超声波检测通用工艺
1．主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了超声波检测的人员、设备、器材、检测技术、质量分级和检测记录报告的基本要求。
1.2 本守则适用于起重机钢板、锻件和焊接接头的超声波检测。
2．引用标准
JB/T4730.3-2005 《承压设备无损检测》
JB/T7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能和测试方法》
JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪的通用技术条件》
JB/T10062-1999 《超声探伤用探头、性能测试方法》
JB/T10063-1999 《超声探伤用1号标准试块、技术条件》
GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
3．一般要求
3.1 超声检测人员
超声检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得超声检测资格。取得I级资格的人员只能从事初探工作，取得Ⅱ级资格的人员方能复探和出超声检测报告，编制超声检测工艺。
3.2 检测设备
3.2.1 超声检测设备均应具有产品合格证或合格证明的文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能
3.2.2.1 探伤仪采用A型反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为2MHz~5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合JB/T10061的规定。
3.2.2.2 探头
3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500m2，且任一边长原则上不大于25mm。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显双峰。
3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能。
3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T9241和JB/T10062的规定进行测试。
3.3 超声检测一般方法
3.3.1 检测准备
3.3.1.1 检测时机及抽检率的选择应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。
3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。
3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2 扫查覆盖率
为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
3.3.3 探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/s。
3.3.4 扫查灵敏度
扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。
3.3.5 耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
3.3.6 灵敏度补偿
a)耦合补偿。在检测和缺陷定量时，应对表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。
b)衰减补偿。在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量进行补偿。
c)曲面补偿。对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验进行曲率补偿。
3.4 系统校正和复核
3.4.1 一般要求
校正应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号
3.4.2 仪器校准
每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行以此测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。
3.4.3 新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
3.4.4 检测前仪器和探头系统测定
3.4.4.1 使用仪器—斜探头系统，检测前应前沿距离、K值和主声束偏离、调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
3.4.4.2 使用仪器—直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫查描量程和扫查灵敏度。
3.4.5 检测情况过程中应对系统进行复核
遇有下述情况应对系统进行复核
a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b)检测人员怀疑扫查量程或扫查灵敏度有变化时；
c)连续工作4h以上时；
d)工作结束时。
3.4.6 检测结束前仪器和探头系统的复核
a)每次检测结束前，应对扫查量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
b)每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离—波幅曲线的校核不应少于3点。曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
3.4.6 校准--复核的有关注意事项
校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都放在“关”的位置或处于最低水平上。
3.5 试块
3.5.1 标准试块
3.5.1.1 标准试块是指本守则规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块，本守则用标准试块有：
a)钢板用标准试块：CBI，CBⅡ；
b)锻件用标准试块：CSI，CSⅡ，CSⅢ；
c)焊接接头用标准试块：CSK-IA，CSK-ⅢA。
4. 承压设备用钢板超声检测和质量分级
4.1 范围
本条适用于板厚为6mm~60mm承压设备用板材的碳素钢、低合金钢板材的超声检测和质量分级。
奥氏休板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声检测也可参照本条执行。4.2 探头选用
探头的选用应按表1的规定进行
表1 承压设备用板材超声检测探头选用
4.3 标准试块
用双晶直探头检测厚度不大于20mm钢板时，采用的CBI标准试块。用单直探头检测厚度大于20~60mm的钢板时，采用CBⅡ标准试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。4.4 基准灵敏度
4.4.1 板厚不大于20mm时采用的CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%再提高10dB作为基准灵敏度。
4.4.2 板厚大于20~60mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%
作为基准灵敏度。
4.4.3 板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部件的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与4.4.2的要求相一致。
4.5 检测方法
4.5.1 检测面
可选钢板的任一轧制表面进行检测。当检测人员认为需要或设计图样要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。
4.5.2 耦合方式
耦合方式采用直接接触法。
4.5.3 扫查方式
探头沿垂直于钢板压延方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm内应作100%扫查。
4.6 缺陷的测定与记录
4.6.1 在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：
a)缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%；
b)当底面第一次反射波B1波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，而F1/B1≥50%；
c)底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1<50%。
4.6.2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法：
a)检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
b)用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
c)用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
d)确定4.6.1c)中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
e)当板厚较薄时，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
4.7 缺陷的评定方法
4.7.1 缺陷指示长度的评定规则
单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。
4.7.2 单个缺陷指示面积的评定规则
a)一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。
b)多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示长度（取其较大值）时，以各缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。
c)指示面积不计的单个缺陷见表2。
4.7.3 缺陷面积百分比的评定规则
在任一1mX1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。如钢板面积小于1mX1m，
可按比例折算。
4.8 钢板质量等级
4.8.1 钢板质量分级见表2
4.8.2 在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，应评为Ⅴ级。
4.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为Ⅴ级。
5 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级
5.1 范围
本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
5.2 探头
双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz~5MHz，探头晶片一般为φ14~φ25mm。
5.3 试块
5.3.1 单晶直探头标准试块，工件检测距离大于等于45mm时，采用CSI试块。
5.3.2 双晶直探头试块
工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ试块。
5.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失。5.4 检测时机
检测原则上安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。
5.5 检测方法
5.5.1 一般原则
锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。
5.5.2 纵波检测
a)原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如图1所示。其他形状的锻件也可参照执行；
b)锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。
5.5.3 横波检测
钢锻件横波检测应按JB4730-2005附录C（规范性附录）的要求进行。
图1 检测方向（垂直检测法）
5.6 灵敏度的确定
5.6. 1 单直探头基准灵敏度的确定
当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。
5.6.2 双晶直探头基准灵敏度的确定
使用CSⅡ试块，依次测试一组不同检测距离的φ3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
5.6.3 扫查灵敏度一般不得最大检测距离的φ2mm平底孔当量直径。
5.7 缺陷当量的确定
5.7.1 被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时，采用A VG曲线及计算法确定缺陷法确定缺陷当量对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离—波幅曲线来确定缺陷当量。也可用其他等效方法来确定。
5.7.2 计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。
5.8 缺陷记录
5.8.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。
5.8.2 密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件应记录大于等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mmX50mm的方块作为最小度量单位，其边界可由6dB法决定。
5.8.3 底波降低量应按表3的要求记录。
5.9 质量分级
5.9.1 单个缺陷的质量分级见表4。
5.9.2 缺陷引起的底波降低量的质量分级见表3。
5.9.3 缺陷密集区质量分级见表5。
表5 密集区缺陷的质量分级
5.9.4 表3，表4和表5的等级应作为独立的等级分别使用。
5.9.5 当缺陷被检测人员判定为危害性缺陷时，锻件的质量等级为V级。
6. 起重机对接焊接接头超声检测和质量分级
6.1 适用范围
本条规定了起重机对接焊接接头的超声检测和质量分级。
本条适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径小于159mm的钢管对接焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。
6.2 超声检测技术等级
6.2.1 超声检测技术等级选择
超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合有关规范、标准及设计图样规定。
6.2.2 不同检测技术等级的要求
6.2.2.1 A级检验仅适用于母材厚度≥8~50mm的对接焊接接头，采用一种K值探头，用直射
法及一次反射法在对接焊接接头单面单侧进行检测。一般不要求作横向缺陷的检验。
6.2.2.2 B级检验：
a)母材厚度8~50mm时，一般采用一种K值探头采用直射法及一次反射法在对接接头的单面双侧进行检测。
b)母材厚度大于50~100mm时，一般采用一种K值探头采用直射法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
c)条件允许时应做横向缺陷的检测。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成100~200作两个方向的斜平等扫查，见图2。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平等扫查，见图3.
图2 斜平行扫查图3 平行扫查
6.2.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其他附加要求是：
a)对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；
b)焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；
c)焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查，扫查方法见GB11345-89附录C。
6.3 试块
6.3.1 采用的标准试块为CSK--IA、CSK—ⅢA。
6.3.2 检测曲面工件时，如检测面曲率半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照标准试块确定。试块宽度b一般应满足：
b≥2λS/Do ------------------------------------------------------------ （1）式中：
b—试块长度，mm；
λ—超声波波长，mm；
S—声程，mm；
Do—声源有效直径，mm；
6.4 检测准备
6.4.1 检测面
a)检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10mm，见图4.
b)探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。检测表面应平整，便于探头的检测，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3μm，一般应进行打磨。
1）采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于1.25P：
P＝2TK -------------------------------------- （1）
或P＝2Ttanβ------------------------------------- （2）
图4 检测和探头移动区
式中：
P—跨距，mm；
T—母材，mm；
K—探头K值；
β—探头折射角，（0）。
2）采用直射法检测时，探头移动区大于或等于0.75P。
c)去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材齐平。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有较大的隆起和下凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
6.4.2 探头K值
斜探头的K值（角度）选取可参照表6的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
表6 推荐采用的斜探头K值
6.4.3 检测频率
检测频率一般为2MHz~5MHz。
6.4.4 母材的检测
对于C级检测，斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的要点如下：
a)检测方法：接触式脉冲发射法，采用频率2MHz~5MHz的直探头，晶片直径
10mm~25mm。
b)检测灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
c)凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予
以记录。
6.5 距离—波幅曲线的绘制
6.5.1 距离—波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区，如图5所示。如果距离—波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。
图5 距离—波幅曲线
6.5.2 距离—波幅曲线的灵敏度选择。
a)壁厚为大于等于8mm的焊接接头，其距离—波幅曲线灵敏度按表7的规定。
表7 距离—波幅曲线的灵敏度
b)检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
c)检测面曲率半径R≤W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。
d)扫查灵敏度不低于最大声程的评定线灵敏度。
6.6 检测方法
6.6.1 平板对接焊接接头的超声检测
a)为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，见图6，探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10o~15o的左右转动。不同检测等级对纵向缺陷的检测要求见6.2。
图6 锯齿型扫查
b)不同检测等级对横向缺陷的检测要求见6.2。
c)为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见图7。
图7 四种基本扫查方法
6.6.2 曲面工件（工件小于或等于500mm）对接接头的超声检测。
a)检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。
b)纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%
1)根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。
2)探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。
3)应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。
c)环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9~1.5倍。
6.6.3 T型接头的检测
6.6.3.1 腹板厚度不同时，选用的折射角见表8，斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤法见图8位置2。
图8 T型接头
6.6.3.2 采用折射角450（K1）探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹（图9）。
图9 T型接头
6.6.3.3 为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷，可采用直探头（图8位置1）或斜探头（图9位置3）在翼板外侧探伤或采用折射角45o（K1）探头在翼板内侧作一次反射法探伤（图8位置3）。
6.7 缺陷定量检测
6.7.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。
6.7.2 对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
6.7.3 缺陷位置测定
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
6.7.4 缺陷最大反射波幅的测定
将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离—波幅曲线图中的区域。
6.7.5 缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径Φ或缺陷指示长度△L。
a)缺陷当量直径Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计
算，距离—波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。
b)缺陷指示长度△L的检测采用以下方法：
1）当缺陷反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；
2）当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度；
3）当缺陷反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅将到评定线以此测定缺陷指示长度。
6.8 缺陷评定
6.8.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征，如对波型不能准确判断时，应
辅以其他检验作综合判定。
6.8.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。
6.8.3 相邻两缺陷各项间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
6.9 质量分级
6.9.1 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表9的规定予以评级。
表9 缺陷的等级分类
6.9.2 最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
6.9.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
6.9.4 反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评为I级。
6.9.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
6.9.6 不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷亦应按6.8评定。
7．超声检测报告
超声检测报告至少应包括以下内容：
a)委托单位；
b)被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口形式、焊接方法和热处理状况；
c)检测设备：探伤仪、探头、试块；
d)检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度；
e)检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布应在草图上予以标明，如有因几何开关
限制检测不到的部位，也应加以说明；
f)检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；
g)检测人员和责任人员签字及其技术等级；
h)检测日期。
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺
1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度
18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记
超声波检测工艺规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
超声波检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm 的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。 引用标准 JB4730/T-2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员的要求 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。 探头晶片有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 探伤仪和探头的系统性能
长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日
超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
-* 超声波检测工艺规程 1适用范围 1.1本工艺适用于板厚为6-250mm 的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚 8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为 57-1200mm碳素 钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。 1.2本工艺规定了使用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设 备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。 1.3引用标准 JB4730/T-2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB/T9214-1999《A 型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员的要求 2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。 2.2检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于 5.0 ，并每年检查一 次。 2.3 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确 保安全生产。 3检测程序 3.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3.3检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制 《探伤工艺卡》。 3.4检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。 3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。 3.8返修后，按要求重新进行检测。
工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相
射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求
必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。
1超声波检测工艺 1Ultrasonic Testing Technics 2.1 本方法采用A型脉冲反射式数字超声探伤仪对承压部位的所有对接焊接接头进行超声波检测。 2.1 Butt weld joint for compression position shall be ultrasonic tested by A-mode digital ultrasonic flaw detector using pulse echo technique during this technique 2.2对具体的产品需要制定详细的检测方案，按程序要求进行审批和实施。 2.2 Inspection scheme in detail shall be drawn up for specific product, approved and executed according to the requirements of procedure. 2.3 检测工艺卡由超声波检测Ⅱ级人员按合同要求编制。 2.3 Inspection technics card shall be drawn up by ultrasonic testing II class personnel according to contract requirements. 2.4 检测人员 2.4 Inspector 2.4.1 检测人员必须经过培训，取得国家有关部门颁布的，符合SNT-TC-1A标准要求，并与其工作相适应的资格证书。 2.4.1 Inspectors must be trained, acquiring qualification certificate which is corresponding to their operations and conforms to requirements of SNT-TC-1A standard issued by related departments. 2.4.2 检测人员每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。 2.4.2 Health of inspectors shall be checked whose corrected visual acuity should be not less than 1.0. 2.5 仪器、探头和试块 2.5 Instrument, probe and test block 2.5.1使用仪器为PFUT2400型或其他型号的数字超声波探伤仪。 2.5.1 Instrument shall be used Digital ultrasonic flaw detector as PFUT2400 or other type.
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。
GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围