-*
超声波检测工艺规程
1适用范围
1.1本工艺适用于板厚为6-250mm 的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚
8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为 57-1200mm碳素
钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2本工艺规定了使用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设
备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3引用标准
JB4730/T-2005《承压设备无损检测》
SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》
GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》
JB/T9214-1999《A 型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》
JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
2对检测人员的要求
2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于 5.0 ，并每年检查一
次。
2.3 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确
保安全生产。
3检测程序
3.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制
《探伤工艺卡》。
3.4检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
3.8返修后，按要求重新进行检测。
3.9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。
4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求
4.1探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为0.5-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰
减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在± 1dB 以内，最大
累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。
2
4.2 探头晶片有效面积一般不应超过 500mm, 且任一边长不应大于 25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3探伤仪和探头的系统性能
4.3.1在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于
10dB。
4.3.2 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为 5 MHz的探头，其占宽不得大于 10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于 15mm。
4.3.3 直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等
于 6dB。
4.4超声波检测的一般要求
4.4.1检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的 15％。
4.4.2探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
4.4.4应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
4.4.5检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.4.6在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。
4.5校准
4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴
线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.5.2 仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。使用中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.5.3 斜探头使用前，应进行前沿距离、 K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力
等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、 K 值和主声束偏离。直
探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。
4.6仪器和探头系统的复核
4.6.1复核的时机：
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：
a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；
c)连续工作 4 小时以上时；
d)工作结束时。
4.6.2 每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所
有的检测部位进行复验。
4.6.3 每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离-- 波幅曲线的校核一般不少于 3 点。校核时，如曲线上任何一点幅度下降 2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升 2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.7试块
4.7.1试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。
4.7.2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工作的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试
块的厚度应由其最大厚度来确定。
4.7.3现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。
4.8探伤仪、探头、试块和系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进
行。
5钢板的超声检测
本条适用于板厚 6～250mm的板材的超声检测和缺欠等级评定。
5.1探头的选用按下表进行。
板厚
采用探头公称频率探头晶片尺寸
mm双晶直探头单晶直探头
6～ 20双晶直探头5MHz 晶片面积不
/
2
小于 150mm
>20 ～ 40单晶直探头5MHz/圆晶片直径为14～20mm
>40 ～250单晶直探头 2.5MHz/圆晶片直径为20～25mm
5.2标准试块
5.2.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.2.2用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用 CBⅡ标准试块。试块厚度与被检钢板厚度相近。
5.3检测时机
对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。
5.4检测灵敏度
5.4.1 板厚小于或等于 20mm时，用 CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调
整到满刻度的 50％，再提高 10dB作为基准灵敏度。
5.4.2 板厚大于 20mm时，应将 CBⅡ试块Ф 5 平底孔第一次反射波高调整到满刻度的 50％作为检测灵敏度。
5.4.3 板厚大于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺欠的完好部位的第一次底
波来校准灵敏度，其结果应与 5.4.2 条相一致。
5.5检测方法
5.5.1检测面
可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求
时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2扫查方式
a) 探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内应作 100％扫查。
b)根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
5.6缺欠记录
5.6.1在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠：
a)缺欠第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的 50％，即 F1≥50％者。
b)当底面第一次反射波（ B1）波高未达到满刻度，此时，缺欠第一次反射
波（ F1）波高与底面第一次反射波（ B1）之比大于或等于的 50％，即 B1≤ 100％，而F1/ B 1≥ 50％者。
c)当底面第一次反射波（ B1）波高低于满刻度的 50％，即 B1<50％者。
5.6.2缺欠的边界或指示长度的测定方法
a)检出缺欠后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺欠的延伸及范围。
b)用双晶直探头确定缺欠的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头
的隔声层相垂直，使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使
缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为 50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
c)用单直探头确定缺欠的边界或指示长度时，移动探头，使缺欠第一次反
射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25％或使缺欠第一次反射波与底
面第一次反射波高之比为50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
d)确定5.6.1 c) 条边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升
高到荧光屏满刻度的 50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，
探头中心点即为缺欠的边界点。
e)当采用第二次缺欠波和第二次底波来评定缺欠时，检测灵敏度应以相应
的第二次反射波来校准。
5.7缺欠的评定方法
5.7.1 缺欠指示长度的评定准则：一个缺欠按其指示的最大长度作为该缺欠的指
示长度。若单个缺欠的指示长度小于 40mm时，可不做记录。
5.7.2单个缺欠指示面积的评定规则
a)一个缺欠按其指示的最大面积作为该缺欠的单个指示面积。当其小于下
表时，可不作记录。
单个缺欠指单个缺欠指在任一 1m×1m检
以下单个缺欠指
等级测面积内存在的缺
示长度（ mm）示面积 (cm2)示面积不记 (cm2)
欠面积百分比 ( ％)
Ⅰ<80<25≤3<9
Ⅱ<100<50≤5<15
Ⅲ<120<100≤10<25
Ⅳ<150<100≤10<25
Ⅴ超过Ⅳ级者
b)多个缺欠其相邻间距小于 100mm或间距小于相邻小缺欠的指示长度（取其较大值）时，其各缺欠面积之和作为单个缺欠指示面积。
5.7.3 缺欠面积占有率的评定规则：在任一 1m×1m检测面积内，按缺欠所占的百分比来确定。如钢板面积小于 1m× 1m,可按比例折算。
5.8钢板缺欠等级评定
5.8.1缺欠等级划分见 5.7.2 的表格。
5.8.2 在坡口预定线两侧各 50mm（板厚超过 100mm时，以板厚的一半为准）内，缺欠的指示长度大于或等于 50mm时，则应评为Ⅴ级。
5.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时，则应评为Ⅴ级。
6锻件的超声检测
本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺欠等级评定。不适用于奥
氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于 80％的环形和筒形锻件的周向横波检测。
6.1试块
6.1.1纵波直探头标准试块
采用 CSⅠ和 CSⅡ、 CSⅢ试块，也可自行加工其他对比试块。
6.1.2纵波双晶直探头标准试块
a)工件检测距离小于 45mm时，应采用 CSⅡ试块。
b) 纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸应符合JB4730 表 5 和图 5 的规定。
6.1.3检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声
能损失，其形状和尺寸符合JB4730 图 6 的规定。
6.2检测时机
原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状
不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可
能完全的检测。检测面的表面粗糙度 Ra 为 6.3um。
6.3检测方法
锻件一般应进行纵波检测。对筒形和环形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。
6.3.1横波检测应按JB4730附录C的要求进行。
6.3.2 纵波检测原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能检测到锻件的全体积。锻件厚度超过 400mm时，应从相对两端面进行 100％的扫查。
6.4检测灵敏度的确定
6.4.1纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用 CSⅠ标准试块确定检测灵敏度。
6.4.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定
选择 CSⅡ试块，并依次测试一组不同检测距离的Ф 3 平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的 80％。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不
同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
6.4.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离的Ф2mm平底孔当量直径。
6.5工件材质衰减系数的确定
6.5.1在工件无缺欠完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，
调节仪器使第一次底面回波幅度（ B1）为满刻度的 50％，记录此时衰减器的读数，
再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（ B2）为满刻度的 50％，两次衰减器读数
之差即为（ B1- B 2）的 dB 差值。
6.5.2衰减系数的计算公式为：（T≥3N）
（B1- B 2）-6dB
α=2T
当T<3N，且满足 n>3N/t,m=2n:
α=（ B1- B 2）-6dB
2(m-n) T
式中：α -- 衰减系数， dB/m（单程）；
（ B1- B 2）-- 两次衰减器读数之差，dB；
T—工件检测厚度， mm。
m、n—底波反射次数。
6.5.3工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。
6.6缺欠当量的确定
6.6.1 采用AVG曲线及计算法确定缺欠的当量。对于三倍近场区内的缺欠，可采用单直探头或双晶直探头的距离—波幅曲线来确定缺欠当量。也可采用其它等效方法来确定。
6.6.2计算缺欠当量时，当材质衰减系数超过 4 dB/m，应考虑修正。
6.7缺欠记录
6.7.1记录当量直径超过Φ 4mm的单个缺欠的波幅和位置。
6.7.2 密集性缺欠：记录密集性缺欠中最大当量缺欠的位置和分布。饼形锻件应记录大于或等于Φ 4mm当量直径的缺欠密集区，其它锻件应记录大于或等于Φ
3mm直径的缺欠密集区。缺欠密集区面积以 50mm×50mm的方块作为最小量度
单位，其边界可由 6 dB 法决定。应按表二要求记录底波降低量。
6.7.3衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。
6.8缺欠等级评定
6.8.1单个缺欠等级评定见表一。
6.8.2底波降低量的等级评定见表二。
6.8.3密集区缺欠等级评定见表三。
表一单个缺欠等级评定
等级ⅠⅡⅢⅣⅤ
缺欠当Ф4+Ф4+Ф4+
>Ф4+16dB ≤Ф 4
（>0～ 8dB）（>8～12dB）（>12～16dB）
量直径
表二由缺欠引起底波降低量的等级评定
-*等级ⅠⅡⅢⅣⅤ
底波降低量 BG/BF≤8>>>> 8～ 1414～ 2020～2626
注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺欠。
表三密集区缺欠的等级评定
等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺欠占检测总面积百分比％0>0～5>5～10>10～20>20
6.8.4表一、表二和表三的等级应作为独立的等级分别使用。
6.8.5如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理。
6.8.6如果被检测人员判定为危害性缺欠时，锻件的质量等级为Ⅴ级。。
6.8.7锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。
7焊缝的超声波检测（ JB4730标准）
本条适用于母材厚度为 6～400mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝 , 也不适用于外径小于 250mm或内外径之比小于 80％的
纵向焊缝检测。
7.1试块
7.1.1采用的标准试块为CSK-ⅠA、CSK-Ⅱ A、CSK-ⅢA、CSK-Ⅳ A。CSK-ⅠA、CSK-
ⅡA、 CSK-Ⅲ A试块适用壁厚范围为 6～ 120mm的焊缝； CSK-ⅠA 和 CSK-ⅣA 系
列试块适用壁厚范围大于 120～400mm的焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其
它型式的等效试块。
2
7.1.2检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于等于 W/4 时（ W为探头接触面
宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率
相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。试块应满足：
b≥2λS/D0
式中： b—试块宽度，S—声程， mm；mm；
D
λ—声波波长， mm；
0—声源有效直径，mm。
7.2检测准备
7.2.1检测面
a) 焊缝检测一般采用一种K 值头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整
个焊接接头进行检测。当母材厚度大于 46mm时，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行
检测。
b)检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30％的一段区域，这个区域最小为 5mm，最大为 10 mm。
c)探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整
光滑，其表面粗糙度 Ra应小于等于 6.3um, 一般应进行打磨。移动区范围应满足
下列要求：
采用直射法时，移动区应不少于 0.75TK；采用一次反射法或串列式扫查时，移动区应不少于 1.25TK （ T—板厚； K—探头 K 值。）。
d)去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，
如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
7.2.2探头K值的选择
7.2.2.1探头K值的选择按下表规定选择：
厚度（ mm）探头 K 值（折射角）
6～25 3.0 ～2.0 （72°～ 60°）
>25～ 46 2.5 ～1.5 （68°～ 56°）
>46～120 2.0 ～1.0 （60°～ 45°）
>120～ 400 2.0 ～1.0 （60°～ 45°）
7.2.2.2 串列式扫查，推荐选用两个 K1 值的探头，两探头实际折射角相差不应超过2o，探头前沿长度相差应小于 2mm。为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺欠，亦可选用两个不同 K 值的探头，但两个探头 K 值均应在 0.7 ～1.43 范围。
7.3距离—波幅曲线的绘制
7.3.1曲线按所用探头和仪器在相应的试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由
评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定
量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上为Ⅲ区。
7.3.2距离—波幅曲线的灵敏度选择
a）壁厚为 6～ 120mm的焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表四规定；
b）壁厚大于 120～400mm的焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表五规定；
c）直探头的距离—波幅曲线灵敏度按表六规定；
d）检测横向缺欠时，应将各线灵敏度均提高6dB；
2
e）检测面曲率半径R 小于或等于 W/4 时，距离—波幅曲线的绘制应在曲
面对比试块上进行。
f ）工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，在一跨距离声程内最大
传输损失差不超过 2 dB 时可以不进行补偿。
表四距离—波幅曲线的灵敏度（JB4730）
试块型式板厚 mm评定线定量线判废线
CSK-ⅡA
6～46Ф2×40-18dBФ 2× 40-12dBФ2×40-4dB >46～120Ф2×40-14dB Ф2×40-8dBФ2×40+2dB 8～15Ф 1× 6-12dBФ1×6-6dBФ 1× 6+2dB
CSK-ⅢA>15～ 46Ф1×6-9dBФ1×6-3dBФ 1× 6+5dB
>46～120Ф1×6-6dBФ 1× 6Ф1×6+10dB 表五距离—波幅曲线的灵敏度（JB4730）
试块型式板厚mm评定线定量线判废线
CSK-ⅣA>120～ 400Ф d-16dBФd-10dBФd 表六 T型焊接接头直探头距离—波幅曲线的灵敏度（JB4730）
评定线定量线判废线
Ф2mm平底孔Ф3mm平底孔Ф4mm平底孔
7.4检测方法
7.4.1平板对接焊缝的检测
a)为检测纵向缺欠，原则上采用一种 K 值或两种 K 值探头在焊缝的单面双侧
进行检测。母材厚度大于 46mm时，采用双面双侧检测，如受几何条件限制，也可
在焊缝双面单侧采用两种 K 值探头进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检
测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作 10o～ 15o的左右转动。当壁厚大
于 40mm且单侧坡口角度小于 5o时，应采用串列式检测。
b)为检测焊缝及热影响区的横向缺欠应进行平行和斜平行扫查。检测时，可
在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成 10o～ 20o作斜平行扫查。焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。焊缝母材超过
100mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或采用两种K 值探头（ K1 和 K1.5 或 K1
和K2 并用）作单面两个方向的平行扫查；必要时亦可用两个K1 探头作串列扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成 45o的扫查。
c)为确定缺欠的位置、方向和形状，观察缺欠动态波形和区分缺欠信号或
伪缺欠信号，可采用前后、左右、转角和环绕等四种探头基本扫查方式。
7.4.2曲面工件对接焊缝的检测
7.4.2.1检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受
几何条件限制，无法检测的部位应予以记录。
7.4.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10％。
a)根据工件的曲率和材料厚度选择探头 K 值，并考虑几何临界角的限制，确
保声束能扫查到整个焊缝。
b)探头接触面修磨后，应注意探头入射点和 K 值的变化，并用曲率试块作
实际测定。
c)
2
当检测面曲率半径 R 大于 W/4 且采用平面对比试块调节仪器时，应注意
到荧光屏指示的缺欠深度或水平距离与缺欠实际的径向埋藏深度或水平距离弧
长的差异，必要时应进行修正。
7.4.2.3环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9 ～1.5 倍。
7.5缺欠定量检测
7.5.1灵敏度应调到定量线灵敏度。
7.5.2 对所有反射波幅超过定量线的缺欠，均应确定其位置、最大反射波幅和缺
欠当量。
7.6缺欠定量
应根据缺欠最大反射波幅确定缺欠当量直径Φ或缺欠指示长度L。
7.6.1缺欠当量直径Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离—波幅曲线和试块对比来确定缺欠当量尺寸。
7.6.2缺欠指示长度L 的测定采用以下方法：
a）当缺欠反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的 80%后，用 6dB 法测其指示长度。
b)当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，
使波幅降到荧光屏满刻度的 80%后，用端点 6dB法测其指示长度。
c)当缺欠反射波峰位于Ⅰ区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，
使波幅降到评定线，以此测定缺欠指示长度。
7.7缺欠评定
7.7.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺欠特征，如有怀疑
时，应采取改变探头K 值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。
7.7.2缺欠指示长度小于10mm时，按 5mm计。
7.7.3相邻两缺欠在一直线上，其间距小于其中较小的缺欠长度时，两缺欠指示长度之和作为单个缺欠的指示长度（不考虑间距）。
7.8缺欠等级评定
7.8.1不允许存在下列缺欠：
a)反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺欠；
b)检测人员判定为裂纹等危害性的缺欠。
7.8.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺欠，根据其指示长度按表七规定予以评级。
焊接接头质量分级mm
等级板厚 T
反射波幅
单个缺欠指示长度 L多个缺欠累计长度 L′(所在区域 )
6～400Ⅰ非裂纹类缺欠
Ⅰ
L＝ T /3 ，最小为 10，最大不超过30
6～ 120
Ⅱ
在任意 9T 焊缝长度范围内
L′不超过 T
＞ 120～ 400L＝ T /3，最大不超过 50
6～ 120L＝ 2 T/3，最小为 12，最大不超过40
Ⅱ
Ⅱ在任意 4.5T 焊缝长度范围内
L′不超过 T
最大不超过 75
＞ 120～ 400
Ⅱ超过Ⅱ级者超过Ⅱ级者Ⅲ6～ 400Ⅲ所有缺欠
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ裂纹等危害性缺欠
注： 1母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。
2 当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或 4.5T（Ⅱ级）时，可按比例折算。当折算后的缺欠累计长度小于
单个缺欠指示长度时，以单个缺欠指示长度为准。
7.8.3最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺欠，均评为Ⅰ级。
7.8.4不合格缺欠应予以返修。返修部位及热影响区仍按本标准进行检测和等级
评定。
8 长输管道焊缝的超声波检测（SY4109标准）
本条适用于壁厚为 5～50mm，管径为 57～1400mm碳素钢和低合金钢等金属
材料的石油天然气长输管道、集输及其站场的管道环向对接焊缝的超声检测与质量
分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管，回弯头与直管对接接头的检测。
8.1试块
采用的标准试块为SGB和 SRB试块。SRB试块用于比较焊缝根部未焊透深度。
SGB试块用于测定探伤仪、探头和系统的性能以及对仪器做调整和校验。SGB试块适用范围见下表：
编号弧面半径 R 适用管外径Ф
SGB-13054～ 89
SGB-248>89～140
SGB-376>140～ 210
SGB-4120>210～ 360
SGB-5200>360～ 600
SGB-6平面>600
8.2 检测准备
8.2.1 检测面
a)焊缝检测一般采用一种 K 值头，单面双侧直射法及一次反射法或二次反
射法。
b)检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各10mm区域。
c)探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，其表面粗糙度 Ra不应超过 6.3um, 一般应进行打磨。移动区范围应满足下
列要求：采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P
P=2KT
（P—探头移动区；T —板厚； K—折射角正切值。）
采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75 P
8.2.2探头K值的选择
探头 K 值的选择按下表规定：
管壁厚度（ mm）探头 K 值（折射角）
5-83～2.5（71.5～68.2 °）
>8～14 2.5 ～2.0（68.2°～ 63.5 °）
>14～50 2.0 ～ 1.0 （63.5 °～ 45°）
8.3距离—波幅曲线的绘制
8.3.1曲线按所用探头和仪器在相应的SGB和 SRB试块上实测的数据绘制而成，
该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为
Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上为Ⅲ区。
8.3.2距离—波幅曲线的灵敏度选择
长输管道的距离—波幅曲线灵敏度按下表规定选择：
-*
试块型式板厚mm评定线定量线判废线SGB5～50Φ2mm-2dBΦ2mm -8dBΦ2mm -14dB
8.4检测方法
采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。探伤灵敏度不低于评定线
灵敏度，对未焊透灵敏度不低于 SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。
为确定缺欠的位置、方向和形状，观察缺欠动态波形和区分缺欠信号或伪缺
欠信号，可采用前后、左右、转角和环绕等四种探头基本扫查方式。
8.5缺欠定量检测
8.5.1灵敏度应调到定量线灵敏度。
8.5.2 对波幅超过评定线的反射波应根据探头位置、方向，反射波在荧光屏上的波
形和位置及焊缝情况判定是否为缺欠。为探测纵向缺欠，探头应垂直焊缝中心线
做矩形扫查或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影
响区。
8.5.3对反射波幅位于或超过定量线的缺欠以及判定为根部未焊透的缺欠，应确
定其位置、最大反射波所在区域和缺欠指示长度，波幅测定允许误差2dB。
8.5.4缺欠最大反射波幅与定量线SL 的 dB 差，记为SL± dB。
8.5.5 缺欠位置以获得最大反射波的位置表示，根据相应的探头位置和反射波在荧
光屏上的位置确定，在焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针
进行标记。深度标记是以缺欠最大反射波的深度值表示。
8.5.5 当缺欠反射波只有一个高点且位于Ⅱ区时，降低6dB相对灵敏度法测定缺
欠指示长度，当缺欠反射波起伏变化；有多个高点且位于Ⅱ区时，应以端点6dB 法，确定指示长度。
8.5.6缺欠指示长度小于10mm时，按 5 mm 计。
8.5.7 相邻两缺欠在一直线上，其间距小于较小的缺欠长度时，应作为一个缺欠处理，以两缺欠长度之和作为指示长度。（不考虑间距）。
8.6缺欠评定及检验结果的等级分类
8.6.1 如缺欠信号具有裂纹等危害性缺欠特征，其波幅不受幅度限制，均评为Ⅳ
级，如不能准确判定，应辅以其他检验作综合判定。
8.6.2缺欠反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为I 级。
8.6.3最大反射波位于Ⅱ区的缺欠以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰
值点的未焊透缺欠，应根据缺欠的指示长度，按下表的规定予以评定。
评定等级开口缺欠（未焊透）非开口缺欠（条形缺欠）Ⅰ不允许不允许
-*
Ⅱ4%L或任意 300mm内不大于 20mm 4%L或任意 300mm内不大于 25mm
Ⅲ8%L任
意300mm内不大
于
30mm8%L或任
意
300mm内不大
于
50mm
Ⅳ超过Ⅲ级者超过Ⅲ级者注：① L 为管道焊缝长度；
②错边未焊透，按非开口缺欠处理。
8.6.4波高大于等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠应评为Ⅳ
级。
8.6.5反射波幅位于判度线或Ⅲ区的缺欠，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。
8.6.6不合格的缺欠，应予返修。返修区域补焊后，返修部位及补焊受影响的区
域，应按原探伤条件进行复验，复验部位的缺欠亦应按本章要求评定。
9、钢质储罐的超声波检测：（GB50128-2005）
9.1 罐壁焊缝除 T 字焊缝外，可用超声波代替射线检测，但其中20%的部位应采
用射线检测进行复验。
9.2 超声波比例，按设计文件要求；检测部位，应由监理工程师在现场确定。
9.3 超声波检测检测不合格时，如果缺陷的位置距离超声检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。
9.4 超声波检测执行《承压设备无损检测》 JB/T4730-2005 ，Ⅱ级合格。
10检测资料
检测资料（包括检测记录、检测报告等）应归档保存，保存期不少于7 年。编制：刘觉非审核：贾涛批准：薛正林日期：2006.12.28
04X射线检测工艺守则
X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1
超声波探伤检验标准 超声波探伤检验标准 1 目的 为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。 2 主要内容及使用范围 规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝； 2）外径小于159mm的钢管对接焊缝； 3）内径小于等于200mm的管座角焊缝； 4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。 3 检验等级 3.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。 3.2 检验等级的检验范围 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其它附加要求是： a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查； b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查； c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm 时，一般要增加串列式扫查。
二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择
GB 3947-83声学名词术语 GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法 GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法 GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法 GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量 GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块 GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块 GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法 GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法 ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)
超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、
杭州正远钢结构检测有限公司 超声波探伤操作细则编号：HZZY/SC-03 编制：周红波 校核：朱建忠 批准： 日期：2004-7-10
超声波探伤操作细则 金属材料的焊接质量等级是钢结构工程必须保证的技术指标，是质量保证体系的重要内容。为保证探伤结果的准确性、统一性、可比性，特制定本操作细则。 本探伤操作细则适用于室温下常用金属材料对接接头、角接接头的探伤。对特殊材料或有特殊结构的，应对照相关标准进行探伤。 引用标准： GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分类GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规程 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1、探伤准备工作 1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块制作DAC曲线，平定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9. 2.1的B级要求。 1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB。 1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接后24h后进行。 1.4扫查方式：扫查方式有锯齿形扫查，前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 2、探伤方法 2.1 平板对接焊缝 2.1.1 探头的选择（表1）
表 1：探头K 值的选择 2.1.2 探伤面的选择（图1） 2.2 T 型接头焊缝的检验 按T 型接头的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 2.2.1 焊缝内部缺陷检测 2.2.1.1 探头的选择（表2） 表 2：T 型接头检测探头K 值的选择 2.2.1.2 探测位置 图1：平板对接焊缝的超声波探伤
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
GB/T4730-2005 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1 范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80% 的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2 探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3 试块 应符合 3.5 的规定。 4.2.3.1 单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表 4 的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图 4 CSI 标准试块 4.2.3.2 双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。
b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图 5 和表 5 的规定。 试块序号孔径 检测距离L 123456789 CSII-1φ2 51015202530354045 CSII-2φ3 CSII-3φ4 CSII-4φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图 6 所示。 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Rα ≤ 6.3 μ m。图 5 CS Ⅱ标准试块 CSIII 标准试块
图 7 检测方向 （ 垂直检测法 ） 4.2. 5.3 横波检测 钢锻件横波检测应按附录 C （规范性附录 ） 的要求进行。 4.2.6 灵敏度的确定 4.2.6.1 单直探头基准灵敏度的确定 4.2.5 检测方法 4.2. 5.1 一般原则 锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。 4.2.5.2 纵波检测 a ） 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测， 尽可能地检测到锻件的全体积。 方向如图 7 所示。其他形状的锻件也可参照执行。 b ） 锻件厚度超过 400mm 时，应从相对两端面进行 100%的扫查。 主要检测 注 : 为应检测方向； ※为参考检测方向。
超声波探伤方法原理及应用 【摘要】根据笔者多年的工作经验与实践，着重阐述超声波探伤在建筑钢结构中检测焊缝内部缺陷的应用进行了分析探讨。 【关键词】建筑钢结构；无损检测；钢结构焊缝；超声波探伤 1.建筑钢结构焊缝类型及焊缝内部缺陷 1.1焊缝类型及剖口型式 建筑钢结构体系主要有两种：门式钢架体系和网架空间结构体系，其中以门式钢架体系居多。其焊缝类型主要有对接焊缝和T型焊缝两种。对接焊缝是指将两母材置于同一平面内(或曲面内)使其边缘对齐，沿边缘直线(或曲线)进行焊接的焊缝：T型焊缝是指两母材成T字形焊接在一起的焊缝。为了保证焊缝部位两母材在施焊后能完全熔合，焊接前应根据焊接工艺要求在接头处开出适当的坡口，钢结构焊缝常见的坡口形式主要有c型(薄板对接)、V型(中厚板对接)、X 型(厚板对接)、单V型(T型连接)和K型(T型连接)等。 1.2常见内部缺陷 由于在焊接过程中受焊接工艺、环境条件等因素的影响，钢结构焊缝不可避免地会产生内部缺陷。常见的内部缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。在缺陷性质上，单个气孔、点状夹渣属一般缺陷，对焊缝整体强度影响较小；群状气孔或不规则状夹渣、未焊透、未熔合、裂纹属严重缺陷，会严重降低焊缝整体强度等性能。 2.超声波探伤方法原理及分类 超声波探伤是利用超声波经过不同的介质产生反射的特性。超声波通过构件检测表面的耦合剂进入构件，在构件中传播，碰到缺陷或构件底面就会反射回至探头，根据反射波在超声波探伤仪荧光屏中的位置及波幅高度就可计算出其位置及大小。根据波形显示的不同，超声波探伤仪分为A型、B型、C型，常见的是A型脉冲反射式探伤仪。 3.超声波探伤在建筑钢结构中的应用 3.1超声波探伤的主要要求 3.1.1探伤人员的要求 探伤人员必须取得相应检测方法的等级资格证书，3级为最高，2级次之，1级为最低。 3.1.2探测面的选择 根据构件的形状、焊接工艺、可能产生的缺陷部位、缺陷的延展方向及焊缝要求的经验等级等来选取探测面。 3.1.3探头频率及角度(K值或折射角β)的选择 探头频率高，衰减大，穿透力差，不宜用于厚板构件焊缝的检测。但频率高，分辨率高，因此在穿透能力允许下，频率选得愈高愈好。一般选用2-5MHz探头，推荐使用2-2．5MHz探头。探头角度一般根据材料厚度、焊缝坡口型式及预计主要缺陷种类来选择，由于建筑钢结构的板材厚度一般不大，推荐使用K2．0(β600)或K2．5(β700)。 3.1.4耦合剂的选择 必须具有良好的透声性和适宜的流动性，对材料和人体无害，且价廉易取，建议使用洗洁精。
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上
GB/T4730-2005承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。 本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3试块 应符合的规定。 4.2.3.1单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表4的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图4 CSI标准试块 表4 CSI标准试块尺寸 mm 试块序号CSI-1 CSI-2 CSI-3 CSI-4 L 50 100 150 200 D 50 60 80 80 4.2.3.2双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。
b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图5和表5的规定。 图5 CS Ⅱ标准试块 表5 CS Ⅱ标准试块尺寸 mm 试块序号 孔径 检测距离L 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CSII-1 φ2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 CSII-2 φ3 CSII-3 φ4 CSII-4 φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS Ⅲ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图6所示。 图6 CSIII 标准试块 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度R α≤μm 。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20
超声波检测工艺规程
1 超声检测通用工艺规程 2 承压设备用钢板超声检测专用工艺 3 承压设备用锻件超声检测专用工艺 4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺 9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用 10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 11 在用承压设备超声检测专用工艺 12 超声测厚检测通用工艺 13 模拟式超声检测仪操作规程 14 数字式超声检测仪操作规程 15超声波探伤仪系统自校规程 16 超声测厚仪操作规程
1 超声检测通用工艺规程 1.1 范围 1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。 1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.2 引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。 1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检
测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间：2008年08月05日 实施时间：2009年04月01日 规范号：GB/T 5777—2008 发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改： ——“本国际标准”一词改为“本标准”； ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下： ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)； ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)； ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)； ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；
——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。 本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996； ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
超声波检测工艺规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
超声波检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm 的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。 引用标准 JB4730/T-2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员的要求 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。 探头晶片有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 探伤仪和探头的系统性能
超声波探伤检验标准
超声波探伤检验标准 1 目的 为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。 2 主要内容及使用范围 规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝； 2）外径小于159mm的钢管对接焊缝； 3）内径小于等于200mm的管座角焊缝； 4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。 3 检验等级 3.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。 3.2 检验等级的检验范围 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其它附加要求是： a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查； b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查； c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm 时，一般要增加串列式扫查。 3.3 检验等级的区别 A、B、C三种检验等级之间有所区别，现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：