在工件不同部位间引起大的内应力而造成不规则的变形翘曲。因此，理想的淬火介质不仅应当有适当快的冷却速度，还要能很好地润湿铝合金工件的整个表面，以便实现不同部位的均匀冷却，来减小变形翘曲。 习惯上，时效硬化铝合金采用冷的到热的自来水淬火。然而，使用自来水有两大缺点：一是冷却速度随水温变化很大；二是水对铝合金表面的润湿性差，淬火冷却不均匀。多数铝合金固溶加热后要求它在400℃到300℃区间冷却得快，以保证不发生晶界析出。 上述两种缺点共同作用的结果，往往引起工件的变形翘曲以及处理后的铝合金件强度不够高、抗晶界腐蚀能力差等缺陷。 PAG聚合物对红热的铝合金表面有很好的润湿性，改变浓度又可以配成不同冷却速度的淬火液，可适应不同的需要，因此，特别适合铝合金件淬火之用。 和自来水相比，用该水溶液淬铝合金件有两大优点：第一，可以改变浓度来获得不同的冷却速度；第二，在任何选定的浓度上使用，液温变化对冷却速度的影响都很小，能保证接触不同液温的部位获得基本相同的淬火冷却速度，而使工件只发生极小的变形翘曲。 根据浓度变化对该淬火液的400℃冷却速度的影响曲线。可以容易地确
定适合的使用浓度。办法是由原来用的自来水时的水温，找到对应的400℃冷却速度，再用该400℃冷却速度确定所需的淬火液的浓度。举例来说，原来用75℃的自来水，找到其400℃冷却速度约为70℃/s；再找到获得70℃/s冷却速度的淬火液浓度约为16%，依此类推。图略。 国内外的生产应用表明，若用自来水淬火的变形量为100%，在适当浓度的PAG水溶液中淬火的变形量就可以减小到15%以内，而且变形只是简单一致的弯曲，容易矫直。
数控淬火机床使用说明书 目录 一．前言 (2) 二．用途及工作原理………………………………………… (3) 三．机器操作说明………………………………………… (4) 四．常见故障及维护………………………………………… (8)
前言 非常感谢您使用大连威图自动化设备制造有限公司生产的数控淬火机床。 大连威图自动化以高水平，高质量为起点，采用国内外先进的技术，制造了国内一流品质的淬火机床，为广大用户提供优质地服务。 本说明书提供了有关大连威图自动化生产的数控淬火机床的规格、结构等主要技术参数，安装、调试、使用及保养等详细资料。在正式安装使用本机前，请务必首先仔细阅读本说明书，以便您能够全面了解本机地技术性能及特点，正确掌握本机操作程序、安全守则及维修、保养。以免发生意外事故，给您带来不必要地损失和麻烦。 如有特殊订货，本公司将会按实际情况补加必要地技术资料给您。如对本说明书或我公司生产的淬火机床有不明之处，或对我们的工作还有什么要求，请与本公司营业部联系，我们将及时、快捷、优质地为您提供服务。
一用途与工作原理 数控淬火机床适用于无缝钢管内壁的淬火，增加无缝钢管的使用寿命，寿命是普通管的5倍。 数控淬火机床是用超音频感应加热炉加热，通过数控工作台的高精度定位实现对无缝钢管内壁的热处理，达到淬火的效果。 淬火原理：当无缝钢管在快速受热至一千多度，又快速冷却时，在管的内壁形成一层淬火层，有了这个淬火层，使钢管的硬度加大，使用寿命增长。 主要规格： 定位精度：0.1mm 工作台最快速度：4.5m/分淬火层厚度：1.5～2mm 管壁的厚度范围：5～7mm 管的长度范围：500～3500mm 1.1机械部分 它的机械部分由数控工作台、冷却塔、水箱等构成。 传动部分由数控工作台的前进后退，工件的旋转，等构成。 数控工作台由摩擦系数极低的导轨和滚珠丝杠构成，具有传动平稳、低噪音等优点。 1.2电气部分 整个系统的控制是由plc来完成，分为自动和手动两种状态，在手动控制状态下，可以调整一下加工参数，在参数确定完后，开启自动状态，整个工序由程序自动完成。 传动部分由高精度的步进电机驱动，精度达0.1mm，定位准确，
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
郓城恒基工程机械有限公司企业标准 热处理工艺技术管理标准 1主题内容 1·1 主题内容 1·1·1 热处理工艺、作业指导书和工艺守则的编制与管理； 1·1·2 工装的设计与管理； 1·1·3 热处理工艺实验及实验件的检查； 1·1·4 淬火液的管理； 1·1·5 不合格品的处理； 1·2 适用范围 本标准适应于本企业的热处理工艺技术管理 管理职能 2·1 技术部负责热处理工艺、作业指导书、工艺守则的设计与管理；工装设计；热处理工艺实验与管理；根据需要编制热处理作业指导书；参与质量事故的处理及日常技术服务。 2·2 技术检查部负责热处理件的质量检验、工装和炉温仪表的检测、不合格品的判定；炉温测定和实体工件升温测定（接受委托）、冷却能试棒的加工及“H”值的检验；复杂零部件热处理检查标准的编制。2·3 设备部（设备科）负责热处理工装的制造及设备的管理。 2·4 热处理车间负责正确地使用工艺、按照工艺规定和作业指导书进行操作；负责设备、量具、工装的日常保养；自检记录和过程操作记录的填写；不合格品纠正预防措施的制定；炉温测定的委托、准备及所测设备的操作。 2管理内容及要求 3·1 热处理工艺守则 3·1·1 热处理工艺员负责热处理工艺守则的编制，工艺守则由室主任（或主管工艺员）审校，热处理车间技术负责人会签，经制造技术部主管部长（专业厂技术科科长）审批后下发。 3·2 热处理工艺的设计及热处理作业指导书编制； 3·2·1 所有热处理件原则上一物一卡（工艺卡片），如有混装，应编制混装说明或混装明细表。3·2·2 根据工艺要求，提出“工艺装备设计任务书”。 3·2·3 设计新材料、新设备的试验工艺和试验后的正规热处理工艺。 3·2·4 对有特殊要求和工艺复杂的热处理件、应编制热处理作业指导书，其主要内容为：该件的热处理操作步骤；操作注意事项；加热、淬火、回火及回火冷却等各工序的工艺参数、姿势及装炉重量，热处理件的自检验要求等。 3·3 热处理工艺实验 3·3·1 在下列要求下，如不能保证达到图纸要求时，需进行初件热处理工艺实验。 a．技术要求或设计要求变更时。 b．设备或工装及工序变更时。 c．过去六月末生产时。 d．材料代用或材料来源变化时。 e．非正常情况下生产的工件。 f．出现问题实施措施后的第一批零部件。 g．接受新的订货时。 3·3·2 质量攻关、质量改进和科研项目进行热处理工艺试验。 3·4 炉温仪表、炉温均匀性和检测设备的检验。 3·4·1 每年12月份对热处理车间加热炉炉温均性根据KES78.311.1进行检测，其程序如下：
1.0目的 针对气缸线部品生锈多，返修频繁，给生产造成重大影响，为防止类似的事故再发,特制定以下管理规定。 2.0适用范围 阳山联合铸锻有限公司精机事业部 3.0内容 3.1切削液与水的配比标准：2%-5% （即:按2-5升切削液配100升水） 目前以2-3%为准,因天气温度、湿度变化可适当调整溶液浓度。 3.2切削液添加计算公式： （检测标准上限值-折光仪测量值）×切削液箱容量（L）÷100＝添加量（L） 浓度%=折光仪测量值×折光系数 3.3切削液浓度检测方式： 每天各线班长用折光仪测量各机台的切削液浓度，并将检测结果记录于《切削液浓度检测记录表》； 3.4切削液浓度配置与添加方式： 3.4.1每天各线班长按照《领发料作业控制卡》和BOM单的用量到油库领取洛德切削液，再由 专人或班长用专用水桶装满标准配置水量按照切削液与水的配比标准进行配置； 3.4.2根据对各机台测量的切削液浓度值，适量添加水、切削液或配置好的溶液使其达到切削 液浓度值内； 3.4.3添加完成后再次使用折光仪检测各机台切削液浓度，并将添加结果记录于《切削液浓度 检测记录表》； 3.5注意事项 切削液属于化学药品，带有腐蚀性，添加切削液的时候必须穿戴好劳保用品：防水手套，袖套等； 4.0管理规定 4.1各线班长每2个工作日必须对各设备切削液浓度进行检测，并做好相关记录； 4.2 每班下班前班长（或专人）配好切削液，检测浓度值，并做好相关记录； 4.3 当班制程品管员每天检查当班班长（或专人）对切削液浓度进行测量，并在记录表上签名 确认； 4.4禁止其他人员私自配置切削液！严禁直接往机床内倒水！ 4.5本规定由技术设备部负责制订、修改、解释。 4.6本规定自生效之日起颁布实施。 5.0相关表单 《切削液浓度检测记录表》
淬火液浓度检测方法经 验分享 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
淬火液浓度检测方法经验分享 淬火液无毒，无油烟，不燃烧，对水有逆溶性，客服了水冷却速度快，易使工件开裂，油品冷却速度慢，淬火效果差且易燃等缺点，可替代淬火油，改善劳动环境，不易变质，老化，使用寿命长，综合经济成本低，成为热处理淬火工艺常用的水性淬火冷却介质。 PAG淬火液最大的特点是可通过调整其水溶液浓度，获得不同的冷却能力，得到近于水，或介于水油之间，以及相当于油或者更慢的冷却速度，满足多种材料和工件的淬火要求。因此淬火液在使用过程中浓度控制至关重要。那淬火液浓度如何检测呢随着热处理淬火液浓度的增加，淬火液水溶液的冷却能力明显下降。为保证淬火后工件硬度达到热处理要求，并无裂纹出现，必须使淬火溶液控制在规定的范围内。因此选择正确的淬火液有效浓度检测方法十分关键。 目前PAG淬火液有效浓度检测仪器有折光仪、冷却特性测试仪和粘度计。其中应用最广的是采用折光仪测浓度，其次是冷却特性测定仪，而粘度计因测量较麻烦，故应用比较少。 由于PAG淬火液在使用一段时间后，随着蒸发、损耗等导致浓度发生变化，因而折光系数就会发生变化，用折光仪测的浓度与实际水溶液浓度不同，出现假浓度，这时淬火工件易出现开裂、变形等现象，这时需将样品采用冷却特性测试仪测量正确的冷却速度，以帮助调整淬火液浓度。 热处理淬火介质分为水溶性淬火介质和油性淬火介质两大类，其中水溶性淬火介质包含PAG淬火液，聚乙烯醇淬火剂，无机高分子淬火液，类油淬火液等，使用安全环保，而油性淬火介质包含快速光亮淬火油，真空淬火油，超速淬火油，等温分级淬火油等。
立式数控淬火机床 使用说明书 市大好机电 ：06 传真：06
目录 一机床操作说明书.................................................................. .. (2) 1.机床性能特点 (2) 2.机床的结构特点 (2) 3.主要技术参数 (3) 4.机床操作使用方法 (3) 5.机床维护说明 (4) 二机床外构件明细表 (4) 三轴承目录 (4) 四机床易损件明细表 (5) 五附录：淬火机床常用数控指令 (5) 六机床电器明细表 (6) 七机床电器原理图 (6) 八机床附图 1. 机床外形图 2. 机床机械传动原理图 3. 机床易损件图 4. 平面布置图
5. 地基图 一.机床操作说明 1、性能特点 立式数控淬火机床采用框架式焊接床身结构，双层精密工作台，上工作台移动，该机床上工作台移动采用滚珠丝杠传动，步进电机驱动，移动速度无级可调，零件旋转采用变频调速控制，速度无级可调。零件夹持长度可电动调整，以适应淬火零件长度的变化，便于调整。采用数控系统实现自动控制，可存储二十多种零件工艺程序。 该机床具有手动操作及全自动操作功能，适用于单件及批量零件生产，广泛应用于拖拉机、汽车、工程机械、机床行业的感应热处理领域。结构合理、功能齐全、安装调试方便。 该机床具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、等功能，主要用于半轴、传动轴、凸轮轴等各种轴类零件表面淬火，齿轮类、环类及平面类零件的感应淬火。 2、结构特点 该机床主机由床身、双层精密工作台、上顶尖座调整滑动机构、上顶尖总成、工作台移动及传动系统、主轴旋转及传动系统、零件旋转与上顶尖调整机构，配种平衡，罩框、电气数控部分等组成。 1、床身部分：机床采用焊接床身结构，整体进行去应力退火。主要外露件表面经特殊处理，具有良好的防锈抗蚀性能。 2、上顶尖调整机构:上顶尖调整采用电动调整，可实现不同长度工件的装夹。 3、工作台系统：采用步进电机通过变速机构驱动滚珠丝杠实现上工作台的升降运动，移动速度无级可调，传动轻快，导向精度高，定位准确。 4、主轴旋转系统：由异步电机通过变速机构和传动轴驱动主轴旋转。采用变频调速实现零件转速无级调节。 5、罩框：罩框用厚钢板制成。制作精良，外观美观，色泽大方。罩框上部设有玻璃窗及推拉门，既可防止冷却水外溅，又便于装卸零件及监控淬火过程。
DERUN@DR-251水溶性淬火液 技术方案书 项目名称：热处理水溶性淬火液 需方： 供方：南通德润工业介质技术有限公司 鉴于甲乙双方就甲方委托乙方对热处理淬火介质的使用及原材料供应问题，双方经过平等协商，在真实、充分地表达各自意愿的基础上，南通德润公司提供以下技术方案： 一．淬火液及相关技术要求 1.1 淬火液原料优势 DR-251水溶性淬火液，基础原料选择美国陶氏化工，基础辅料选择国内著名化工原料生产厂家。 基础原料可以让任何第三方（有资质）公司进行检测。 1.2 淬火液技术优势 1.本公司技术体系源自美国好富顿技术配方体系，秉承一切基础原料和辅料均与美国好富顿公司为国内外同一供应商，本公司具有国内领先的生产反应釜，生产过程严格执行安全生产代码，质量稳定，同时本公司吸收引进国内高等学府的本科及硕士研究生作为技术储备，并有国内知名公司的教授级高工作为技术顾问，集研发，生产，销售，售后服务为一体的行业领军品牌。 2. DR-251水溶性淬火液适用于碳钢、合金钢和铸铁的整体淬火。可根据碳含量及合金成分、性能要求及零件的尺寸大小而选择不同的浓度，一般介于5～25%之间，同时本型号淬火液适用于45钢淬火，具有硬度均匀，降低开裂风险，同时避免40Cr大件油淬不硬，水淬容易开裂等风险，是一种介于比油冷速快，比水冷速慢的一种理想介质。 3. DR-251水溶性淬火液对采用感应加热或火焰加热并且油冷的零件，DR-251是淬火油的最理想的替代品，可完全消除油烟和火灾隐患；DR-251水溶性淬火液，通过调整浓度，可以得到不同的冷却速度，适用范围宽；淬硬层深、
硬度均匀、无淬火软点，淬火畸变和开裂倾向小；淬火工件光亮且有短期防锈作用，可不清洗直接回火；对黑色金属及有色金属均无腐蚀；抗剪切强度高，聚合物不易老化变质，使用寿命长；带出量少、使用成本低、性价比高；无油烟、不燃烧、无火灾危险，改善劳动环境。 4 淬火液检测，本公司所生产的淬火液针对每一个性能指标实现全方位检测，冷却特性仪为瑞典进口的IVF，粘度仪，闪点仪，酸值及灰分，水分检测来自国内知名厂家，数据做到权威，真实，绝无任何造假成分。 1.3 淬火液技术参数 南通德润公司为公司所提供的DERUN@DR-251水溶性淬火液的技术参数如下：
内部 切削液使用管理规定
2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一
2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂
中频淬火设备机床操作步骤及注意事项 开机 1.淬火机床上电：①打开电源开关，②按“控制开关”按钮“电源指示”灯亮。③按“系统启动”按钮，“系统指示”灯亮。 2.检查机床：在手动方式下检验机床各部分机械运转是否正常，并让感应圈远离主轴和上顶尖距中间位置。 3.开水泵启动循环水并检验喷淋是否正常：闭合“冷却设备水泵”和“淬火液水泵”开关。水循环启动，检查中频电柜水表压力不低于0.08Mpa;淬火机床在手动状态下按“喷淋开”，“喷水指示”灯亮，水从感应圈喷出（应有较大压力的水喷出）。按下“工件加热”按钮“加热指示”灯亮。 4.启动中频电源：把中频电源调功率旋钮旋转至最小位置（逆时针旋转为小）。旋转打开“控制开关”“控制指示”灯亮。按“主回路通”电源指示灯亮。按“中频启动”按钮，“工作指示”灯亮。顺时针旋转功率旋转按钮“直流电压表”“直流电流表”“中频电压表”“中频频率表”数值同时上升，说明中频设备启动成
功；继续旋转功率按钮将“直流电压”调至需 要的参数数值位置（一般300——500V之间， 此数值为工艺参数）。 5.淬火机床操作：按“加热停止”按钮，“加热 指示”灯灭。按“喷淋关”按钮，“喷水指示” 灯灭。（注意此顺序不可颠倒）。 6.装夹工件。 7.运行机床加工工件：在“自动方式”连续状态 下,按“循环启动”按钮，设备自动运行。 注意： ①此顺序和方法在程序和工件坐标系建立 正确无误的前提下进行。 ②如更换不同工件时，应重新编程或调出已 有程序，建立工件坐标系，确认无误空运行 试加工，无误后再次确认无误方可装夹工件 加工。 ③机床加工过程中如遇异常，应及时按下 “急停按钮”，待机床暂停加工时迅速解除 “急停”并及时按下“喷淋开”，喷水保护 感应圈。
钢铁热处理讲座 －钢之淬火－ 一、钢之淬火 钢之淬火(quenching)系将钢加热至沃斯田体状态之适当温度，保持适当时间后急冷以阻止Ar1变态之发生而得到高硬度的麻田散体组织之操作。一般系将加热之钢投入水或油中急冷，由于钢材是由表面开始冷却，内部的冷却速率比表面小，因此容易造成表面硬，而内部软的情形，淬火时钢的内部容易不容易淬硬的性质称为硬化能(hardenablility)。零件心部也能淬硬时称为完全淬火，而心部不能淬硬者称为不完全淬火。工业上使用之热处理零件，由于质量效应(mass effect)之故，淬火时容易成为不完全淬火的状态，硬化能大之钢水淬时容易发生淬裂或变形，必须以冷却速度小的油作油淬，这时心部就不容易硬化。硬化能非常大之钢，即使在空气中冷却也容易硬化。硬化能大的钢都是含有很多的合金元素。因此钢淬火时之冷却方法便成为非常重要的问题，一不小心就会发生变形或龟裂，所以冷却方法除了直接投入淬火液之外，尚有各种改良的冷却方法。如时间淬火（阶段淬火），恒温淬火（热浴淬火），麻回火、沃斯回火，以及喷射淬火，压住淬火、锻造淬火等特殊淬火方法。 二、淬火的种类、定义及目的 (一)一般淬火(quenching) 将钢加热至沃斯田体状态之适当温度（亚共析钢温度Ac3温度以上，共析钢及过共析钢Ac1温度以上）保持适当时间后，投入水、油等淬火液中急冷以阻止Ar1变态之发生，而得到高硬度之麻田散体组织之方法，称为淬火。(二)时间淬火(time quenching) 与一般淬火之加热条件一样，将钢加热至淬火温度，保持适当时间后，取出投入于水或油中急冷，经过适当时间后自淬火液中拉上来使钢在空气中缓慢冷却的操作，故又称为抬上淬火或分段淬火、二段淬火等。主要目的在于防止发生变形或淬裂。 (三)恒温淬火(isothermal quenching) 系钢加热至淬火温度后淬火于恒温的热浴(hot bath)中保持适当时间后，自
内部 切削液使用管理规定 2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
1 范围 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用
PAG是英文名称的缩写，PAG是聚氧化乙烯和聚氧化丙烯的共聚物，调整两者的比例，可以得到70~88℃的逆溶点。逆溶现象指的是：随温度的上升，溶解度下降，所以称为逆溶。到达某一温度时溶质开始从溶液中析出，该温度称为逆溶点。由于逆溶性的存在，工作在淬火时，经过蒸汽膜阶段、沸腾阶段后，工件周围的液体温度高于逆溶点，PAG析出并在工件表面形成一个PAG的溶质膜。PAG的浓度越高，该膜就越厚，溶液从工件吸热的能力就越差。这就是PAG降低低温区冷却能力的机制，即控制PAG的浓度就可以控制PAG 溶质膜的厚度，从而得到比较理想的低温区冷却能力。 引起紧固件淬火开裂的主要原因是在钢开始发生马氏体转变（MS）点及在此以下的温度范围冷却过快。由于这样的原因，水溶性淬火介质通常就以零件冷却到300℃时的冷却速度来表示该淬火液的冷却特征。考虑到高强度紧固件多数选用中碳结构钢的MS点在300℃附近，故选用好富顿AQ251等PAG类淬火液。简单说，它在300℃冷却速度低，其防止螺栓淬裂的能力就强，而在300℃冷却速度高，其淬硬能力也高，当然螺栓淬裂倾向大。PAG淬火液的使用特点是冷却特性可调，浓度测控容易。由于液温对冷却特性影响较大，使用PAG淬火液时，应当配备完整的循环冷却系统，以便在使用中调节液温50℃以下正常使用。浓度一定时，液温升高冷却速度会降低。为了获得尽可能前后一致的淬火冷却效果，应当将淬火介质的温度控制在更窄的范围25℃--35℃，如果由于天气原因，严格控制液温有困难，也可以通过改变浓度来调节淬火冷却速度。比如，夏天气温高，冷却系统一时不能将淬火液温度降到规定范围，可以向其中多加些自来水，以便提高淬火冷却速度；冬天液温过低，可以靠通入高温水蒸汽加热淬火液或通过提高浓度来降低淬火冷却速度。 一些含碳量低≤0.20%-0.35%的碳素结构钢，淬透性差且形状简单的螺栓、螺母的调质淬火，往往可以用自来水，可以节省生产成本。作为淬火介质，自来水的冷却特性是：工件处于高温阶段时冷却得很快，而到了工件处于低温阶段时冷却得也很快，冷却速度快可以使淬透性差和大规格的紧固件淬硬，并获得较深的淬硬层，这是自来水的优点。但是，用自来水淬火有三大缺点：第一是低温冷却太快，使多数钢种和螺栓容易发生淬裂；第二是螺栓低温阶段冷却太快，细长的规格和较薄的部位容易因为入水方式不当而发生淬火变形。第三也是不少人容易忽视的缺点，随着水温升高，淬火冷却的蒸汽膜阶段会逐渐增长，且工件处于低温阶段时的冷却速度也逐渐降低，由于这种原因，小规格螺栓、螺母较密集的堆放方式入水淬火时，堆放在外面的螺栓接触的水温低，而堆放在内部的螺栓接触的水温高，从而外部的螺栓经受的冷却快，淬火后硬度高，并容易淬裂，堆放在内部的螺栓经受的冷却慢，淬火后硬度低，螺栓堆放得越密集，淬火时水的流动越不通畅，这种差别就越大。