PA66切片纺丝工艺
1.原料准备
2.切片
首先，需要将PA66树脂颗粒通过加热和熔融的方式转化为熔体。然后，将熔体通过一组旋转刀片切割成形成片。
3.纺丝
切片后的熔体片被送入一个纺丝装置中。在纺丝装置中，熔体片被加热并通过细孔板（或称为滤网）注入纺丝孔中。纺丝孔的尺寸和形状决定了最终纤维的直径和形态。
4.拉伸
纺丝过程中，纤维从纺丝孔中拉伸出来，形成连续的纤维流。在拉伸过程中，通过引入辅助气流或扩张装置来拉伸纤维，使其细化并增加拉伸程度。
5.冷却
拉伸后的纤维需要被迅速冷却以固化形态。通常，冷却是通过将纤维置于一个冷却腔中，通过冷却气流或冷水冷却纤维表面，使其快速固化。
6.收绕
最后，固化的纤维通过一个收绕装置被收绕到一个纤维束上。收绕可以是卷绕成筒状或盘状，具体形式根据最终产品的需求而定。
综上所述，PA66切片纺丝工艺包括原料准备、切片、纺丝、拉伸、冷却和收绕等步骤。每个步骤都是关键的，对最终纤维的质量和性能起着
重要的影响。在实际生产中，需要仔细控制每个步骤的工艺参数，以确保获得符合要求的PA66纤维产品。
通过PA66切片纺丝工艺制造的纤维具有很高的强度、耐磨性和耐高温性能，广泛应用于汽车、航空航天、电子、纺织等领域。随着对高性能纤维需求不断增加，PA66切片纺丝工艺将继续发展和完善，以满足市场需求。
化学纤维几种常用的纺丝方法 用纺丝泵(或计量泵)将纺丝液从喷丝板或喷丝板的毛细孔中连续、定量、均匀地挤出成液体细流，然后在空气、水或凝固浴中凝固成长丝的过程称为纺丝或纤维成形。 新纺出的长丝被称为初生纤维。纺丝是化纤生产中的关键工序。改变纺丝工艺条件可以在较大范围内调整纤维结构，从而相应改变所得纤维的物理机械性能。 根据成纤聚合物性能的不同，化学纤维的纺丝方法主要有熔纺和熔纺。此外，还有特殊的或非传统的纺纱方法。其中，根据凝固方式的不同，熔融纺丝可分为湿法纺丝和干法纺丝。在化学纤维的生产中，大部分采用熔融纺丝法生产，其次是湿法纺丝，只有少数采用干法纺丝或其他非常规纺丝方法生产。 01 熔体纺丝法 又称熔融纺丝，简称熔纺。是将聚合物加热熔融，通过喷丝孔挤出，在空气中冷却固化形成纤维的化学纤维纺丝方法。用于熔体纺丝的聚合物，必须能熔融成粘流态而不发生显著分解。聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚丙烯纤维都可采用熔体纺丝法生产。 特点：熔体纺丝方法的主要特点是纺丝速度高 （1000~7000m/min），无需溶剂和沉淀剂及其回收、循环系统，设备简单，工艺流程短，是一种经济、方便和效率高的成形方法。但喷丝头孔数相对较少。 工艺流程：
1. 纺丝熔体制备——连续聚合值得熔体获奖经过预结晶、干燥后的成纤高聚物切片从聚合物料斗加入，泳客按要求分段加热的螺杆挤压机先后进行熔融、混合、计量并挤出，经挤出机遇纺丝箱体间的弯管送入熔体计量泵。 2. 熔体通过至于纺丝箱体内的计量泵定量地将熔体有喷丝头的小孔挤出形成熔体细流。 3. 熔体细流进入用到后在较低温度和冷却吹风环境下冷却、固化并形成初生纤维。 4. 初生纤维再经上油、网络后卷绕成筒。 5. 此卷绕丝再经后续的拉伸—热定型等二次成型加工后便制得具有适用性的成品纤维。 分类 NOTE 熔纺法按照熔体制备工艺过程又分为直接纺丝发和切片纺丝法。将聚合后的聚合物熔体直接送入计量泵计量、挤出进行纺丝的工艺成为直接纺丝法；而将聚合物的切粒经预结晶、干燥等必要的纺前准备后松日螺杆挤出机熔融纺丝的技术称为切片纺丝法。大规模工业生产上常采用直接纺丝技术，有利于降低生产成本，但是难于生产差别化纤维品种，只能在线密度、纤维截面形状上做出些许改变。而切片纺丝法较为灵活，易于更换品种，生产小批量、高附加值的差别化纤维。 02 溶液纺丝法 溶液纺丝是将成纤高聚物溶解在某种溶剂中，制备成具有适宜浓度的纺丝溶液，再将该纺丝溶液从微细的小孔吐出进入凝固
尼龙66 切片干燥工艺的优化 尼龙66 是工业和民用领域不可或缺的纺织原料，目前其加工方法主要有两种，一种是直接纺，另一种是间接纺。所谓直接纺就是从尼龙66 盐开始，需要进行盐的溶解、调配、蒸发、反应、浓缩，然后进行纺丝。由于这种方法工艺路线长，投资大，生产控制困难，因此目前很多生产厂商采用间接纺。间接纺是从尼龙66 的切片开始，切片经干燥后直接进入螺杆挤压机，经过熔融后进行纺丝。间接纺的优点是生产比较灵活，可以根据市场需求调节生产，这样切片的干燥就成为间接纺的主要控制工序。 1 干燥工艺的选择 目前采用的干燥工艺主要有传导干燥、对流干燥、辐射干燥和微波干燥等几种。 1.1 传导干燥 传导干燥目前采用比较多的一般是转鼓（双锥）干燥和耙式干燥剂干燥。 1.1.1 双锥转鼓干燥机 双锥转鼓干燥机（图1 ）为双锥形的回转罐体，罐内在真空状态下，向夹套内通入蒸汽或热水进行加热，热量通过罐体内壁与湿物料接触，湿物料吸热后蒸发的水汽通过真空泵经真空排气管被抽走。由于罐体内处于真空状态，且罐体的回转使物料不断地上下、内外翻动，故加快了物料的干燥速度，提高了干燥效率，达到了均匀干燥的目的。
采用热水还是蒸汽作为加热介质应视被干燥物料的特性而定。如果被干燥的物料熔点较低或易产生热敏反应，往往采用热水干燥，以便于控制干燥温度，否则则采用蒸汽干燥。此种方法的优点是物料干燥均匀，混合充分；缺点是批量小，干燥时间长，由于湿物料在干燥筒内随着筒体不断翻转，一些物料会产生凝聚现象，从而导致物料的颗粒不均，所以对于容易凝聚的物料不适合。 1.1.2 耙式干燥机 耙式干燥机（图2 ）是在筒体内加入搅拌推进装置，干燥过程中推进装置不断旋转，推动物料在筒体里运动，推进器带有一定的角度，使得物料既有向前运行的轴向力，又有向上的径向力，从而使物料得到均匀的加热。为了加快干燥速度，往往在器内抽成一定的真空，使物料中的水分易于蒸发。真空度的大小应根据物料的比重、颗粒的大小来决定。原则上，以保证水蒸汽能够迅速蒸发排除、而不能把过多的物料颗粒带走为原则。在筒体的夹套内通入蒸汽或热水作为加热的热源。由于耙式干燥器具有搅拌和输送的作用，可使物料干燥均匀，物料的干燥效果一致，缺点是批量少，不适合颗粒直径很小的物料，尤其是粘度较高、含水较大的物料。特别要注意的是物料的粘壁情况，如果物料粘壁严重，会导致耙齿的损坏，传动轴断裂，使生产无法进行。因此，在生产过程中要经常检查物料的粘壁情况，必要时要每生产完一批料就进行一次清理。物料粘壁不但会造成耙齿的损坏，还会影响器壁的传热效率，造成能源浪费，生产时间加长，生产效率降低。 对流干燥是热能以对流方式由热气体传给与其接触的湿物料，所以
尼龙66工业丝生产工艺技术及温度的影响尼龙6和尼龙66，但由于分子立体结构不同，分子问形成氢键和取得高结晶度的能力不同，从而使两者在物理性能上呈现一定的差异，尼龙66的某些性能优于尼龙6。本文前半部分概述了国内尼龙66工业丝的不同生产工艺技术，后半部分叙述了温度对尼龙66工艺的影响。 国内生产尼龙66工业丝有两种不同的工艺技术：连续缩聚直接纺丝拉伸卷绕联合生产技术；问歇缩聚、固相缩聚纺丝拉伸卷绕生产技术。 l 连续缩聚生产技术 1，1 缩聚工艺 a，反应温度：尼龙66盐的缩聚反应实际是在熔融状态下进行，因此反应的初始温度至少比尼龙66盐的熔点高10C，宜控制在214|C左右，反应过程中为了提高分子活化能，加快反应速度，温度逐渐升高到后期的280℃左右，即高于聚合物熔点15 C左右。 b．反应压力：单体己二胺的沸点较低(196℃)，为防止己二胺的挥发，反应初期压力选择1.76 MPa 左右。随着反应的进行，单体初步缩聚成预聚体后，除去反应体系中的水，进一步提高聚合物的相对分子质量。所以反应中后期降至常压乃至负压进行缩聚。 1．2 盐处理 在盐溶解槽内把固体尼龙66盐溶解于55℃的高纯水中制成5O 的溶液，送往活性炭处理槽，吸附溶液中可溶性杂质，然后经活性炭过滤器循环过滤除去活性炭，制得的精尼龙66盐溶液送往第一中间槽，进一步对盐液质量确认后送往精制盐槽内向聚合工序供料。有关工艺质量标准如下：高纯水电导率小于0．5 s，SiO2含量小于0，02ug／g，Fe含量小于0．O1ug／g；精制盐溶液浓度50 ±0，2 、UV 值≤0．1×10 ，pH 值7．5～8，温度50℃。 1．3 尼龙66盐缩聚 尼龙66盐缩聚工艺流程见图1 图1 尼龙66连续缩聚工序流程图 Flow sheet of nylon66 continuous condensation polymerization 1．计量槽(Dosing vessel)；2．第二中间槽(【intermediary tank)； 3．过滤器(Ft Lter)；4预热器(Reheater)；5浓缩槽(ConoentraTor)； 6 第一．二预热器(reheater)； 7 反应器(Reactor)I 8．减压器(Reducer)；9 前聚合器(Front polymeriser)： 10 后聚合器(After polymeriser) 50% 的精制盐溶液在计量槽内分批计量后，加入一定量的反应催化剂次磷酸钠，原丝的热稳定剂醋酸铜(21 6ug／g)、碘化钾(159．6ug／g)。盐溶液进入第二中间槽，泵送到盐过滤器过滤后，再经
1.锦纶是聚酰胺纤维的商品名称，也叫“尼龙”、“卡普隆”。目前生产的主要品种有锦纶—6、锦纶—66、锦纶—1010三个品种。 2.锦纶—6：是由含6个碳原子的己内酰胺聚合制得聚己内酰胺经纺丝而成的。生产过程包括：己内酰胺的制造、聚合、纺丝及后加工。制造己内酰胺的方法有环己烷法，苯酚法，甲苯法等。 3. 锦纶—66：是由含有6个碳原子的己二胺与6个碳原子的己二酸缩聚，并经纺丝而成。生产过程包括：己二酸与己二胺混合制成己二胺己二酸盐(简称尼龙66盐)，以50％尼龙66盐的水溶液为原料，经缩聚反应得到聚己酸己二胺，再经纺丝及后加工，生产出锦纶66长丝，其生产工艺方框流程见图2。 4. 涤纶是聚酯纤维的商品名称，也叫“的确良”。生产过程包括：对苯二甲酸的制造；对苯二甲酸的酯化；乙二醇的制造；对苯二甲酸乙二酯的缩聚；乙二醇的回收；纺丝及后处理。制造对苯二甲酸的方法有：对二甲苯硝酸氧化法，对二甲苯分步空气氧化法，对二甲苯一步空气氧化法；甲苯氧化一歧化法和苯酐转位法等。生产涤纶短纤维是以聚酯(PET)融体为原料进入纺丝机；或以聚酯切片为原料，经干燥、熔融后送入纺丝机，再经若干加工过程得到涤纶短纤维。其生产工艺方框流程见图3。 5. 生产涤纶长丝是以聚酯切片为原料，经干燥、熔融后送入纺丝机；或以聚酯融体为原料送人纺丝机，经不同的后处理加工，得到涤纶长丝。 6. 腈纶：腈纶是聚丙烯腈纤维的商品名称。生产过程包括：丙烯腈的合成和精制，丙烯腈的聚合或共聚，纺丝及后处理，溶剂的回收。制造丙烯腈的方法有乙炔法和丙烯氨氧化法两种。以丙烯氨氧化法为例，其工艺过程是丙烯与氨按一定比例混合送入氧化反应器，空气按一定比例从反应器底部进入，经分布板向上流动，与丙烯、氨混合并使催化剂床层流化。丙烯、氨、空气在440～450℃和催化剂的作用下生成丙烯腈。反应气体中的丙烯腈和其他有机产物在吸收塔被水全部吸收下来，在成品塔将水和易挥发物脱除得到高纯度的丙烯腈产品。由丙烯腈生产腈纶纤维还须加入其他单体共聚制成。以一步法(均相溶液聚合)为例加入第二单体为丙烯酸甲酯，第三单体为衣康酸，溶剂为硫氰酸钠水溶液。 7. 维纶是聚乙烯醇缩醛纤维的商品名称。生产过程包括：醋酸乙烯的合成，醋酸乙烯的聚合，醋酸乙烯的醇解，甲醇和醋酸的回收，纺丝及后加工，热处理及缩醛化。合成醋酸乙烯的方法有乙炔法和乙烯法两种。以乙烯法为例，其工艺过程是以乙烯，醋酸和氧气送入固定床反应器，在催化剂作用下，进行合成反应，生成醋酸乙烯，经气体分离器分离出含醋酸乙烯和醋酸的反应液，经精馏后送人聚合釜，在釜中以甲醇为溶剂，在聚合引发剂作用下，进行聚合反应，生成聚醋酸乙烯的甲醇溶液，经醇解反应，固化后得到聚乙烯醇(PVA)成品。用水洗去不纯物后，用热水溶解制成纺丝原液，然后经喷丝头将原液喷入凝固浴中形成纤维，再经热处理和用甲醛进行醛化处理、上油、干燥等工序，得到维纶短纤维或维纶牵切纱。8. 丙纶纤维以聚丙烯切片为原料，可生产出丙纶短纤维和丙纶膨体长丝(BCF)。生产丙纶短纤维时，以聚丙烯切片为原料，加入颜料及稳定剂用气流输送至螺杆挤压熔融纺丝(220～280℃)，再经若干工序，得到丙纶短纤维。 9. 生产丙纶膨体长丝(BCF)时，以聚丙烯切片为原料，加入掺和剂，用气流输送至螺杆挤压熔融纺丝，再经若干工序，得到丙纶膨体长丝。
不同种类化学纤维的生产工序 化学纤维的品种繁多，原料及生产方法各异，其生产过程可概括为以下四个工序。 (1) 原料制备：高分子化合物的合成(聚合)或天然高分子化合物的化学处理和机械加工； (2) 纺前准备：纺丝熔体或纺丝溶液的制备； (3) 纺丝：纤维的成形； (4) 后加工：纤维的后处理。 一、原料制备 1. 成纤高聚物的基本性质 用于化学纤维生产的高分子化合物，称为成纤高聚物或成纤聚合物。成纤高聚物有两大类：一类为天然高分子化合物，用于生产再生纤维；另一类为合成高分子化合物，用于生产合成纤维。作为化学纤维生产的原料，成纤高聚物的性质不仅在一定程度上决定了纤维的性质，而且对纺丝、后加工工艺也有重大影响。 对成纤高聚物一般要求如下： (1) 成纤高聚物大分子必须是线型的、能伸直的分子，支链尽可能少，没有庞大侧基； (2) 高聚物分子之间有适当的相互作用力，或具有一定规律性的化学结构和空间结构； (3) 高聚物应具有适当高的分子量和较窄的分子量分布； (4) 高聚物应具有一定的热稳定性，其熔点或软化点应比允许使用温度高得多。 化学纤维的成形普遍采用高聚物的熔体或浓溶液进行纺丝，前者称为熔体纺丝，后者称 为溶液纺丝。因此，成纤高聚物必须在熔融时不分解，或能在普通的溶剂中溶解而形成浓溶液，并具有充分的成纤能力和随后使纤维性能强化的能力，保证最终所得纤维具有一定的良好综合性能。几种主要成纤高聚物的热分解温度和熔点见表1。 表1 几种主要成纤高聚物的热分解温度和熔点高聚物热分解温度（℃）熔点（℃）
聚乙烯350~400 138 等规聚丙烯350~380 176 聚丙烯腈200~250 320 聚氯乙烯150~200 170~220 聚乙烯醇200~220 225~230 聚几内酰胺300~350 215 聚对苯二甲酸乙二醇酯300~350 265 纤维素180~220 - 醋酸纤维素酯200~230 - 由表1 可见：聚乙烯、等规聚丙烯、聚已内酰胺和聚对苯二甲酸乙二酯的熔点低于热分解温度，可以进行熔体纺丝。聚丙烯腈、聚氯乙烯和聚乙烯醇的熔点与热分解温度接近，甚至高于热分解温度，而纤维素及其衍生物，则观察不到熔点，像这类成纤高聚物只能采用溶液纺丝方法成形。 2. 原料制备 再生纤维的原料制备过程，是将天然高分子化合物经一系列的化学处理和机械加工，除 去杂质，并使其具有能满足再生纤维生产的物理和化学性能。例如，粘胶纤维的基本原料是浆粕(纤维素)，它是将棉短绒或木材等富含纤维素的物质，经备料、蒸煮、精选、精漂、脱水和烘干等一系列工序制备而成的。 合成纤维的原料制备过程，是将有关单体通过一系列化学反应，聚合而成具有一定官能团、一定分子量和分子量分布的线型高聚物。由于聚合方法和聚合物的性质不同，合成的高聚物可能是熔体状态或溶液状态。将高聚物熔体直接送去纺丝，这种方法称为直接纺丝；也可将聚合得到的高聚物熔体经铸带、切粒等工序制成“切片”，再以切片为原料，加热熔融
40d/34f 半消光 FDY PA6 纺丝工艺的 设计
1、引言
聚酰胺(PA， 俗称尼龙)是美国 DuPont 公司最先开发用于纤维的树脂， 1939 于 年实现工业化。20 世纪 50 年代开始开发和生产注塑制品，以取代金属满足下游 工业制品轻量化、降低成本要求。尼龙系列是最重要的工程塑料，品种繁多，主 要品种是尼龙 6 和尼龙 66，从性能和价格综合考虑，PA6 和 PA66 的市场用量占 PA 总量的 90%左右，占绝对主导地位。 PA 是历史悠久、用途广泛的通用工程塑料，2000 年世界工程塑料市场分配 为 PA 35%。 2001 年世界 PA6 的消费量为 68 万吨。 欧洲消费结构为 PA6 占 50%， PA66 占 40%，美国 PA66 用量超过其它品种，日本则聚酰胺 PA6 消费居首位， 为 52%。PA 工程塑料以注射成型为主，注塑制品占 PA 制品的 90%左右，PA6 与 PA66 的成型加工工艺不尽相同，PA66 基本都采用注塑加工，占 95%，挤出 成型仅占 5%；PA6 的注塑制品占 70%，挤出成型占 30%。 PA6 由于其优异的耐热性能、耐磨擦和耐腐蚀性能，被广泛应用于工程塑料 和纤维材料领域。特别是 PA6 纤维染色性能较强，因此被大量用来生产服装面 料，是仅次于涤纶的第二大纤维品种。以 PA6 材料制成的合成纤维称为聚酰胺 纤维。我国称聚酰胺纤维为“锦纶” ，锦纶 6 切片通常呈白色，柱形或圆球形颗 粒状。PA6 切片是以己内酰胺（CPL）为原料，水为开环剂以及消光剂二氧化钛 和稳定剂的调配液的作用下发生加成和缩聚反应产生的。
2、总论
1 概述： 锦纶6主要以PA6干切片经熔融纺丝、牵伸、卷绕制取各种规格和用途的牵伸丝。由于聚合物的特性不同，纺丝工艺与其它纤维有一定差异。我公司生产的PA6产品基本流程为：干切片——投料斗——中间料仓——螺杆挤压机——纺丝箱体——熔体计量泵——纺丝组件、喷丝板——卷绕机牵伸辊——卷绕头卷饶成形——成品检验——成品——包装——入库 2 切片投料及挤出： PA6干切片开包加入到投料斗，然后由气动阀控制进入中间料仓，被连续送入到螺杆挤压机内进行熔融、混合和计量。螺杆挤压机有加热量装置，温度分区按工艺要求调定，螺杆又交流电机驱动，变频控制达到要求时挤出压力。 3 纺丝： 熔体在螺杆机头压力下进入分配管道，按等距原则被均匀地送到各纺丝位，每个纺丝位带有高精密熔体计量泵，熔体经计量泵精确计量后，被均匀送到各个纺丝组件，经金属砂和滤网过滤后从喷丝板喷出成丝。从喷丝板出来的熔融态丝条在优化的侧吹风装置中被以层流的侧吹风冷却。丝条变为固态，纤维结构发生结晶取向变为大分子。上油装置采用高精密的上油泵供油，使丝条具有工艺要求的含油量。纺丝箱体和熔体管道都被保温至一定温度。 4 卷绕成形： 纺丝下来的丝条经垂直再进入卷绕间，经分丝罗拉换向、分丝，然后在加热的牵伸辊（HOY为冷辊）上经牵伸网络后，进入高速卷绕头自动卷落筒。 5 成品： 成品丝饼经物检织袜染色，分级后进入包装为成品。 锦纶6工业丝的生产工艺 产品用途: 本机主要用于锦纶6工业丝的生产，适用于切片熔融纺丝牵伸卷绕一步法生产工艺。 主要规格: 工艺流程: （干燥过的切片）→螺杆挤压机→出料头→熔体管道→纺丝箱→带徐冷及单体抽吸的侧吹风装置→上油装置→切丝、吸丝装置→喂入辊→热牵伸辊（四对）→网络器→卷绕头→成品丝筒
试论纺丝工艺对尼龙66工业丝物理性能的影响 摘要：尼龙66在我国现代化建设发展中占据着一席之地，本文主要分析了纺丝工艺对尼龙66工业丝密度、断裂强度、定负荷伸长率等方面的影响，以望对于相关人士有参考或借鉴的意义。 关键词：纺丝工艺尼龙66 工业丝物理性能 公司自主完成了尼龙66工业丝装置设计，工艺设计，通过试运行，逐步完善尼龙66工业丝生产工艺，改进主机设备的性能，使得工业丝的性能达到预定的标准。 原料选用尼龙66切片，通过固相聚合后变为尼龙66高黏聚合物。通过固相增粘器实行尼龙66切片缩聚反应，工业丝实行一道油轮上油，一对冷辊和三对热辊与一个预张力辊，中丽生产的BWA235G/2型卷绕机。 尼龙66工业丝工艺程序:固相聚合—螺杆挤出机—熔体增压泵—熔体管道—纺丝箱—计量泵—组件—侧吹风装置—纺丝甬道—上油轮—导丝器—预张力辊—自由罗拉—冷辊—三对拉伸辊—网络喷嘴—卷绕。 一、对可纺性与质量的若干影响 1.纺丝箱温度。第一，对聚合物熔体粘度的影响。过高的纺丝箱温度高会加剧聚合物的热分解速度，降低分子质量和熔体粘度，高聚物熔体出喷丝板的时候非常容易粘在板面上，出现所谓的“注头丝”现象；过低的纺丝箱温度会减缓聚合物的热分解速度，进而提升聚合物的粘度。根据康伟峰[2]的研究，如果纺丝箱温度从320℃下降至290℃的话，那么纺丝的相对粘度则会由70上升76。因此在实际生产时，纺丝箱的温度要适宜且稳定，避免过高或者过低的温度，以保障工业丝线密度良好，质地均匀。 第二，对丝束辉点的影响。如果我们利用手电筒或者其他光源以一定的角度来照射纺丝组件喷出的丝条，则能够看见丝条上面的亮点，此亮点就是辉点。辉点越亮则证明聚合物的质量越好，因此，辉点是衡量聚合物的一个非常重要的手段。纺丝箱温度和聚合物的粘度呈反比，即纺丝箱温度降低，则聚合物粘度升高。粘度升高之后的聚合物会增大丝束的结晶度，让光线散射，因此丝束上的辉点便会模糊，最终降低了它的可纺性。如果纺丝箱温度不足290℃，则丝束辉点便会不正常，而且丝束本身无光泽、发白、手感较硬。 第三，对原丝可纺性的影响。过低的纺丝箱温度会导致聚合物熔体粘度的不正常上升，并增大熔体在喷丝孔中流动时候的剪切应力，出现严重的熔体细流膨化问题以及熔体破裂问题，降低了聚合物的可纺性。如果纺丝箱温度不足300℃时，不仅会增加断丝的次数，还出现大量的毛丝。
聚酯纺丝工艺流程 聚酯纺丝工艺是将聚酯切片经过一系列的处理工序，将其加工成聚酯纤维的过程。下面将为您介绍一下聚酯纺丝工艺的流程。 首先，聚酯切片被送入熔融设备中进行熔融处理。熔融设备将聚酯切片加热到一定温度，使其溶解成熔融状态的聚酯。此时，加入一定比例的增塑剂，以提高聚酯的可塑性。 接下来，熔融的聚酯通过过滤装置进行过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。这一步骤非常重要，可以确保纺丝过程中纤维的纯净度。 然后，经过过滤的聚酯熔融物被送入纺丝设备中。纺丝设备分为干法纺丝和湿法纺丝两种。干法纺丝的特点是将熔融聚酯通过旋转喷孔从顶部喷下，使其快速冷却并固化成纤维，然后经过牵伸后得到所需的纤维。湿法纺丝则是将熔融聚酯通过喷头喷出到一定的溶液中，使其迅速凝固并生成纤维。 接下来是牵伸和冷却过程。牵伸是为了使纤维具有更好的拉伸性和强度。牵伸时，湿法纺丝的纤维通过牵拉装置进行拉伸，而干法纺丝的纤维则通过气流快速拉长。紧接着，纤维被送入冷却装置进行冷却，以固定其形状和尺寸。 随后是卷绕和加工。冷却后的纤维被送入卷绕机上，卷绕成一定长度的纤维卷，方便后续加工使用。之后，纤维卷经过一系列的加工工序，例如并合、拉伸、整理等，得到所需的纤维产品。
最后，纤维产品经过检验和包装，准备出厂。在检验过程中，对纤维产品的各项指标进行检测，确保产品质量达到标准。最后，包装盒被印上相应的商标和标签，准备出售。 以上就是聚酯纺丝工艺的主要流程。通过一系列的工艺处理，原材料经过熔融、过滤、纺丝、牵伸、冷却、卷绕和加工等步骤，最终得到高质量的聚酯纤维产品。聚酯纤维因其具有良好的物理性能、化学稳定性和耐热性等特点，被广泛应用于纺织、化纤和合成材料等领域。
pa66材料 PA66材料。 PA66材料，即聚酰胺66材料，是一种常见的工程塑料，具有优异的性能和广泛的应用。它由聚合物化合物组成，具有高强度、刚性和耐热性，因此在汽车、电子、纺织、机械等领域被广泛应用。本文将从PA66材料的特性、应用领域、加工工艺等方面进行介绍。 首先，PA66材料具有优异的机械性能，其拉伸强度和弹性模量较高，使其成为理想的结构材料。同时，它具有优良的耐热性和耐磨性，能够在较高温度和恶劣环境下保持稳定的性能。此外，PA66材料还具有良好的耐化学腐蚀性能，能够抵抗酸、碱等化学物质的侵蚀，因此在化工领域有着重要的应用价值。 其次，PA66材料在汽车领域有着广泛的应用。它被用于制造汽车零部件，如发动机罩、车门把手、空气滤清器壳体等。由于其优异的机械性能和耐热性，能够满足汽车零部件对强度和耐热性的要求，因此受到汽车制造商的青睐。此外， PA66材料还被用于制造汽车的电气连接器和线束，其绝缘性能和耐高温性能能够确保汽车电气系统的稳定运行。 除了汽车领域，PA66材料还在电子领域有着重要的应用。它被用于制造电子外壳、连接器、绝缘件等。由于其优异的绝缘性能和耐高温性能，能够保护电子设备的安全运行，因此在电子行业得到了广泛应用。 此外，PA66材料还在纺织领域有着重要的应用。它被用于制造纺织机械的零部件，如纺丝机的滑轮、织机的齿轮等。由于其优异的耐磨性和耐热性，能够确保纺织机械的稳定运行，因此在纺织行业得到了广泛应用。 在加工工艺方面，PA66材料具有良好的加工性能，能够通过注塑、挤出、吹塑等工艺进行加工。在注塑成型中，PA66材料能够快速流动并填充模具，形成精
纤维成型工艺 一纤维的种类 （一）根据生产条件区分 1.天然纤维 天然纤维是自然界存在的，可以直接取得的纤维。根据其来源分成植物纤维和动物纤维两类： （1）植物纤维：植物纤维是由植物的种籽、果实、茎等处得到的纤维，是天然纤维素纤维。从植物韧皮得到的纤维如亚麻、黄麻、罗布麻等；从植物叶上得到的纤维如剑麻、蕉麻等。植物纤维的主要化学成分是纤维素，故也称纤维素纤维。 （2）动物纤维：动物纤维是由动物的毛或昆虫的腺分泌物中得到的纤维。从动物毛发得到的纤维有羊毛、兔毛等；从动物腺分泌物得到的纤维有蚕丝等。动物纤维的主要化学成分是蛋白质，故也称蛋白质纤维。 2.化学纤维 化学纤维是经过化学处理加工而制成的纤维。可分为人造纤维和合成纤维两类。 （1）人造纤维：人造纤维是用含有天然纤维或蛋白纤维的物质，如木材、甘蔗、芦苇、大豆蛋白质纤维等及其他失去纺织加工价值的纤维原料，经过化学加工后制成的纺织纤维。人造纤维也称再生纤维。主要的用于纺织的人造纤维有：黏胶纤维、醋酸纤维、铜氨纤维。 （2）合成纤维：合成纤维不是用含天然纤维素或含蛋白质的物质作原料，而是用石油、天然气、煤等为原料，先合成单体，再聚合而制成的纺织纤维。常见的合成纤维有聚酯纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯醇纤维、聚丙燃腈纤维、聚丙燃纤维、聚氯乙烯纤维等。 （二）根据纤维的用途区分 1.民用纤维：使用于日常生活用品的纤维。比如，使用于服装、装饰布等的纤维。 2.工业纤维：使用于工业生产的纤维。如：轮胎帘子线、过滤布等。 3.特种纤维：具有特种性能的纤维，此种纤维使用于生产特种的产品，如军用防弹衣，航天用材料等。 二成纤高聚物的特征 1.大分子链必须是线性的，能伸直的分子，支链尽可能少，没有庞大的侧基。所有的天然聚合物和大多数成纤聚合物的侧链都含有极性基团。极性基团的存在对于大分子链间的相互作用和纤维的溶解性、热性能、吸湿性、染色性等都有很大的影响。 2.聚合物应具有适当的相对分子质量和较窄的相对分子量分布，过高不易加工，过低则性能不好。 3.分子链间必须有足够的次价力，分子间次价力越大，纤维的强度越高。 4.具有可溶性和熔融性，因为要将高聚物溶解或熔融成溶液或熔体，再经纺丝、凝固或冷却形成纤维。 三纤维成型工艺 （一）纤维的主要质量指标 1.线密度：描述纤维的粗细程度 ●特克斯：纤维长1000m时的质量克数，简称“特”。
PA66切片纺丝工艺 PA66是聚酰胺66，是一种常用的合成纤维材料，具有高强度、高弹性、高耐热性和高耐磨性等优良的物理性能。切片纺丝是一种常用的制备PA66纤维的工艺方法，它采用将高分子量的PA66材料切碎成小颗粒，然后通过加热、熔融、挤出和拉伸等步骤将其制备成纤维。 切片纺丝工艺主要包括以下几个步骤： 1.原料准备：选择合适的PA66材料，切碎成小颗粒状。 2.熔融：将切碎的PA66颗粒加入到熔体回转四周的熔融槽内，加热并搅拌使其熔化。 3.挤出：通过挤出机将熔融的PA66挤出成连续的纤维，形成初始的纤维条状。 4.拉伸：将初始纤维条经过冷却装置冷却后，通过拉伸机拉伸纤维，使其拉长并排列成轻柔的纤维束。 5.定型：在拉伸过程中，通过调节热空气的温度和风速，使纤维束定型并获得一定的强度。 切片纺丝工艺的特点如下： 1.工艺简单：切片纺丝工艺相对简单，纺丝设备相对较简单，生产成本较低。 2.纤维质量高：切片纺丝工艺制备的纤维质量稳定，具有较高的强度和韧性。
3.生产效率高：切片纺丝工艺具有较高的生产效率，单根纤维的拉伸速度较快，生产能力较大。 4.适用范围广：切片纺丝工艺适用于制备各种不同长度和直径的 PA66纤维，可以满足不同应用要求。 然而，切片纺丝工艺也存在一些问题和难点： 1.纤维直径不均匀：切片纺丝工艺制备的纤维直径不均匀，会导致纤维强度和性能不一致。 2.纤维拉伸不均匀：切片纺丝工艺中的拉伸过程容易引起纤维拉伸不均匀，导致纤维断裂。 3.纤维表面质量差：切片纺丝工艺制备的纤维表面容易出现挤出和拉伸过程中的缺陷和瑕疵，影响纤维的质量和性能。 总之，PA66切片纺丝工艺是一种常用的制备PA66纤维的方法，具有工艺简单、纤维质量高和生产效率高等优点。然而，该工艺也存在一些问题和挑战，需要通过优化工艺参数和改进设备来提高纤维的质量和性能。
第3讲第八章纺丝成网法工艺 第二节纺丝成网工艺原理与过程 一、纺丝成网工艺类型 纺丝成网工艺按纺丝原理可分为： <> 熔融纺 <> 溶剂纺 <> 湿纺 二、纺丝成网工艺原理 指熔融纺丝成网工艺原理： 聚合物切片送入螺杆挤出机，经熔融、挤压、过滤、计量后，由喷丝孔喷出，长丝丝束经气流冷却牵伸后，均匀铺放在凝网帘上，形成的长丝纤网经热粘合、化学粘合或者针刺加固后成为纺丝成网法非织造材料。 工艺流程为： 聚合物切片→切片烘燥→熔融挤压→纺丝→冷却→ →牵伸→分丝→铺网→加固→切边→卷绕 熔融纺丝成网工艺原理
三、纺丝成网工艺过程 (一) 切片烘燥(二)熔融挤压(三)纺丝(四)冷却(五)牵伸(六)纺程上作用力分析(七)分丝(八)铺网(九) 加固 四、溶剂纺丝成网工艺原理与过程 溶剂纺丝成网工艺是美国Dupont公司开发的专利技术，也可称作闪蒸法、闪纺法与瞬时溶剂挥发纺丝成网法，其产品名称之"Tyvek"，具有高强度、抗撕裂、耐穿刺、防水透气、可印刷等特点。
第三节典型纺丝成网工艺与设备 典型的纺丝成网工艺： <> DOCAN法，德国Lurgi公司专利，现已被德国Zimmer公司收购。 <> Reicofil法，德国Reifenhaeuser公司在原民主德国Kride纺丝成网技术上进展而成。<> Typar法，美国Dupont公司开发的纺丝成网技术。 <> Cerex法，美国Monsanto公司开发的以PA66为原料的纺丝成网技术。 <> Freudenberg法，德国Freudenberg公司开发的纺丝成网技术。 <> Rhone Poulenc法，法国Rhone Poulenc公司开发的纺丝成网技术，产品名称之Bidim。 一、NWT纺丝成网工艺与设备
切片纺生产工艺探讨 目前大众对于服饰面料的舒适性要求较高，同时在保证舒适的前提下又要求美观，因此很多面料中开始加入弹性纤维来实现这一目的。聚对苯二甲酸丁二醇酯(Polybutyleneterephthalatefibre,PBT)，是由高纯度对苯二甲酸(PTA)或对苯二甲 酸二甲酯(DMT)与1,4-丁二醇酯缩聚后的线性聚合物经熔融纺丝制得的纤维，属于 聚酯纤维的一种。PBT纤维在20世纪70年代被成功研发。伴随着合成纤维差别 化的不断发展，PBT作为纤维的使用价值逐步被人们所认识。PBT纤维具有与聚 酰胺6(PA6)相似的亚甲基链段，同时也具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的苯环和酯键，因此具有良好的伸长弹性回复率和柔软易染色的特点，其制成品手感柔软，吸湿性、耐磨性和纤维卷曲性好，拉伸弹性和压缩弹性极好，主要用于后道加工生产高弹性产品，具有广泛的市场和良好的经济效益。PBT纤维已经成为差别化纤 维中极具发展前景的纤维之一。本文在传统PET设备上进行适当改造，探讨了 PBT预取向丝生产的优化工艺。 1生产原料及设备 1.1原料。国产PBT聚酯切片，中国石化仪征化纤有限责任公司生产。日本竹本 油脂株式会社2169专用油剂，油剂质量分数12%。1.2主要设备及测试仪器。北 京中丽160型螺杆挤压机，上海金纬1380全自动卷绕机，桐昆集团自主研发的升 降式导盘装置。常州双固纺织仪器厂有限公司生产的YG023A全自动单纱强力机，常州市双固纺织有限公司生产的YG086C缕纱测长仪，瑞士梅特勒-托利多公司生 产的PL403电子天平，陕西长岭纺织机电科技有限公司生产的条干测试仪。1.3生产工艺流程。切片输送→干燥→螺杆挤压→计量泵→纺丝→侧吹风冷却→丝束上油→卷绕成型→外观检验→物理指标检测→成品分等→装箱打包→产品销售出厂。 2结果与讨论 2.1生产思路。PBT切片与PET切片内在性质有所不同，采用PET已有的装备配 置和工艺参数设置是不可能实现PBT纤维的顺利生产的。想在传统的PET生产设 备上成功生产出PBT纤维，就必须先解决：①如何保证PBT纤维大分子的柔性、 弹性；②解决切片玻璃化、结晶过早的问题；③纺丝时熔体温度低造成组件温度偏低；④熔体分布均匀性等问题。这需要对生产设备和生产工艺进行改良和创新。 2.2加工工艺的选择。2.2.1主要工艺参数。(见表1)2.2.2干燥工艺的合理选择。PBT切片与PET切片由于内在性质的不同，采用一般的PET结晶和干燥温度会造成纤维大分子链硬化，影响最终产品品质。文献[1]指出：由于PBT大分子基本链
聚酯纤维纺丝、高速纺介绍 1．简述短纤维切片纺的工艺流程。 聚酯切片→切片料桶（氮气保护）→螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→弯管→纺丝箱体→吹风窗（冷却固化）→甬道→给湿上油→总上油→牵引→导丝→喂入→盛丝桶 2．简述长纤维切片纺的工艺流程（常规纺）。 聚酯切片→切片料桶（氮气保护）→螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→弯管→纺丝箱体→吹风窗（冷却固化）→甬道→给湿上油→卷绕 3．简述长纤维切片纺的工艺流程（高速纺）。 聚酯切片→切片料桶（氮气保护）→螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→弯管→过滤器→纺丝箱体→吹风窗（冷却固化）→给湿上油→甬道→卷绕 4．为什么纺丝箱体要用联苯保温？ 因为熔体温度的变动对成品丝的染色均匀性有影响，因此要求熔体温度均匀、稳定。联苯液体是最佳的载热体，可使熔体分配管、计量泵和纺丝组件保持温度均匀。 5．熔体温度对纺丝质量有何影响？ 涤纶的熔点为260℃左右，软化点为235℃，超过300℃发生急剧热降解，所以熔体温度一般控制在285～290℃。熔体温度偏高，纺丝时易注头，成品的伸度偏大；熔体温度偏低，拉伸时易产生毛丝和断头，操作困难。在生产过程中，熔体温度经常变动，容易产生纤维染色差，一般生产中控制在±l℃范围内。 6．侧吹风的作用如何？侧吹风条件对纺丝质量有何影响？ （1）作用：
熔体自纺丝头喷丝后，向周围空气中放出大量凝固热，为此必须在丝出喷丝板后吹冷风进行对流热交换，以带走放出的热量使熔体细流凝固成纤维。在冷却凝固过程中，均匀送风很重要，侧吹风送风不均匀会产生纤维条干不均。 （2）影响： *吹风速度： 风速↑→→空气湍动↑→飘丝↑→初生纤维条干不匀↑ →冷却效果↑（高速纺卷绕张力大，提高风速不会引起丝束摆动） 风速↓→丝条凝固速度↓→飘丝↑→初生纤维条干不匀↑ 风速对预取向丝的双折射、强度、伸长影响小；卷绕性、条干不匀率影响大 *吹风温度：18～25℃，（在15～35℃，风温对丝条张力和成品丝质量几乎不影响；） 但吹风温度波动→丝条条干不匀↑、染色均匀性↓、毛丝↑、断头↑ *相对湿度：65% 相对湿度↑→→丝条在纺丝时的静电↓、飘丝↓ →比热容和热容量↑→热吸收量↑→冷却风在吸收同样热量时温升低→冷却吹风温度稳定 →操作条件差、设备锈蚀 *密闭区（无风区）： 设置密闭区原因：喷丝板→熔体细流（高分子弹性记忆）→挤出胀大（细流脆弱）→经不起气流冲击 7．油轮上油与喷嘴上油有何不同？ 喷嘴上油效果好于油轮上油，这是因为喷嘴上油有如下特点： (1)由油剂齿轮泵定量供油，自喷嘴挤出，保证了上油量的均匀性。 (2)丝束经过喷嘴，被油剂包围渗透，比用油轮单面上油要均匀。 (3)上油喷嘴基本上为封闭式结构，因此油剂不易产生细菌而分层。