预清理
作业内容:
1、检查工件是否存在钣金缺陷及磕碰拉伤，工艺孔是否齐全。
2、对工件有轻微锈蚀的部位进行打磨去锈处理，油污较重的部位进行擦洗处理；锈蚀、氧化皮较重的工件上酸洗线处理。
3、清除工件内腔与表面的一切杂物。
4、撑起驾驶室排气窗。
质量要求:工件内外表面应无锈迹、焊渣、金属屑及其它杂物，无较重的油污。
注意事项：
1、工作时按要求使用打磨器具，及时检查打磨器具的使用状态，按规定进行维护和保养；佩戴护目镜或护罩、戴手套，穿长袖工作服，确保作业时的设备安全和人身安全。
2、禁止野蛮作业，防止造成磕碰拉伤。
3、现场工件按品种和生产计划合理放置，保证人流与物流通畅。
上件：
作业内容：
1、将预清理完毕的工件拉到上件工位。
2、检查预清理作业质量，确认合格后，选择合适的吊具，操作自行小车吊挂工件。
3、做好上件品种及数量记录。
注意事项：
1、吊挂时必须检查吊具情况和工件吊挂部位，保证吊挂牢固可靠。
2、及时清理去除吊具上的附漆，确保导电良好。
3、按要求佩戴安全帽、手套等防护用品；未采取足够防护措施时，自行小车下面严禁站人。
高压水洗：
工作原理：在泵的作用下，槽液以较高压力喷射到工件的表面，以去除预清理过程中未能除尽的灰尘及杂物，保证后道工序槽液的质量和工件的处理效果。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
预脱脂：
工作原理：钢铁制品在加工、贮运过程中常使用以矿物质或动、植物油脂为基础成分、加有各种有机添加剂或无机物质的油品，这是钢铁表面的主要油污来源。油污的存在，会影响工件酸洗除锈和磷化的质量，也影响涂层的干燥性能和降低涂层的附着力。在涂装或磷化处理工序以前，通常都采取脱脂处理。对于汽车车身等材料较薄，外观要求较高的工件，一般采槽中处理时，在槽液中药剂的作用下，附着在工件上的油污被乳化、溶解和分散；而借助于喷淋和搅拌的机械力作用，可以使脱脂剂更好的发挥作用，将油污去除。
作业内容：
1、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，及时去除槽液表面的油污及杂物。
3、操作除油器进行除油。
4、根据化验结果及时加料
5、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
6、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
注意事项：
1、严格按要求控制槽液温度和加料，保证药剂搅拌均匀，溶解良好。
2、升温和平常加热时蒸汽阀门不可开放过大，以免脱脂剂中的表面活性剂等成分在高温下析出破坏。应先开启循环水泵后，再开启蒸汽加热阀门，以避免加热管路周围局部温度过高。
3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
4、在湿热的环境中停留过长时间毕出槽后应尽量避免在槽上停留。
脱脂：
工作原理：脱脂处理需要一定的处理时间，而现代化大批量汽车流水线运转速度很快，为保证脱脂效果和提高工作效率，通常采取多工序复合的方式对工件进行处理。在后道脱脂工序中，由于工件经过预脱脂工序处理后其油污程度已有所降低，所以槽液的游离碱度等参数通常略低复合作用下，工件内外表面得到进一步的清洗，以免油污残留影响后道工序的磷化和电泳、面漆等施工效果。
作业内容：
1、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，及时去除槽液表面的油污及杂物。
3、根据化验结果及时加料。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
5、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
注意事项：
1、严格按要求控制槽液温度和加料，保证药剂搅拌均匀，溶解良好。
2、升温和平常加热时蒸汽阀门不可开放过大，以免脱脂剂中的表面活性剂等成分在高温下析出破坏。应先开启循环水泵后，再开启蒸汽加热阀门，以避免加热管路周围局部温度过高。
3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
4、在湿热的环境中停留过长时间易造成工件锈蚀，所以工件脱脂完毕出槽后应尽量避免在槽上停留。
水洗Ⅰ：
工作原理：工件在经过脱脂处理后，其表面及内腔会存留部分脱脂液。若带入后面的工序，会污染槽液并直接影响工件的处理效果。通常采用浸渍和喷淋结合的处理方式对工件进行清洗，以保证后道工序的处理质量。随着生产活动的进行，槽液的碱度会持续上升，所以需要保持槽液不断更新。
工艺参数：温度：室温PH值：≤10
管道压力：0.1~0.2MPa 处理时间：3分钟
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
5、注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
水洗Ⅱ：
工作原理：采用浸渍和喷淋结合的处理方式对工件进行清洗，以便进一步清除工件表面及内腔残留的脱脂液。为保证清洗的效果，需要保持槽液不断更新。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
表调：
工作原理：金属制品在经过酸洗处理后，会在表面产生析碳，影响磷化膜的生成，而冷轧板表面原本完整的氧化层因酸洗而被破坏由于钢板表面上的磷化活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量。为了保证磷化成膜质量，同时缩短磷化时间，降低膜厚，以适应现代化大批量流水线快速高效生产的需要，通常在磷化前采用表面调整处理工艺。处理工件时, 将表调剂的水溶液控制在一定的浓度，工件浸入槽液中，使槽液中的胶体微粒吸附在工件表面，形成均匀的吸附层，布均匀、数量极多的磷酸盐结晶的晶核，因而促进结晶均匀快速形成，限制了大晶体的生长，从而促使磷化膜细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态的差异对磷化质量的影响。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
注意事项：
1、严格按要求加料，保证药剂搅拌均匀。
2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
3、生产过程中，槽液应保持良好的搅拌状态，避免沉淀。
4、注意防止碱、酸及磷化液进入表面调整液，以免工作液因污染而失效。
磷化：
工作原理：将钢铁制品的表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，在金属和溶液的界面上发生化学反应，金属表面生成稳定的难溶于水的磷酸盐膜层的表面化学处理方法称为磷化，所生成的膜称为磷化膜。
磷化膜具有微孔结构，在正常温度条件下具有一定的耐腐蚀性。
当用作涂装前基底处理时，磷化处理具有以下作用：
1.在彻底脱脂的基础上，磷化工序能够为涂装涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面，从而提高涂层的装饰性能。
2.由于磷化膜的多孔结构增加了基材的表面积，使其与涂层之间连接面积相应增加，并使两膜层间产生了有利的互渗透；同时，不饱和树脂和磷酸盐晶体间的化学作用，也增强其结合力。
3.为工件提供了一不导电的隔离层，一旦涂膜破损，它具有抑制腐蚀的作用，尤其是对阳极切口。
为了保证在连续大批量生产场合能够一直得到质量稳定的磷化膜，需要将磷化槽液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等各项参数保持在稳定的范围内。因此，本条涂装线的磷化设备采取浸渍与喷淋结合的处理工艺，磷化系统的设备构成主要包括处理槽槽体、循环装置在磷化液中浸渍一定的时间后，便得到一层连续、均匀、致密的结晶体，而使工件具有较好的耐蚀性及与涂膜的结合力。
工艺参数：热水槽槽液温度：40～50℃处理时间：3分钟
磷化槽槽液温度：35～45℃管道压力：0.1~0.2Mpa
总酸度：18～22点游离酸度：0.8～1.2点
促进剂浓度：3.0～点
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。
3、操作除渣设备进行除渣。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
注意事项：
1、检查槽液的质量，根据化验结果及时加料，保证药剂搅拌均匀。
2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
3、换热器的磷化液循环管路进出口压差较大时（接近0.1Mpa），应及时进行清洗疏通。
4、添加中和剂、促进剂等药剂时，若一次加入量过大或分散不均，会造成局部槽液参数变化过大而影响槽液稳定。在匀加入并尽量稀释，促进剂应按生产耗量持续滴加，并在不生产时及时关闭滴加阀门。
水洗Ⅲ：
工作原理：经过磷化处理后，工件表面与内腔会存留部分磷化液和磷化渣，若不能彻底除掉，将影响电泳处理的质量和电泳槽液的使用寿命。通常采用磷化工序后布置二至三道水洗工序，清洗水处理槽槽液中，同时进行喷淋的处理方式，以便强化喷淋的作用，有效去除附着在工件表面的磷化液和磷化渣滓。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
水洗Ⅳ：
工作原理：在本工序，采用将工件在槽液中完全浸渍加出入槽喷淋的处理方式，以便进一步洗除工件内腔及表面残留的磷化液与磷化渣，保证后道工序的处理质量。
工艺参数：温度：室温PH值：6～8
管道压力：0.1~0.2MPa 处理时间：1分钟
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
泳前纯水洗：
工作原理：电泳施工对槽液的电导率、PH值等参数要求较高，必须严格控制在一定范围内；若工件表面杂质粒子太多，不仅污染电泳槽液，而且会增加电泳涂层的粗糙度，导致颗粒、渣滓等缺陷严重。通常在电泳前对工件进行纯水浸渍处理，配合进出槽时新鲜去离子水喷淋，以洗除工件内腔及表面的杂质离子，保证工件的电泳涂膜质量和电泳槽液的稳定。槽液溢流补充到水洗Ⅳ槽，以便提高纯水利用率，节约水资源。作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
注意事项：
1、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
2、新制纯水的电导率、PH值及工件的滴水电导率必须符合要求。
3、生产过程中新鲜纯水补充量不足以及不生产时槽液静置时间过长，会导致槽液很快变质，必须保证持续补充足够的新鲜纯水，使槽液不断更新。
4、若无有效的杀菌措施，应定期将槽液彻底排尽，刷洗槽体内壁并更换新液。
5、长期不生产（超过两天）情况下，应将槽液彻底排尽，将槽体内壁刷洗干净；在生产前清洗槽壁后再加入新鲜纯水。
阴极电泳：
工作原理：阴极电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设与其相对应的阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶性涂膜的一种涂装方法。
阴极电泳涂装过程中伴随电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象。在电泳涂装过程中水发生电解，在阴极上放出氢气，形成氢气和氢氧根离子，从而在阴极表面区产生高碱性界面层；在阳极上放出氧气，金属阳极产生溶解，溶出金属离子。在导电介质中的带正电荷的胶体树脂粒子和颜料粒子在电场的作用下，由电泳过程移向阴极。带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，当阳离子（树脂和颜料）与氢氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的涂膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜变成憎水涂膜，脱水使涂膜致密化，因而可以用水冲掉附着在湿涂膜上的槽液。
与传统的刷涂、辊涂、浸涂、喷涂等涂装方式相比，电泳涂装法具有以下优点：
1、从涂装前处理到电泳底漆烘干能够实现生产线化，涂底漆工序可实现完全自动化，适用于大批量流水线生产。
2、依靠调整泳涂的工艺参数能够得到均一的膜厚。
3、泳透（力）性好，喷涂，浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位也能涂上涂料，且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，因而使工件的内腔、焊缝、边缘等处的防腐蚀性显著提高。
4、槽内涂料是低固体分的水溶液，黏度小，与水差不多，带出槽外的少；由于泳涂的涂膜是水不溶性的，电泳后可采用UF液封闭水洗回收带出槽外的电泳漆。
5、与其他水溶性涂料相比，溶剂含量少，浓度低，无火灾危险；涂料回收好，溶剂含量低，对大气和水质污染差少，属低公害涂料；采用UF（超滤）和RO（反渗透）装置实现电泳后的全封闭水洗，则可以大大减少废水处理量。
6、电泳涂装所得的涂膜含水量少高温烘干。
电泳涂装设备一般由电泳槽、备用槽、槽液循环系统、超滤（UF）装置、电极和极液循环系统、调温系统、直流电源及供电系统、涂料补给装置、电泳后清洗装置、电泳涂装室、电气控制柜等组成，并由这些专用设备与输送被涂物的设备、烘干室、
强冷室等组成电泳涂装生产线。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备
4、检查各过滤器工作情况，及时更换滤袋和清洗超滤膜管。
5、根据生产需要，操作控制供电系统及调温系统。
注意事项：
1、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
2、槽液循环搅拌不良将导致电泳漆沉降，应保证电泳系统供电正常。突然停电时，必须立即开启备用电源，恢复槽液搅拌。
3、超滤器膜管供液压力及进出压差必须稳定在工艺范围（供液压力0.35～0.45Mpa,膜管进出压差2KG）内，供液压力过低及膜管进出压差过大将造成膜管堵塞，发生该类问题时应及时检查系统，保证供液压力正常，同时清洗膜管。
4、超滤装置停止运行后重新开启时，应先将膜管进出口阀门完全关闭，开启管路的旁通阀，待管路中空气完全排除后，方可依次开启膜管出口阀和进口阀，以免管路中空气存留，超滤泵开启时造成“气锤”冲击损坏膜管。
5、电泳槽的主槽和副槽落差应控制在5～20cm之间，以便避免循环泵中吸入空气，同时有利于消除电泳过程中及槽液循环搅拌产生的气泡。
6、电泳系统环境应保持清洁卫生，空气中无灰尘、粉粒等污染物，以免槽液受到污染破坏。
7、阳极液系统必须保证工作正常，应经常检查，防止阳极罩破损进漆影响电泳质量及阳极液泄漏破坏电泳槽槽液。
8、补加中和剂、助溶剂时，应将其先加入UF洗Ⅰ槽，使其稀释和熟化后返回电泳槽，以免造成局部区域槽液参数变动过大，影响槽液稳定。
9、电泳线设备在生产过程中中断运行时，应立即将电泳槽中电泳完毕的工件及后冲洗工序的工件脱离槽液浸渍，并以纯水彻底冲洗，以免涂层产生再溶解。
10、电泳涂装对挂具的管理要求较严，应确保被涂物导电良好。
11、电泳涂装仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆，如木材、塑料、布等无导电性的物件不能采用该涂装方法。
12、由多种金属组成的被涂物，如电泳特性不一样，不宜采用电泳涂装工艺。
13、能带较多污物、污水进电泳槽的结构；能带出较多电泳涂料槽液，多次水洗后仍积液的结构；在槽液中不能全浸没的结构，具有上述结构特征的工件不宜采用电泳涂装工艺。
电泳涂装的工艺条件包括四个方面13个参数：
1、槽液的组成方面：固体分、灰分、MEQ和有机溶剂含量；
2、电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂（通电）时间；
3、槽液特性方面：PH值、电导率；
4、电泳特性方面：库仑效率、最大电流值、膜厚和泳透力。
它们之间的相互关系和对电泳结果的影响见下表：
零次冲洗：
工作原理：工件电泳完毕出电泳槽后，内外表面均有电泳漆液附着。为保证工件表面处理质量，减少涂料消耗，需要对工件进行清洗处理，通常在电泳槽出槽段布置超滤液或循环超滤液喷雾淋洗。工件在空气中停留时间过长时，将造成湿的涂膜被附漆中的溶剂成分再次溶解，所以被涂物出槽至清洗的间歇时间不应大于1分钟。
作业内容：
1、检查超滤系统设备的运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
2、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。
3、检查喷嘴状态，及时清理疏通。
4、注意事项：
5、超滤膜管对温度比较敏感，应保证供液温度不超出额定范围。
6、超滤膜管中有漆液积留将造成膜管堵塞。发生突然停车事故时，应立即用超滤透过液或调好PH值的去离子水冲洗系统，并按清洗步骤清洗膜管2小时以上。
UF洗Ⅰ：
工作原理：为了回收带出槽外的电泳漆及提高工件表面质量，通常在零次冲洗后布置超滤透过液循环清洗工序，本工序采用将工件半浸在超滤透过液中，同时进行喷淋的处理方式，以强化喷淋的作用，将附着在工件表面的电泳漆液冲洗掉。槽液的补给通过直接补给新鲜的超滤透过液或将UF洗Ⅱ槽的槽液溢流至UF洗Ⅰ槽实现。
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。
注意事项：
1、密切监视系统工作情况，合理调整，保证UF液补给量与回电泳槽量平衡，槽液各项参数符合要求。
2、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。
UF洗Ⅱ：
工作原理：在本工序，采用将工件在槽液中完全浸渍加出入槽喷淋的处理方式，以便进一步洗除工件内腔及表面残留的电泳漆液，保证后道工序的处理质量。UF洗Ⅱ槽的槽液溢流补充到UF洗Ⅰ槽，以便提高UF液利用率，形成超滤液封闭循环清洗系统。工艺参数：PH值：5.5～6.5 超滤液电导率：：≤1500us／cm
管道压力：0.1~0.2Mpa 槽液电导：≤1800us／cm
槽液固体分含量：≤0.5％处理时间：1分钟
作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。
注意事项：
1、密切监视系统工作情况，合理调整，保证UF液补给量与回电泳槽量平衡，槽液各项参数符合要求。
2、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。
3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
泳后纯水洗：
工作原理：经过超滤透过液清洗工序处理后，工件表面仍会存留有部分颗粒杂质，通常在超滤透过液清洗后，布置一道去离子水清洗工序，处理时将工件完全浸渍在槽液中，配合出入槽喷淋，以便进一步减少漆液和杂质粒子残留，为面漆涂装提供一个清洁的表面。为了保证清洗质量，必须持续补加足够的新鲜去离子水，使槽液不断更新。作业内容：
1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。
注意事项：
1、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。
2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
电泳下件：
作业内容：根据生产线上的工件品种选择合适的地面周转车及支撑夹紧工装，操作自行葫芦小车将工件转移到地面车上，摘除吊具，将地面车推送至电泳烘干室地面推送链。
注意事项：
1、摘除吊具时防止磕碰损伤工件涂膜。
2、避免身体部位及其他脏污器具接触弄脏工件涂膜。
3、工件在地面周转车上放置应平稳可靠，使用必要的限位装置。
电泳烘干：
工作原理：电泳涂料属于热固型涂料，需要在较高温度（通常为150～180℃）下烘烤一定时间才能固化成膜。为减少热量散失，提高加热效率，电泳烘干室通常采用桥式结构，加热采用辐射与对流相结合的加热方式。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的逐渐升高，涂层发生溶剂的挥发和熔融等物理变化，以解，受热也不能再融化，只能焦化分解。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的烟气由设在烘干室进出口的排烟罩排除。
工艺参数：烘干温度：170℃～185℃烘干时间：25～30分钟
作业内容：
1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。
2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。
3、检查电泳涂膜烘干后外观，发现涂膜弊病及时通知前道工序相关人员进行调整。注意事项：
1、在固化的最初阶段，涂膜呈黏性，会粘附与其接触的尘粒和渣滓。因此，应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。
2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。
3、为确保烘干室的安全，必须保证烘干室新鲜空气补给过滤装置通透性良好，新鲜空气补充量足够，以免烘干设备内的溶剂气体浓度超出安全极限值而引发安全事故。
4、定期测定烘干室的烘干温度曲线，对异常现象及时进行分析并作调整。
强冷：
工作原理：强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。
注意事项：
1、应经常检查鼓风机的过滤材料堵塞程度，及时清理更换，以免因长期不清理而影响降温效果。
2、环境温度较低，工件自然降温速度较快时，可以停止使用强冷装置，以减少电力消耗。
灯检、刮腻子：
作业内容：
1、工件通过时，检查涂膜外观，将表面磕碰、凸出、拉伤以及结构变形等缺陷加以修整。
2、根据修补需要量挖取原子灰和固化剂，按要求比例（通常为100：2）调配至颜色均匀后进行刮涂修补作业。
质量要求：
1、电泳涂膜固化良好，表面平整光洁，无严重的涂膜弊病。
2、缺陷部位修整及时，无漏刮腻子问题。
3、修补部位腻子层与工件结合牢固，表面与工件结构形状一致，平整顺滑，无砂眼、气泡等缺陷。
刮腻子操作步骤：
1、调腻子。根据修补部位需要的腻子用量，挖取适量的原子灰和固化剂，快速调配至颜色均匀。
2、抹涂。用刮刀挖取调好的腻子，以75度左右的倾角将刃口贴覆被涂物表面，随着刮刀的运行移动，刮刀与被涂面倾角渐渐减小，使腻子转移到被涂物表面上。
3、刮平。去掉刮刀上残留的腻子，将刮刀尽量前倾贴覆在腻子层上，并沿抹涂时运行
轨迹向前刮，刮时逐渐增大刮刀与被涂面的夹角，使多余的腻子粘附在刮刀上。
4、修整。刮刀稍向前倾，或用少许腻子填补，或用刮刀挤刮，将不平整的缺陷、接缝痕迹、边沿缺损等修整好。
注意事项：
1、刮刀应保持平直，进行适当的打磨，不能太钝或太锋利，边角要磨圆。作业完毕应及时将刮刀擦洗干净。
2、刮涂前应将被涂物表面清理干净，无灰尘、水分、油污和其他杂物，刮腻子的基面不能太过光滑，以免影响腻子层与基面的结合力。
3、刮涂时用力应均衡，逢高不抬逢低不沉。
4、一次刮涂膜厚不超过3mm。刮涂过厚容易造成表干里不干，起泡和开裂缺陷。
5、在刮涂多层腻子的场合，应先局部填坑，再统刮和最后刮稀，每层腻子应干透，打磨，擦净后再刮下一道腻子。
6、刮涂部位周围的腻子毛边和腻子渣应及时修整去除，以免增加打磨工序材料消耗和工作量。
7、刮腻子时被涂物的温度不能太高，以免影响腻子的固化反应过程。
8、一次调制腻子的量应保证在10分钟内彻底用完，以免腻子未待用完即固化而造成浪费。
9、刮涂腻子后应保证经过30分钟以上的固化反应时间，方可进入强制干燥工序。
工件转运Ⅰ：
作业内容：检查工件的处理质量，将合格的工件转移到下道工序（驾驶室转移到PVC 线，货箱打磨修饰后转面漆线），不合格的工件及时通知前道工序作业人员修整。
注意事项：工件转移过程中禁止野蛮作业，防止磕碰拉伤。
焊缝密封胶：
为提高汽车车身的密封性（不漏水不漏气），以提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的部分焊缝和内外缝隙在涂装过程中需要涂密封胶进行密封。通常采用以聚氯乙烯树脂（PVC）为主要基料加增塑剂制成的一种无溶剂涂料，其不挥发分可
达到95％～99％，经自然干燥或烘干后能够获得一定的硬度和弹性。
作业内容：
1、调整涂胶设备各阀门，使设备进入工作状态。
2、对工件要求涂密封胶的部位进行施工。
质量要求：
1、胶条应连续、均匀、平整，无漏涂，无气孔，无漏涂部位。
2、密封胶干后应无气泡和裂纹，无整片剥起，具有弹性、韧性和良好的附着力。
注意事项：
1、涂胶设备工作空气压力必须控制在要求范围内。
2、严禁使用变形的胶桶，以防损坏涂胶设备。
3、涂胶过程中应随时检查施工质量，对不符合要求的部位及时补涂和修整。
4、及时擦除施工过程中粘附在非作业部位的胶点，确保工件质量和周围环境卫生。
5、检查设备工作状态，发现故障应及时排除。按设备说明书要求事项做好正常的维护保养。
喷PVC防石击涂料：
汽车行驶过程中，路面的砂石对汽车车身底底板下表面、轮罩及车身的下部撞击和冲刷剧烈，使车身底板下表面的涂层易受破坏，而失去耐腐蚀能力，为提高汽车车身的使用寿命，在车身底板的下表面，尤其是易受石击的轮罩、挡泥板的表面，涂装一道耐磨（具有抗石击性）涂层，称为车底涂层。PVC涂料也具有防声、阻尼、隔热的作用，主要用于车身的外部。
作业内容：
1、调整涂胶设备各阀门，使设备进入工作状态。
2、解除工件装夹装置，操作电动葫芦吊挂工件，对工件要求涂胶的部位进行喷涂作业。
3、将工件放回地面周转车上并加以固定，推送至PVC烘干室。
质量要求：
1、涂层厚度均匀、致密、完整，无漏涂，无气孔，厚度300～500um。
2、烘干后无气泡和裂纹，无整片剥起，具有一定的弹性。
注意事项：
1、涂胶设备工作空气压力必须控制在要求范围内。
2、严禁使用变形的胶桶，以防损坏涂胶设备。
3、及时擦除施工过程中粘附在非作业部位的胶点，确保工件质量和周围环境卫生。
4、检查设备工作状态，发现故障应及时排除。按设备说明书要求事项做好正常的维护保养。
PVC烘干：
PVC烘干室采用直通式结构，进出口采用风幕密封，以减少热量外逸，保证加热效率。通过强制热空气在烘干室内流动实现对工件的加热。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的逐渐升高，涂层中的挥发分逸出，同时发生氧化聚合变化，使涂层具备一定的弹性、韧性及附着力等性能。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的挥发性气体由设在烘干室进出口的排烟罩排除。
工艺参数：烘干温度：130℃～140℃烘干时间：15～20分钟
作业内容：
1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。
2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。
注意事项：
1、应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。
2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。
强冷：
工作原理：强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。
注意事项：
1、应经常检查鼓风机的过滤材料堵塞程度，及时清理更换，以免因长期不清理而影响降温效果。
2、环境温度较低，工件自然降温速度较快时，可以停止使用强冷装置，以减少电力消耗。
工件转运Ⅱ：
作业内容：检查工件的处理质量，将合格的工件转移到下道工序，不合格的工件及时通知前道工序作业人员修整。
注意事项：工件转移过程中禁止野蛮作业，防止磕碰拉伤。
粗打磨：
涂装前的打磨修饰是组成涂装工艺的主要辅助工序之一，通过该工序的处理可以使工件获得一个光洁、平整的基面，从而获得较高的涂装质量。打磨可分为干打磨和湿打磨两种，干打磨不用水湿润，湿打磨是在打磨涂层的同时用水或其他湿润剂润滑，以获得更平滑的表面和洗掉打磨灰。打磨时一般籍助风动工具、电动工具，或直接使用一些简单的器械。打磨底材表面一般采用粗的或细的砂布、砂纸等材料。湿打磨中涂层或面漆涂层时，采用耐水性砂纸。
作业内容:检查工件在前面工序的处理质量，对工件刮腻子的部位和其他有颗粒、粗糙等缺陷的部位进行打磨，清除底材表面上的毛刺、杂物，消除表面的粗糙度和不平整度。
质量要求：彻底清除工件表面的颗粒、毛刺及杂物，打磨修饰的部位要求表面平整、顺滑，与工件外形一致，无任何腻子硬边、腻子翅、漏磨、重砂纸纹等缺陷。
注意事项：
1、根据作业需要选择合适的打磨修饰材料。干打磨腻子用80～120#水砂纸；湿打磨底涂层用240～320#水砂纸；湿打磨面漆涂层用360～600#水砂纸。
2、打磨前应检查耐水性砂纸的质量，不应有机械杂质（粗的颗粒），以防划伤涂膜。
3、涂层未干透不能打磨，否则打磨时会粘砂纸及造成砂纸纹，而影响打磨效率及打磨质量。
4、打磨时应注意方向性，不宜朝各个方向乱磨；注意一致性，保证打磨部位表面与工件结构的平整度统一。
5、打磨时用力要适宜，不宜压得过紧。为提高被打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。
6、打磨的过程中应不断的清除掉打磨灰，湿打磨最后要用去离子水彻底冲洗干净，吹干，使涂膜洁净干燥。
擦净：
作业内容：用压缩空气、干抹布及粘性纱布吹除、擦掉工件表面及内腔残留的水分、打磨灰和渣滓。
质量要求：工件表面及内腔无任何粉尘、颗粒及杂物，表面干燥、无水分、油污。工艺参数：擦净室风速：（0.2～0.3）m/s
注意事项：
1、经常清理作业区域卫生，保持地面湿润而无积水，周围墙壁、设施无灰尘聚积。
2、按照“先吹后擦、先上后下，先内后外”的顺序进行作业。
3、作业时应避免抹布、粘性纱布和身体部位等在清理过的部位停留及按压，以防止汗液、渣滓、树脂和灰尘等再次粘到工件表面。
4、擦净室内的排风量一般应略低于送风量，使擦净室内处于微正压，以免擦净室外未经净化的空气串入擦净室内污染工件。
5、应经常检查擦净室的空气过滤、流通设备工作情况，及时更换滤材和维护风机等设备，保证空气过滤和压风风速等符合作业要求。
6、压缩空气应保证经过过滤、干燥良好，使用前应将管路内水汽渣滓彻底放净。
贴阻尼片：
为减轻汽车在行驶过程中因振动而产生的噪声，提高车辆驾驶的舒适性和适应驾驶室隔热的需要，在喷中涂漆或面漆前，一般在门板、壁板、发动机和行李箱盖的内表面和车身底板的上表面上粘贴和铺放防振绝热垫片，涂装完成后在顶盖内表面粘贴软质或半软质的内饰材料。
防振绝热垫片（板）有粘贴型和热融粘着型两种，其主要成分是沥青、橡胶、石棉粉等。粘贴型防振绝热板供垂直和下表面用，在它的一面涂有压敏胶，有防贴保护，
撕下防贴纸后即可粘贴。热融粘着型主要供水平面用，当加入磁性成分时，也可以用于车身的的其他表面。
注意事项：垫片铺放、粘贴前所覆盖的部位应无任何灰尘、水分、油污及其他杂物。
水分烘干：
水分烘干室采用直通式结构及辐射与对流相结合的加热方式。，进出口采用风幕密封以减少热量外逸，保证加热效率。通过强制热空气在烘干室内流动实现对工件的加热。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的渐渐升高，涂层中的水分逸出。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的烟气由设在烘干室进出口的排烟罩排除。
作业内容：
1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。
2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。
3、检查涂层烘干后外观，发现涂膜弊病及时通知前道工序相关人员进行调整。
注意事项：
1、应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。
2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。
3、为确保烘干室的安全，必须保证烘干室新鲜空气补给过滤装置通透性良好，新鲜空气补充量足够，以免烘干设备内的溶剂蒸汽浓度超出安全极限值而引发安全事故。
4、定期的测定烘干室的烘干温度曲线，对异常的原因及时进行分析并作调整。
强冷：
强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。
注意事项：
除锈涂装作业工艺指导书 目次 1．内容与适用范围------------------------------------------ 2．引用标准--------------------------------------------------- 3．涂装作业原则要求--------------------------------------- 4．喷丸除锈作业--------------------------------------------- 5．涂装前表面清洁作业----------------------------------- 6．环境条件-------------------------------------------------- 7．涂装程序------------------------------------------------- 8．涂装作业------------------------------------------------- 9．修补涂装作业------------------------------------------- 10．报验项目-------------------------------------------------
1．内容与适用范围 本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。 本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。 2．引用标准 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB*3230-85 船体二次除锈评定等级 CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T231-98 船舶涂装技术要求 CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求 CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程 3．涂装作业原则要求 3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。 3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。 3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。 3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。 3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。 3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。 3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）
涂装作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂表面形成防护性或装饰性漆膜。 油漆涂装成功与否，取决于以下几个步骤参数，它包括： ◆表面处理 ◆漆膜厚度 ◆涂装方式 ◆涂装的各种各样及技能 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理，对于增强漆膜附着力，提高漆膜性能十分重要。清楚基材上的油脂及含硅的化学物质，如脱模剂等。是表面处理的重要环节。 2、表面处理 （1）汽车内外装饰材质一般分为金属和非金属两大类，这些材质在生产过程中不可避免的会黏上盐类。油脂类。含硅的化学物质（脱模剂）钻孔液和切削液。我公司生产的汽车饰件为塑料件，上面粘有大量的脱模剂。因此在涂装以前，必须进行清洗处理，其方法是用符合要求的稀料或者异丙醇，无水无醇进行表面彻底擦拭。 （2）由于塑件极易碰伤或擦伤，在喷涂前必须检查，可以处理好的，用细砂纸（400#—800#）仔细打磨表面，处理不好的剔除。 （3）有些产品在进行火焰处理后，方能达到涂装工艺要求的，必须进行火焰处理。 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否关系重要，显然，如果膜厚不够，首先会引起颜色偏差即（色差），然后更严重的是会导致涂层耐候性不够而提前失效。但是，漆膜太厚也同样具有危险性，现代高科技涂料，如果涂装过厚，可能会导致很多坏结果：如果附着力降低，失光或异常失光、龟裂、流挂、缩孔等等。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差，但是，在涂装过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型。在汽车涂料中，金属漆膜一般不应低于18个膜厚，非金属漆白色的一般不要低于35个膜厚，其他颜色也不要低于30个膜厚。 编制：审核：批准： 日期：日期：日期：
四.相关静电知识解读 4.1静电的产生 4.2一般现象造成的静电 4.3静电的危害 a.半导体破坏率的分配
b.人体静电放电对敏感器件的损害 五.各部门职责 5.1采购部须在采购订单（包括外发加工）中明确防静电包装要求。 5.2 品质IQC负责来料检验时的静电防护工作。 5.3 PMC及仓库必须做好来料入库、储存、发料过程中的防静电工作。 5.4 生产部负责整个生产过程中的静电防护工作。 5.5 品质部IPQC及OQC负责生产过程检验及出货检验中的静电防护工作。 5.6 工程部负责测试分析工作指导过程中的静电防护工作。 5.7 其它部门进入防静电区域或接触电子元器件时必须做好防静电工作。 六.人员培训与监督 6.1各部门负责组织对实际操作人员进行上岗前防静电知识的培训。 6.2各部门负责人要对检测及生产过程中相关人员进行防静电工作的监督。 6.3生产部门要制定严格的管理制度，严格按照本规程执行静电防护措施。 七. 静电防护规程 7.1任何人进入防静电区域有条件的情况下须穿防静电工作服、防静电工作鞋等，务必做好静电防护措施。
进入“EPA ”区域，请正确穿戴防静电服、防静电帽、防静电鞋 7.2凡接触到PCBA 或电子元器件的作业工位（包括PCBA 检查测试、维修、组装、半成品组装、成品检测等）必须做好静电防护： a.工作台及防静电台垫必须可靠接地。 ① 防静电手环 ②防静电物料盒 ③防静电台面 ④防静电地垫 ⑤车间地面 ⑥公共接地点 ⑦防静电地极 防静电帽 防静电衣 防静电裤 防静电鞋
b.作业人员必须正确佩戴符合要求的有线防静电手环，手环金属片必须紧贴皮肤，不可悬空或套装衣袖上。 c.使用烙铁、电批及相关设备时必须可靠接地。 烙铁、电批、相关测试治具等设备需可靠接地 错误佩戴方式 正确佩戴方式 错误接地方式 正确接地方式 三相插头 接地接地线
喷塑操作作业指导书集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
喷塑作业指导书 一、前期手工处理工艺 1.准备 （1）.操作人员必须穿戴好防酸、防油的劳保用品，备好操作所用的用具。 （2）.领出符合技术要求的常温溶剂（除锈剂及磷化液）。 （3）.配制除锈溶液（磷化溶液）。 A、按溶剂所要求与水的配比，将清水按比例置入相应的池中，除锈AT-106,磷化AT-102。 B、将溶剂加入池中并充分搅拌均匀。 C、检查磷化溶液的PH值达到要求。 （4）.仍存有所使用的溶液，操作前应清除浮于溶体表面的油物几赃物，并随时检查，测量溶液的总量，如不够应及时补充等量的清水及溶剂。 （5）.将清漂池注满清水，并保持益流状态，以做除锈及磷化后清洗之用。 （6）.将需处理的工件运至工作场地，小件物品置于工艺筐内。 2.除锈 （1）处理工件完全浸泡在除锈溶液中，注意工件不能重叠，浸泡时间为15-20分钟。 （2）件从除锈槽取出后，用金属清洗剂擦拭表面残留的污物及酸液，如有微锈用600水砂纸将锈斑打磨干净，如工件受腐蚀严重，锈斑较多，可用锄锈剂锄锈。 （3）经以上处理后的工件置于清水溢流池中清洗，彻底去除浮油及残酸 3.磷化 （1）.经除油、去锈、清洗后的工件即可进行磷化处理。将工件完全浸泡于磷化池中，磷化时间为10分钟，注意池中工件不能重叠。 （2）．磷化后的工件须在清水溢流池清洗，以清除表面附着物几其它赃物。
（3）.磷化和清洗后的工件应及时进行干燥处理，一般方式是在阳光下晒干或置于通风处晾干，有时可烘干，即在100℃的烘房内烘烤10分钟。 4.检验 经除油、磷化工艺处理后的工件，不应存在有油物及其它赃物，表面应呈现彩虹或蓝紫色，无黄锈斑。 二 .前期处理自动线工艺 （1）准备 清除池中表面杂物及油物，然后启动设备，观其加热及运转是否正常。 （2）工作‘ 清洗剂温度升至35-40℃，关闭四组加热管，仅留一组继续加热，烘箱温度升至100℃，流水线运行速度调至350转/分。将工件悬挂在生产线上，每个工件应使用两个挂钩，以免工件转动，打开喷淋开关，工件经清洗、磷化喷淋、钝化、烘烤后，取下。 （3）检验 工件清洗后应无油物、锈蚀、沙土等。（如工件锈蚀严重应专门进行除锈处理） （4）结束 工作结束后，应关闭喷淋开关，烘箱电源开关，生产线开关和电源总闸。 三 .喷塑工艺 （1）检查 1.空气压缩机的压力应为0.3-0.5MPa,吹出的压缩空气应清洁、干燥； 2.静电发生器的喷粉室，传送带挂具均应保持良好接地； 3.静电发生器电源输入，输出指示灯显示是否正常； 4.喷枪嘴是否堵塞；注意不能以气枪对粉枪嘴部吹） 6.传送带是否有大量粉末剩余，气动带调校表不能超过70P.S.T；
粉末喷涂工艺要求 Prepared on 22 November 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 表面涂层材料 原子灰和固化剂 其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 设备 喷粉室 高压静电发生器 手提式静电喷粉枪 供粉系统 粉末回收系统 烘干设备 抛光机 器具 腻子刮板、铲刀、毛刷等 目粉筛 挂具及电缆 4工艺准备 喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、
磷化等前处理。 做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 喷粉室的风速，可在范围选择。 及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工 件置入烘箱5min±1开启鼓风机。
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，
1.0目的： 为保证涂装产品品质及交期，规范涂装作业流程。 2.0适用范围： 适用于本公司涂装车间作业。 3.0术语与定义： 无 4.0职责与权限： 4.1计划部 负责《涂装课生产每日计划》的制定及变更，协调涂装所需生产物料准时送达涂装车间。 4.2品质部 4.2.1负责对涂装首件按照SIP判定是否合格。 4.2.2负责对涂装完成品按照AQL水准进行抽检，判定批量是否合格。 4.2.3负责对涂装全检出的不良品进行抽检，判断是否符合标准。 4.3涂装经理 4.3.1负责调度涂装部内部各项事务，使之正常进行。 4.3.2对涂装全盘撑控，配合公司出货及对部门成本运营控制。 4.4涂装课长 4.4.1负责生产计划审核，并监督日常产量及交期管控。 4.4.2负责本课工作的统筹安排并与其它部门进行沟通协调。 4.4.3负责监督本课成本节约、良率及效率提升。 4.5涂装工程师 4.5.1负责涂装产前的工艺评估，跟踪新产品、治具的检讨及更改。 4.5.2对新产品或新油漆的用量的评估。 4.5.3负责车间异常处理及生产制程的优化。 4.6涂装领班 4.6.1负责督导组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.6.2采取措施减少生产作业过程中的损耗浪费，降底生产成本。 4.6.3监督组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.7前置组长 4.7.1依照生产排程，对生产进行排线，确保满足交货。 4.7.2协助技术员，保证良率，完成每天任务。 4.7.3负责设备保养、点检，完成每日生产数据的统计记录。 4.8涂装技术员 4.8.1负责做到首件→试产→量产，经常巡线、确保品质及效益。 4.8.2负责当班产量达成、良率提升、油漆成本控制。 4.8.3负责涂装设备的保养、点检，生产数据的记录。 4.9调油员 4.9.1按照所生产产品的标准油漆调配参数调配当班生产排程所需各类油漆。 4.9.2负责调油参数记录及油漆报表记录。 4.10全检组长 4.10.1安排人员完成每天喷涂后的产品100%全检，确保产品品质合格。 4.10.2对下工序退料不良确认并对本组品质不良流出原因的追溯与分析，指导员工对品质标准掌握的改善。
一、静电粉末喷涂操作规程： 1、操作者必须熟悉设备的一般性能、结构。 2、开机前，按规定检查工作条件是否满足喷粉的要求，检查空气压。力表是否在0.6Mpa左右；检查静电发生控制箱接地是否可靠。 3、打开总电源，电源指示灯亮；打开风机按钮开关，滤风按钮开关，逆风按钮开关。 4、静电喷涂工作电压缓慢调至在50KV-80KV左右，一般控制在60-70KV间，严禁将静电调至过高。 5、嘴不要过分接近工件，更不能接触等地电位导体。喷粉枪与工作距离一般调节至15-30cm之间。根据具体喷涂质量，修正各工艺参数，禁操作者用静电喷粉头去拨动工件。 6、注意喷室内应无过量粉雾和积粉。若发现后，要及时查明原因，进行检查和修理。 7、作结束或待料时，将静电发生控制箱电压电流调节至“0”，关闭控制电源，关闭压力阀，清扫工作场地，将静电等附件摆放整齐，待清扫完喷室积粉后，再依次关风机电源、总电源。 二、静电粉末喷涂的原理及工艺流程： 1、原理： 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极形成正极)，这
样就在喷枪和工件之间形成一个电场，末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面(运送载体为压缩空气)，靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。 粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程： 第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上，成一层均匀的连续的覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。 第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用，但静电电场力比排斥力大，因而粉将继续吸附，涂层不断增厚，但有部份粉末不能吸附于工件表面而掉下来。 第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力也将增大，当增大到与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，涂层厚度不再增加，喷出的粉末全部掉下来，因此在一定的电场强度下静电涂层的厚度有一定的限制。 2、工艺： 2.1、工艺控制关键因素： （1）、控制前处理质量，保证涂层结合力。表面光洁无固体杂质颗粒。（2）、铬化后的烘干，烘干温度不易过高，否则将使转化膜过多失去结晶水而发生转型导致转化膜疏松而使涂层结合力下降，根据工艺配方的不同，一般烘干温度控制在60—90度之间。 （3）、控制喷涂过程的工艺参数，如电压、气压、出粉量、枪距和喷粉速度等，保证徐敷厚度均匀性好。 （4）、控制烘箱温度，温差控制在±5℃。控制半固化时间（当粉末
XXXX有限公司 VKSOP-A0.038-2018 作业指导书 受控状态：□受控□不受控 文件名称：涂装工艺流程 版本号： 编制： 审核： 批准： 分发号： 年月日发布年月日实施 说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程
涂装工艺流程 涂装工艺流程 一、设备进入涂装车间 1 刮灰、打磨。 1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。 1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。 1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。调配均匀后开始涂刮。时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。（材料采用耐高温的原子灰） 1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。 1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。 1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。（特殊情况可用240目砂纸。）1．7 刮二道灰前检查前工序。将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。 二、喷中涂漆 2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。 2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。油漆粘度一般为25秒—30秒。2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨 3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。 3.2 刮涂时，原子灰层一定要刮光滑，不能多刮、漏刮，否则费料、费力、费工
文件名称：静电粉末喷涂线作业指导书文件编号：WTL－MP－PD-007 发行日期：2007年03月01日
1.目的： 规范本公司静电粉末喷涂线的作业规程，确保产品符合客户的质量、成本、交货期要求。 2.适用范围： 静电粉末喷涂线的全过程作业 3.工作职责： 3．1制造部技术工程师负责制定本作业指导书。 3．2制造部生产作业人员负责严格按本作业指导书进行生产作业。 3．3品管部负责监督本作业指导书的执行，以及产品质量验证。 4.工作程序： 4．1静电粉末喷涂线工艺流程
4．2前处理槽液作业流程 4．2．1予脱脂及脱脂槽液的配制 先向槽内加入3/4水，然后缓慢地加脱脂剂，再加入水至所需的液位，同时 开动泵，进行搅拌加热至所需温度。 4．2．2表调槽液的配制 先向槽内加入3/4水，再将表调剂缓慢地加入并将水加入至所需液位，同时 开动泵，进行搅拌。 4．2．3磷化槽液的配制 先向槽内加入3/4水，再将磷化剂加入，开动泵，进行搅拌，再加入中和剂 加水至所需液位，开始生产时再加入促进剂。 前处理槽液配制表 4．3前处理槽液化验及补液 4．3．1予脱脂，脱脂槽夜 全碱度（TAL）的测定：用移液管吸取10ml槽液，置于三角烧瓶中，加入三 滴P.P指标剂，然后用0.1NHCL进行滴定，使槽液的颜色由粉红色变为无色 时，终止滴定，所消耗的滴定液毫升数，即为全碱度的点数（pt）。 槽液全碱度需升高一个点，则需加脱脂剂BS—159的量分别为予脱脂槽为 2.6Kg,脱脂槽为4.6 Kg。 4．3．2水洗槽（1）水的碱污度可用上述方法测定 4．3．3表调槽液 全碱度（TAL）的测定：用移液管吸取10ml槽液，置于三角烧瓶中，加入三 滴P.P指标剂，然后用0.1NHCL进行滴定，使槽液的颜色由粉红色变为无色 时，终止滴定，所消耗的滴定液毫升数，即为全碱度的点数（pt）。
喷塑作业指导书 1．0目的:规定了静电喷涂的设备操作,工艺范围,工艺流程,材料,工具,质量控制标准以及安全操作规程. 2．0适用范围；适用于表面涂装。 3．0专用名词和术语 3．1枪件距离：指枪口到工件的最短距离。 3．2启动滞留时间：指喷粉控制开关开启到喷粉气压正常的时间。 3．3流化床：指供粉桶底的那块分子筛。 3．4流化：指压缩空气经过流化床吹动粉末，使粉末由重力作用下的静止状态而形成上下沸腾成流质状的工艺过程。 3．5预流化：指流化床启动初期的流化过程。 3．6一次气：指将粉料送进输粉管的气流。 3．7二次气；指调整搅动粉流的气流。 3．8粉量低位与高位：指粉桶内允许粉量达到最低位置和最高位置，超过该位置则出现报警。 3．9露底：指因涂层太薄或不均而造成工件金属本色显露的现象。 3．10流疤：指工件前处理清洗不干净，而留有水痕，喷粉后出现流痕的现象。或粉末喷涂不均匀，出现流挂现象。 3．11桔皮：指因涂料流平性不好，或粉末涂料太厚而使工件喷涂固化后表面呈桔皮状的现象。 3．12缩孔：形成大小不一象鱼眼一样的坑。 3．13麻点：颗粒突起。
4．0材料：粉末材料 5．0辅助材料 5．1导电鞋 5．2防尘口罩 5．3防尘眼镜 5．4水砂纸380-480# 6．0设备 6．1喷粉房，喷粉室，回收室 6．2喷粉系统 6．3固化炉 6．4挂具 6．5筛粉机 7．0工艺流程 钣金下转——磷化——分顏色——打磨——挂钩——喷粉——固化——下线——
检验 8．0操作步骤 8．1分顏色：配对检查有无划伤，有无凹坑等不良。如无上述不良，则根据制令单上的要求将不同顏色的分别放到不同的位置上。 8．2打磨：将**放到工作台上，检查表面有无划伤、凹凸等不良，如有则挑出送回上道工序。然后用百洁布擦拭产品表面，如有毛刺用砂纸磨平。打磨好后的根据顏色分别放到相应的流转车上待喷。 8．3挂钩：挂钩前首先确认要挂的产品顏色是否和要求相一致，如一致则用铁钩钩住工艺孔，挂到喷粉台上，并在流转单上记录产品扛号。喷完塑粉后再挂到烘干车上，注意要保持一定的距离，大约在6-8CM左右。 8．4喷塑粉： 一、加工参数 （1）开机前的调试，调整好电、气压和供粉部分。 （2）对压缩空气的要求：气压0.4-0.7MPA （3）使用气压调整范围：供粉气压0.15-0.35MPA 雾化气压0.01-0.15MPA （4）粉桶最少装粉量；5KG，最大装粉量不高于粉桶的2/3深度。 （5）使用电源的要求：单相交流电220V±10%V，频率50HZ。 （6）主要技术指标：输入电压220V，输入功率＜35W，输出静电电压100-200KV 连续可调，极性：负。输出电流：0-50UA，正常工作电流：25-40V A，短路控制电流；140UA。 （7）固化温度：180-190℃20分钟200-220℃20分钟 二、操作程序 （1）喷粉人员首先认真检查是否合格，如发现不合格则返回上道工序进行返工
静电喷涂操作作业指导书 一、高压静电粉末喷涂操作规程： 1、操作者必须熟悉设备的一般性能、结构。 2、开机前，按规定检查工作条件是否满足喷粉的要求，检查空气压力。 压力表是否在0.6Mpa左右；检查高压静电发生控制箱接地是否可靠。 3、打开总电源，电源指示灯亮。 4、高压静电喷涂工作电压缓慢调至在50KV-80KV左右，一般控制在60-70KV间，严禁将静电调至过高。 5、枪嘴不要过分接近工件，更不能接触等地电位导体。喷粉枪与工作距离一般调节至15- 30cm之间。根据具体喷涂质量，修正各工艺参数，禁操作者用静电喷粉头去拨动工件。 6、注意喷室内应无过量粉雾和积粉。若发现后，要及时查明原因，进行检查和处理。 7、工作结束或等待时，将高压静电发生器电压电压调节至“0”，关闭控制电源，关闭压力阀，清扫工作场地，将喷枪用压缩空气清理干净，并摆放整齐，待清扫完喷室积粉后，再依次关风机电源、总电源。 二、静电粉末喷涂的原理及工艺流程： 1、原理： 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。高压静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极形成正极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场，末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面(运送载体为压缩空气)，靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。 粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程： 第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上，成一层均匀的连续的覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。 第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用，但静电电场力比排斥力大，因而粉将继续吸附，涂层不断增厚，但有部份粉末
PFA（可融四氟）喷涂作业工艺指导书 郑州天一萃取科技有限公司（防腐事务部）PFA喷涂作业流程作业内容及重点 一．工件检验1、如果是碳钢基材的主要检查：表面无气孔、变形、砂眼、缝隙等焊接不良 现象。 2、如果是镜面不锈钢基材的主要检查：外表面有无挂伤、风机空气过滤器静 态混合器汽水混合器净化空调乳化机乳化机乳化泵内表面无气孔、变形、砂眼、缝隙等焊接不良现象。 二．前处理1、打磨：把工件表面的毛刺、焊碴、尖角、锐角等用角磨机仔细打磨。 2、除油：空烧用430℃高温除油，按工件大小、轻重设定保温时间，彻底烧去 素材残余油质。（主要针对各种不锈钢、碳钢、铜、石墨、铝、烯有金属和有色金属） 3、表面粗糙化：喷砂采用8公斤气压，20#金钢砂表面均匀喷砂 三. 喷涂前处理1、向烤炉内架放工件。 2、用空气枪不低于6kg压力，吹净喷砂表面余尘。 3、喷涂前素材预热干燥处理，除去表面残留水份。 四. 底漆.喷涂前准备1、把所喷涂底漆料提前30分钟搅拌，保证喷涂时涂料没有任何沉淀 2、喷涂前检查喷枪出油量、雾化宽窄度、气压大小是否正常，如有异常问题 要及时解决，保证喷涂顺畅 3、带好防护口罩、眼镜和防尘服装。 五．底涂和烧结1、所用料为PFA专用底漆，日本大金品牌或美国杜邦品牌。 1、所用料为PFA专用底漆，底漆有液体和粉体两种，根据工件情况而定。 2、喷涂膜厚约0.05毫米，烘干温度150℃，保温时间根据工件大小轻重而定。 3、底漆烘干后喷涂薄薄一层面漆，使之底漆面漆牢牢结合。 3、烧结温度为380℃，保温和设定时间根据工件大小轻重而定。 六.上涂前准备工作1、把所用喷涂底漆料提前30分钟进行流化处理，保证粉管吸粉时通畅。 2、检查静电喷枪出粉量、静电、气压大小是否正常，如有异常问题要及时解 决，保证喷涂顺畅 3、带好防护口罩、眼镜和防尘服装和高温服。 七．上涂1、所用料为PFA，日本大金品牌或美国杜邦品牌。 2、每次喷涂膜厚为0.15-0.25毫米。 3、烧结温度360℃--370℃之间、保温时间根据工件大小轻重而定。反复喷涂 和烧结一共需要4至5次左右。 八．检测1、用膜厚仪测量膜厚是否达到要求。 2、如1毫米防腐层就用6000V电压垂直沿防腐层面低于50mm/s的速度进行100% 的探伤，不产生白色火花为合格。 九. 包装用气泡膜和木盖保护法兰面防腐层不受碰伤为标准。
喷塑作业指导书 1(0目的:规定了静电喷涂的设备操作,工艺范围,工艺流程,材料,工具,质量控制标准以及安全操作规程. 2(0适用范围;适用于表面涂装。 3(0专用名词和术语 3(1枪件距离:指枪口到工件的最短距离。 3(2启动滞留时间:指喷粉控制开关开启到喷粉气压正常的时间。 3(3流化床:指供粉桶底的那块分子筛。 3(4流化:指压缩空气经过流化床吹动粉末，使粉末由重力作用下的静止状态而形成上下沸腾成流质状的工艺过程。 3(5预流化:指流化床启动初期的流化过程。 3(6一次气:指将粉料送进输粉管的气流。 3(7二次气;指调整搅动粉流的气流。 3(8粉量低位与高位:指粉桶内允许粉量达到最低位置和最高位置，超过该位置则出现报警。 3(9露底:指因涂层太薄或不均而造成工件金属本色显露的现象。 3(10流疤:指工件前处理清洗不干净，而留有水痕，喷粉后出现流痕的现象。或粉末喷涂不均匀，出现流挂现象。 3(11桔皮:指因涂料流平性不好，或粉末涂料太厚而使工件喷涂固化后表面呈桔皮状的现象。 3(12缩孔:形成大小不一象鱼眼一样的坑。 3(13麻点:颗粒突起。 4(0材料:粉末材料
环氧—聚酯混合型热固性名称粉末涂料 颜色根据工件顏色而定 有无合格证应有IQC检验合格章 必须在粉末涂料的使用期使用期限限之内技术要求 松散状态涂料状态 不能含有不熔化杂质杂质要注 5(0辅助材料 5(1导电鞋 5(2防尘口罩 5(3防尘眼镜 5(4水砂纸380-480# 6(0设备 6(1喷粉房，喷粉室，回收室 6(2喷粉系统 6(3固化炉 6(4挂具 6(5筛粉机 0工艺流程 7( 工件表调——磷化——分顏色——打磨——挂钩——喷粉——固化——下线——检验 8(0操作步骤 8(1分顏色:配对检查有无划伤，有无凹坑等不良。如无上述不良，则根据制令单上的要求将不同顏色的分别放到不同的位置上。
底漆喷涂作业指导书 1、目的：根据产品设计要求，满足产品表面底部质量标准。 2、适应范围：底漆喷涂工序 3、工具及材料： 3.1：NC、PU底漆、PE底漆（分白水料、蓝水料），由调油房调配好。 3.2：W-77喷枪（￠2.1/2.5），砂纸、粘度计、专用油管、灰刀等 4、作业方法及要求： 4.1：根据当班的排程计划配套分拣领取产品，对部件进行除尘并检查产品质 量是否符合上工序加工质量要求（如是否有擦色不到位、漏补灰、粗 糙不平等现象）。 4.2：清点客户产品各部件数量，以客户为单位同时喷涂底漆。 4.3：根据产品工艺要求和数量领用相应的油料，并测量其粘度，PE漆控制 在18-22秒左右，PU漆控制在10-13秒。 4.4：喷涂前必须区分好清漆与白漆产品工件。 4.4.1：封闭性产品油漆使用PU、PE底漆，油漆种类使用高耐黄变产品。 4.4.2：部分开放性油漆使用NC硝基油漆，部份面漆用NC耐黄变清漆;或者开放型油漆产品专用油漆进行喷涂，具体按工艺要求喷涂。 4.5：喷涂时先边后面的喷涂方式。 4.6：喷涂前应将喷枪的气压控制在4-5㎏,喷枪与物件的距离控制在25㎝左右 4.7：喷枪速度均匀，并且后一枪要覆盖前一枪的枪路1/3. 4.8：如需重涂PU底漆，必须等第一次底漆干透并经砂磨后才能进行。 4.9：如需重重新涂PE底漆，应该控制好重涂的间隔时间，根据天气尽量在 15-20分钟内完成 4.10：.对喷涂不到的工艺线、边角等部位采取补喷的方法处理。 4.11：喷涂完毕要进行自检、自查，同时将产品按生产时段分区域摆放（或者在产品上标识产品的具体时间），使下工序能掌握产品的固化变情况，工作完成后填写工序流程卡。 5、注意事项： 5.1：喷涂前必须调节好喷枪的气压和枪距，因为气压过小导致桔皮，过大影 响漆膜，枪距太近流挂，太远喷涂不到位。 5.2：喷涂不同的工件要控制好枪的角度，否则喷涂不到位或者容易导到处流 挂。 5.3：底擦色产品（仿古做旧）必须等格丽丝干透后再喷涂NC油漆，否则导 致发黄及咬底等。
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
喷塑作业指导书 一、目的： 1、指导喷塑作业人员按照正常操作规范进行作业，提升喷塑的生产效率和品质； 2、加强对喷塑设备的规范操作和保养，提升生产设备的使用寿命和作业安全。 二、操作规范： 一）操作前的准备工作： 1、检查机器设备是否正常，检查风机和皮带是否异常； 2、进入开机程序； 3、压缩空气准备：先启动空气冷冻干燥机，再启动空气压缩机； 4、回收系统准备及粉筒准备：检查回收滤芯是否松动，检查粉筒是否清理干净； 5、喷塑静电枪参数调试：检查喷枪电源、气管、喷嘴、粉泵是否正常；将喷枪参数调到正 常水准：正常静电70-80KV,返工产品为30-50KV；静电过高会引起桔皮针孔，静电太低会造成上粉率太低；电流为18-25UA；主供气为50%--80%。 6、喷粉前，检查喷房、烤炉和工作场所是否清扫干净；检查设备连接是否正确，确认喷枪 和喷房接地是否良好；确认产品与吊挂处，吊挂处与喷房导电良好。 二）喷涂过程检查： 1、检查生产工件表面是否干净；表面温度和磷化效果是否达到喷塑要求； 2、检查喷枪出粉量是否控制在100g—200g/min；检查喷塑电压控制在60—90KV；流速压 力控制在0.30—0.55mpa；供粉筒流化压力控制在0.04—0.10mpa； 3、检查工件有无漏粉、积粉、渣点、针孔等不良现象； 三）操作方法： 1、在喷涂时，应注意枪与工件的距离在15—25CM，不能低于15CM。太近会因为高电流 电击产品表面引起橘皮针孔现象，太远会造成上粉不均匀和漏底现象； 2、喷涂时以45°角度来回呈“Z”字走向或先竖喷后横喷再竖喷（补喷）；喷涂平时三至 四遍以上，死角多或者槽子多的产品应减慢喷涂手法，喷嘴出粉单边靠近棱角一边进行喷粉（勿以喷枪出粉居中部位进行喷涂），其次再沿着另外一边进行喷涂，适当增加在死角位置停留0.2—0.5秒时间。 3、选取喷点：正常要从上到下，从左到右，先难后易，先里后外，先高处后低处，先小面 积后大面积。 4、在喷涂返工的工件时，出粉量要相对减少，静电电压控制在30—50KV，电流控制在 10—18UA，正常喷2-3遍，部分死角位置可少喷。 四）喷涂结束： 1、喷枪、粉筒清理：用气枪吹干净喷枪外壳、枪体、喷嘴、粉管、粉泵等；再把粉筒里的 塑粉用袋子装起来并扎紧口袋装箱做好标识。 2、粉柜清理：先清理顶部，再清理粉柜两边，最后再把底面的粉清扫到回收里面，接着用 气枪把粉柜里面清扫干净，最后再清扫干净滤芯上的积粉。
防腐作业指导书 编 写： 审 核： 批 准： 2015年3月
一、目的和范围 1.本指导书规定了结构钢的防腐涂装的工艺及操作和检验应遵守的规则。 2.本指导书适用于一般钢结构产品的防腐涂装。 二、 防腐要求 根据卫生间实际使用环境和ISO 12944-2对腐蚀环境的分类，卫生间的外表面腐蚀性类别为C5-M（高温、高湿的沿海气候环境），选用满足海洋气候的防腐涂料。 三、 涂装工艺流程 涂漆前工件表面准备——清除焊渣飞溅、油污等——喷砂、丸清理表面、风管吹干净表面——预涂底漆——表面打磨平整、清洁——预涂中间漆——表面打磨平整、清洁——预涂面漆、喷涂面漆——出厂前进行补漆。 四、 漆膜厚度要求 产品涂漆质量具有耐腐蚀性，耐热、耐潮湿性能，总体外观质量符合行业标准，漆膜厚度要求如下： 序号类别涂料名称干膜厚度 （μm） 施工方法备注 1 底漆环氧富锌底漆70 喷涂 房体 2 中间漆环氧中间漆80 喷涂 3 面漆（外）氯化橡胶白色面漆50 喷涂 4 底漆（内）环氧富锌底漆40 喷涂 5 底漆环氧富锌底漆50 喷涂 顶框 6 面漆氯化橡胶蓝色面漆50 喷涂 7 黑色重防腐沥青漆150 喷涂/刷图底座 五、 涂漆前的表面处理
5.1工作环境 喷砂、丸应满足下列条件，才能进行。 5.1.1压缩空气使用前，必须先装上油、水分离器，并定期清理分离器。 5.1.2喷砂、丸前，必须调整喷嘴喷出压缩空气的压力不低于0.6MPa。 5.1.3喷砂、丸所用的石英砂、铁丸等必须干燥、干净及无污染。 5.1.4喷砂、丸前，必须用溶剂清除工件表面油污后才能进行喷砂、丸工作。 5.1.5空气相对湿度要小于85%，严禁雨天、雪天在露天进行喷砂、丸工作,工件 表面温度应高于露点温度3℃以上。 5.2 表面处理要求 5.2.1清理工序 工件表面有油污及凸起、毛刺、锐边、坡锋、焊渣等缺陷，先用溶剂油清洗油污，再用手工及动力工具将表面缺陷打磨平整，然后进行有效的 喷砂、丸处理。 5.2.2 表面喷砂、丸要求 所有需喷砂、丸工件表面，经喷砂、丸表面处理后，表面必须达到SSPC-SP10（相当于ISO Sa2?：非常彻底的喷射清理）喷砂、喷丸等 级标准，粗糙度M级，Ry50-75μm。 5.2.3手工及动力工具除锈 加工面、不需要喷砂、丸表面（电镀层、有色金属等）及油漆漆膜破损处，在涂漆前应对表面进行有效的清理,使表面达到SSPC-SP2 、 SSPC-SP3等级标准。 5.3 检查 检查表面处理后的清洁度、外观质量、表面颜色和粗糙度等。 六、 涂漆 6.1 涂漆前基本要求 6.1.1 所用的涂料的厂家、型号、批号、颜色等应符合要求。 6.1.2 对任何一组特定的油漆系统，底漆、面漆要出自同一制造厂家，以保证最 好的兼容性。必要时应遵循油漆厂家的要求。