3本工艺依据下列标准、法规及技术文件
12604.1 无损检测术语超声检测
Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求
47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测
G0001-2012 锅炉安全技术监察规程
16507-2013 锅壳锅炉
16508-2013 水管锅炉
R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程
R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程
150-2011 压力容器
11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法
27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器
27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头
8428 无损检测超声检测用试块
9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法
10062 超声探伤用探头性能测试方法
4 术语和定义
4.1底波降低量
锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅与缺陷区域内的第一次底面回波波幅的比值，用值来表示。
4.2密集区缺陷
锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于 50 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，或是在50×50 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均大于等于某一特定当量的缺陷。
4.3基准灵敏度和
基准灵敏度：一般指将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。扫查灵敏度则主要指实际检测灵敏度。
扫查灵敏度：为了不漏掉记录缺陷或某些特定的缺陷，确保锅炉、压力容器的安全，在基准灵敏度基础上，根据表面状况、检测缺陷要求及探头类型等适当提高数（增益）进行实际检测的灵敏度。
4.4超声标准试块
T47013.3规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块。
4.5超声对比试块
用于检测校准的试块。
4.6缺陷自身高度
缺陷在工件厚度方向上的尺寸。
4.7端点衍射
超声波在传播过程中，当波阵面通过缺陷时，波阵面会绕缺陷边缘弯曲，并呈圆心展衍，这种现象称之为端点衍射。
4.8 端点最大反射波
当缺陷的端部回波的幅度达到最大时（也即缺陷端部回波峰值开始降落前瞬时的幅度位置），该回波称之为缺陷端点最大反射波。
4.9 回波动态波型
回波动态波形是探头移动距离与相应缺陷反射体回波波幅变化的包络线。
4.10 工件厚度 t
a）对于平板对接接头，焊缝两侧母材厚度相等时，工件厚度t为母材厚度；焊缝两侧母材厚度不等时，工件厚度t为薄侧母材公称厚度；
b）对于插入式接管角焊缝，工件厚度t为筒体或封头公称厚度；安放式接管角焊缝，工件厚度t为接管公称厚度；
c）对于T型焊接接头，工件厚度t为腹板公称厚度。
5 检测人员要求
5.1超声检测人员必须按 Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得超声检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，方能从事超声检测工作方法与等级的无损检测工作。
5.3超声检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。
5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。
5.5超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
6 检测设备和器材
6.1检测仪器、探头和系统性能
6.1.1检测仪器
采用Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪350+及390，其工作频率范围为0.5～10，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2，其精度为任意相邻12误差在±1以内，最大累计误差不超过1。超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足附录 N的要求并由制造厂家提供证明文件，测试方法按27664.1的规定。
6.1.2探头
a 超声检测常用探头有直探头、单斜探头、双晶直探头和其他适用性探头，其性能应满足各种检测工件的检测需要，以最大可能有效地检测出不允许存在缺陷为原则。
b 圆形晶片直径一般不应大于40，方形晶片任一边长一般不应大于40。其性能指标应符合附录 O的要求，测试方法应按 27664.2 的规定。
c 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
6.1.3 超声探伤仪和探头的组合性能
6.1.3.1仪器和探头的组合性能包括水平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨力，测试方法按附录C、附录D、附录E规定执行。
6.1.3.2以下情况时应测定仪器和探头的组合性能：
a) 新购置的超声检测仪器和探头；
b）仪器和探头在维修或更换主要部件后；
c）检测人员有怀疑时。
6.1.3.3水平线性偏差不大于1%，垂直线性偏差不大于5%。
6.1.3.4仪器和探头的组合频率与探头标称频率之间偏差不得大于±10%。
6.1.3.5 仪器-直探头组合性能应满足以下要求：
a) 灵敏度余量应不小于32.
b）在基准灵敏度下，对于标称频率为5的探头，盲区不大于10 ；对于标称频率为2.5的探头，盲区不大于15 ；
c）直探头的远场分辨力应不小于20。
6.1.3.6 仪器-斜探头组合性能应满足以下要求：
a) 灵敏度余量应不小于42。
b）斜探头的远场分辨力应不小于12。
6.1.3.7 仪器和探头组合频率的测试方法按10062的规定，其他组合性能的测试方法参照9214的规定。
现有的探头单位：
7 试块和耦合剂
7.1标准试块
标准试块是指本工艺规程规定的用于仪器探头系统性能校准和检测的试块，本工艺采用的标准试块有：
（入射点、K值、分辨力测试）、、、–1(直探头盲区测试) 、–P Z20-2和–P Z20-4（垂直线性测试、水平线性测试、灵敏度余量测试）。
7.1.1标准试块应采用与被检工件声学性能相同或近似的材料制成。该材料内不得有影响人工缺陷显示的自然缺陷，当用直探头检测时，不得有大于Φ2平底孔当量直径的缺陷。
7.1.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和Ｖ型槽等。校准时，探头主声束应与反射体的反射面相垂直。
7.1.3标准试块尺寸精度应符合本工艺要求，并经计量部门检定合格。
7.1.4标准试块的其他制造要求应符合／T8428的规定。
7.2 对比试块
7.2.1对比试块是指与被检件或材料化学成分相似，含有意义明确参考反射体的试块，用以调节超声检测设备的幅度和（或）时间分度，以将所检出的不连续信号与已知反射体所产生的信号相比较，即用于检测校准的试块。本工艺采用的对比试块有：阶梯平底试块，钢板超声检测对比试块、奥氏体不锈钢焊缝对比试块、钢管环向对接接头试块、锻件试块、承压设备曲面纵向对接接头1和2试块、承压设备曲面环向对接接头试块。
7.2.2 对比试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度部件焊接接头的检测，试块的厚度应由最大厚度来确定。
7.2.3对比试块应采用与被检材料声学性能相同或相似的材料制成，试块用直探头检测时，不得有大于或等于2 平底孔当量直径的缺陷。
7.2.4对比试块反射体的形状、尺寸和数量应符合本规程的规定。
7.3 耦合剂
7.3.1 应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、化学浆糊、甘油和水等。
7.3.2 耦合剂污染物含量的控制
7.3.2.1 镍基合金上使用的耦合剂含硫量不应大于 250。
7.3.2.2 奥氏体不锈钢或钛材上使用的耦合剂卤素（氯和氟）的总含量不应大于 250。
8超声检测设备和器材的测定、核查、运行核查和复核要求
8.1一般要求
系统校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。
8.2校准或核查
8.2.1每年至少对超声仪器和探头组合性能中的水平线性、垂直线性、组合频率、盲区（仅限直探头）、灵敏度余量、分辨力以及仪器的衰减器精度，进行一次校准并记录，测试要求应满足6.1.3的规定。
8.2.2每年至少对标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤，进行一次核查。
8.3仪器和探头运行核查
每隔6个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按27664.1的规定。(见附录C) 对实际使用中探头每3个月至少对盲区（仅限直探头）、灵敏度余量和分辨力进行一次运行核查并记录，测试要求应满足6.1.3的规定。
8.4使用前仪器和探头系统测定
每次检测前应检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示情况是否正常。
斜探头在使用前应进行前沿距离、K值测定。测定应按附录D有关规定进行。
8.5检测过程中仪器和探头系统的复核
遇有下述情况应对系统进行复核：
a 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b 检测人员怀疑扫描量程和扫查灵敏度有变化时；
c 连续工作4h以上时；
d 工作结束时。
8.6检测结束前仪器和探头系统的复核
a 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10％，则扫描量程应重新调整，并对检测结果进行复核；
b 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离-波幅曲线的校核不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2,则应对上一次复核后所检测的部位进行复检；如幅度上升2，则应对所有的记录信号进行重新评定。
8.7注意事项
校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
9 超声检测操作指导书。
9.1应根据通用工艺规程的内容以及被检对象的检测要求操作指导书，其内容应包括：
a)检测技术要求：检测技术（直接接触法-直探头检测、斜探头检测、）和检测波形；
b)检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、规格、材质和热处理状态、检测部位等；
c)检测设备器材：仪器型号、探头规格、耦合剂、试块种类。
d)检测工艺相关技术参数：扫查方向及扫查范围、缺陷定量方法、检测记录和评定要求、检测示意
图等。
9.2操作指导书在首次应用前应进行工艺验证，验证方式可在相关对比试块上进行，验证内容包括检测范围内灵敏度、信噪比等是否满足检测要求。
10 检测实施
10.1检测准备
10.1.1承压设备的制造、安装和在用检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
10.1.2所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
10.1.3焊缝的表面质量应经外观检查合格。检测面（探头经过的区域）上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物等均应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影响检测结果的有效性。
10.2 检测时应尽量扫查到工件的整个被检查区域是应保证足够的复盖率（应大于探头直径的15％）。10.3探头的扫查速度应当不成超过150,以防止漏检。
10.4扫查灵敏度不低于基准灵敏度。
10.5应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊等。
10.6灵敏度补偿
在检测和缺陷定量时，对引起检测灵敏度下降和缺陷当量误差的因素应进行补偿，这些因素包括耦合、材质衰减和曲面的差异造成的灵敏度变化。
a）耦合补偿：在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿；
b）衰减补偿：在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿；
c）曲面补偿：在检测和缺陷定量时，对检测面是曲面的工件，应对由工件和试块曲率半径不同引起的耦合损失进行补偿。
10.7检测过程中仪器和探头系统的复核
遇有下述情况应对系统进行复核：
a 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b 检测人员怀疑扫描量程和扫查灵敏度有变化时；
c 连续工作4h以上时；
d 工作结束时。
10.8 扫描量程的复核
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线该点读数的 10%或全扫描量程的 5%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
10.9 扫查灵敏度的复核
复核时，如发现扫查灵敏度或距离—波幅曲线上任一深度人工反射体回波幅度下降 2，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升 2，则应对所有的记录信号进行重新评定。
10.10 不允许存在的缺陷应返修。返修的部位及返修影响的部位均应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准。返修后进行复验时，按原探伤条件进行。
11 超声检测记录和报告
11.1 检测设备器材：
a ）检测仪器型号及编号；
b ）探头 ( 类型、晶片尺寸、 K 值、标称频率等 ) ；
c ）试块型号；
d ）耦合剂。
11.2 检测工艺参数：
a) 检测范围、扫查位置（面、侧等）；
b) 扫描比例；
c) 扫查方式；
d) 检测灵敏度；
e) 耦合补偿量等。
11.3 检测情况：
a ）检测部位示意图；
b ）缺陷位置、尺寸、回波波幅等；
c ）缺陷评定级别；
d ）缺陷类型、缺陷自身高度（在用承压设备检测时）。
11.4 检测人员和复核人员签字。
11.5 应依据检测记录出具检测报告。超声检测报告除符合 47013.1 的规定外，还至少应包括以下内容：
a ）委托单位；
b ）检测技术等级；
c ）检测设备器材：仪器型号及编号、探头、试块、耦合剂；
d ）检测示意图：检测部位、检测区域以及所发现的缺陷位置、尺寸和分布。
11.6 记录、报告应有相应责任人员签名认可，保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。
11.7 缺陷类型识别和性质估判(见附录A)
12 承压设备用原材料钢板超声检测和质量分级
本工艺适用于板厚6～250的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测及其缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测可参照执行。 12.1探头的选用见下表：
板厚（） 采用探头 公称频率（）
探头晶片尺寸（）
6～20 双晶直探头 4～5 圆形晶片直径Ф10～30
圆形晶片边长10～30
﹥20～60 双晶直探头或单晶直
探头
2～5 ﹥60
单晶直探头
2～5
12.1.1双晶直探头性能应符合附录F 的要求。 12.2标准试块的选用
12.2.1当检测厚度≤20的钢板时（用双晶直探头），采用图1所示的阶梯平底试块。
图 1 阶梯平底试块
12.2.2检测厚度大于 20 的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表 2 和图 2 的规定。对比试块人工反射体为Ф5 平底孔，反射体个数至少 3 个。
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：
长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上
工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
超声波检测工艺规程
1 超声检测通用工艺规程 2 承压设备用钢板超声检测专用工艺 3 承压设备用锻件超声检测专用工艺 4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺 9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用 10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 11 在用承压设备超声检测专用工艺 12 超声测厚检测通用工艺 13 模拟式超声检测仪操作规程 14 数字式超声检测仪操作规程 15超声波探伤仪系统自校规程 16 超声测厚仪操作规程
1 超声检测通用工艺规程 1.1 范围 1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。 1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.2 引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。 1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检
测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020
1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块
1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。
GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围
1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
无损检测通用工艺规程编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工 作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发
的并与其工作相适应的资格等级证书。 132 从事无损检测的人员校正视力不得低于 5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出 0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5 检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则 1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜米用磁粉检测。 1.4.3当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。 1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。