除锈涂装作业工艺指导书
目次
1．内容与适用范围------------------------------------------
2．引用标准---------------------------------------------------
3．涂装作业原则要求---------------------------------------
4．喷丸除锈作业---------------------------------------------
5．涂装前表面清洁作业-----------------------------------
6．环境条件--------------------------------------------------
7．涂装程序-------------------------------------------------
8．涂装作业-------------------------------------------------
9．修补涂装作业-------------------------------------------
10．报验项目-------------------------------------------------
1．内容与适用范围
本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。
本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。
2．引用标准
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
CB*3230-85 船体二次除锈评定等级
CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求
CB/T231-98 船舶涂装技术要求
CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求
CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程
3．涂装作业原则要求
3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。
3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。
3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。
3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。
3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。
3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。
3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）
注：OB－表示船厂检验部门和船东代表共同验收的项目
B－表示船厂检验部门验收的项目
①抽样检查
②海水阀箱在关闭前由船东代表检验
③机舱指机舱船体结构部位，包括泵房、舵机舱、冷冻机舱等
④锚链舱在放锚链前由船东代表检验
⑤干膜厚度指防锈底漆膜厚交验；船底防污漆以湿膜厚度交验；压载水舱、淡水
舱等舱的底面漆，如性质相同，则仅需交验总干膜厚度，但过程仍需质检员及油漆商报验。
3．9 各部位的涂料品种，配套和阶段涂装应按具体产品的技术规格书、油漆明细表、舾装件涂装明细表等有关要求执行。
3．10 涂料的施工条件和施工要求均应符合涂料厂商“产品说明书”的规定。
3．11 涂装作业程序应根据产品生产计划和进度要求与其他工种相互协调，相互渗透，避免工序的冲突。
3．12 涂装作业必须严格遵守CB*3381-91（船舶涂装安全规程）的规定，保证安全生产，绝不违章作业。
4．除锈作业
4．1喷丸除锈首先对可能影响产品质量的环境因素进行核实
4．1．1查看当时的温度、湿度是否符合施工要求（相对湿度80%以下）。
4．1．2清除被打砂件内的杂物、垃圾、积水和油污等。
4．1．3排去管道及容器内的积水和油污。
4．1．4开启全室通风机，使室内处于通风状态。
4．1．5接好低压手提照明灯具，使工作时光线充足。
4．1．5一切就绪后，关闭喷砂间的大门。
4．2喷丸除锈对机器设备进行检查，保证其在工作中处于正常的工作状态
4．2．1开启喷砂缸，检查喷砂缸连接的各条管路是否畅通、接口是否牢固。4．2．2检查喷砂嘴口径是否是φ10～12㎜，否则必须更换。
4．2．3检查各条胶管有无裂缝，做到万无一失。
4．2．4检查显示仪表是否正常，压缩空气为6㎏/㎝2-7㎏/㎝2。
4．2．5检查通风机运行是否正常。
4．3喷丸除锈对材料进行核实
4．3．1确定磨料是否合格，磨料粒度0.8～2㎜，且尽量均匀。
4．3．2根据有关工艺文件和上道工序证明打砂构件合格方可施工。
4．4喷丸除锈作业的程序与方法
4．4．1根据分段的形状，妥善整理搭好的脚手架。
4．4．2接好喷砂胶管及喷嘴，并将喷枪拉到作业位置。
4．4．3待作业人员穿戴好防护用品进入作业场，准备就绪后，发出信号，开启喷砂缸，看缸人员须密切注意喷砂情况，不得睡岗、擅自离岗。
4．4．4开缸时，先开启进气阀，再开启压气阀，最后打开出砂阀，使出砂量与进气量达到较佳的混合比。
4．4．5喷砂操作应按顺序逐步分块进行，以避免漏喷。一般应遵循先下后上，先内后外，先难后易的施工原则，即先喷底面，后喷正面及顶面，对型钢及构件，先喷内面，后喷外面，分段内先喷施工难度较大的部位（如流水孔、地脚周围、顶部背后狭小部位），后喷平整与容易施工的部位。
4．4．6喷砂时应集中精力站立稳妥，并注意使喷枪枪嘴与工件表面形成70～80度的夹角，喷嘴离工件的距离为250～400㎜之间，喷枪严禁对着人。
4．4．7喷砂结束（或堵枪后）后，先关闭出砂阀，后关闭压气阀，稍待片刻（让胶管内剩砂排尽），再关闭进气阀（若需吹砂，则在吹砂结束后再关进气阀），最后，再打开排气阀，排除喷丸缸内的剩气，听到砰的一声后，方可上砂或检修管路。4．5喷丸除锈结束要求
4．5．1关闭全室通风机。
4．5．2拆除喷砂胶管与低压手提照明灯。
4．5．3如果工件为立体分段，在施工结束后，需排除4．4．1积存在分段的磨料；4．5．4开启喷砂间大门，做下道工序——涂装工作的准备。
4．6喷丸除锈施工参数与质量考核
4．6．1喷砂除锈主要参数。
（1）磨料粒度0.8～2㎜；
（2）压缩空气压强6㎏/㎝2-7㎏/㎝2；
（3）喷射角度750～850；
（4）喷嘴口径φ10～12㎜；
（5）喷射距离200～400㎜；
（6）表面粗糙度 40～75μm；
（7）喷砂除锈湿度 <80%。
砂嘴口径是否是φ10～12㎜，否则必须更换。
4．7 二次除锈
4．7．1 二次除锈主要在分段进行，而小型船只在全船密试完后进行，还包括分段船台涂装后因火工影响或机械损伤的部位进行的二次除锈。
4．7．2二次除锈应尽量在好天气时或室内进行，其清洁度达到CB*3230-85中
P1~P2。其施工工艺和范围见表4.4.2。
表4.4.2
4．7．3二次除锈主要采用喷丸（砂）或动力工具打磨方式进行，部分难以施工的部
4.4.3.2和4.4.3.3的规定执行。
位可采用手工工具除锈，其作业要求分别按表4.4.3.1、
4．7．4二次除锈被施工部分船体结构完整，电焊、火式校正、焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的预舾装按工艺规定完工。
4．7．5有涂装要求的钢质舾装件按工艺要求需进行二次除锈。
4．7．6分段、组装件、舾装件在二次除锈及涂装前，应先清除因焊接、切割造成的焊渣、飞溅、毛边，装配码脚根要铲平，修磨光顺并清除油污。
4．7．7 进行二次除锈时，被施工物件的搁置，既考虑制作工艺的要求，又考虑除锈涂装作业方便性的需要。
4．7．8 充分利用分段、组装件、舾装件的脚手架，在其翻身前后的时机进行除锈、涂装的作业。
4．7．9 各部位二次除锈的要求按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中
5.1条规定执行，参见表4.4.9。分段合拢接缝边缘约100mm,不作评定部位。
a. 当采用喷丸或喷砂方式进行二次除锈时，其除锈质量应分别达到表4.4.9中B方式各等级的要求；
b. 当采用动力工具进行二次除锈时，其除锈质量应分别达到表4.4.9中T方式各等级的要求。
注：1）常规涂料包括油性涂料、油改性合成树脂涂料、沥青涂；
对滑油舱常规涂料是指石油树脂、蓖麻油等临时性保护涂料；
饮水舱采用漆酚树脂时，除锈质量要求参照环氧树脂涂料
2）表中CB*代表CB*3230，GB代表GB8923。CB*3230中P2级的质量要求约处于GB8923K中St2级与St3级之间。
5．涂装前表面清洁作业
5．1 涂装前表面清洁要求按GB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中5.2条执行。见表3.7.2。
6．环境条件
6．1涂装施工场所应具有良好的通风、防尘、防毒、防爆、照明、牢固脚手架等安全装置。警戒区域禁止明火作业、吸烟、拉临时电源、金属撞击等。
6．2当在密闭或通风不畅的处所进行挥发性涂料涂装作业时，应设置强制通风装置，进行强制通风，直到挥发性气体的的浓度低于规定值。
6．3涂装作业应尽可能在好天气条件下进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。雨天、雪天、雾天、和大风天气不应进行露天涂装。
6．4应避免在下列情况下进行涂装作业：
（1）施工现场的相对湿度超过85%时；
（2）钢板表面温度低于露点以上30C时；
（3）因尘埃等原因可能造成涂层质量问题时。
6．5不同种类涂料涂装作业的环境温度要求与相应措施应符合表6.5的规定。
涂料的作业环境温度要求和相应措施表6.5
7．涂装程序
7．1分段涂装应在结构完整性交验和预舾装工作完成后进行。涂装前对暂不涂装的区域可粘贴胶带或采用适当的措施进行保护。
7．2分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
7．3底部分段必须在外板的涂层充分干燥之后才能上船台。上船台时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
7．4当船舶采用外加电流保护方法时，在辅助阳极区需涂敷阳极屏。涂装时，应先涂装阳极屏，再进行外涂层涂装。
7．5分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束后进行修补涂装。
7．6如果船舶下水后不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应在船舶下水前涂装完整。如船底与船台墩木或支柱接触的部位不能先期完成涂装，则应采取适当措施，保证船舶下水前这些部位涂层的完整。
7．7下水后处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前结束修补涂装。否则应采取通风、除湿措施，在钢板温度高于露点30C的条件下作修补涂装。
7．8新造船舶交船前进坞外板涂装时，应先用高压水冲洗，除去污泥、杂物。若有油腻玷污，则应用溶剂或化学清洗剂洗净。并且应将压载水舱及其他与外板直接接触的水舱中的压载水、淡水、废水放尽，以免外板凝结水珠，影响涂装。
8．涂装作业
8．1 涂装前应确认被涂装部位的涂装前各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
8．2 涂装前应明确被涂部位的涂料配套，厚度，施工条件，施工方法及施工工具设备的选择。
8．3 构件钢材表面经除锈及表面清洁处理验收认可后，第一度涂料应在其反锈前尽快施工。
8．4 在分段阶段对于涂装时不能明确的部位，可以不涂装或先涂车间底漆或通用底漆。
8．5 涂装前尚未进行密试的焊缝，用包覆材料进行遮蔽。（分段大接头边缘不油漆）8．6 铜，铝及其合金，不锈钢和其他有色金属及镀锌件，复板接触面和用电焊密封之空间内部，直接敷料的钢质地板，木质结构等除《油漆明细表》，《舾装件涂装明细表》有规定外，一般不作涂装。
8．7 不涂装的部件（设备，仪器，玻璃面，铭牌，标签，标记牌，密封胶，机械活动面等），涂装前应仔细保护和采取有效措施，以免粘上油漆。
8．8 涂装作业主要采用高压无气喷涂，较难的部位可采用刷涂方法，其作业分别按表8.8.1和8.8.2的规定。
8．9 有关涂料的混合搅拌，稀释，贮藏期，涂装间隔等，按涂料厂家的说明书，当超过涂料规定涂装间隔期限，必须对涂装表面进行拉毛清洁处理。
8．10 涂装前应检查涂料质量是否有缺陷，如有缺陷的应及时调换处理。
8．11 进行高压无气喷涂时，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa，喷枪移动速度以1m/sec为宜，喷枪与被涂物之间距离为200~500mm，与被涂物表面应基本保持垂直和等距。8．12 为保证涂层的均匀厚度，应注意随时测量涂层的湿膜厚度，不断调整施工方法。
8．13 在完整喷涂前，对小孔内侧，自由边，扶强材内表面及手工焊缝等喷涂中难以保持涂层厚度，可先用漆刷进行预涂，喷涂完后进行执补油漆。
8．14 进行涂装作业时，绝不允许在其附近明火作业，避免周围污染的影响，避免与其他工种混合作业。
8．15 密闭舱室涂装作业后，应进行通风及测爆工作。
8．16 涂层干燥后，应对其部位进行检查，有缺陷的应进行修补。
8．17 涂层的漆膜检验按CB/T3718-1995（船舶涂装膜厚检测要求）中第8条规定执行。即涂层规定膜厚和涂层膜厚分布应达到85%以上的检测点的干膜厚度不小于规定
膜厚；其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%。膜厚检测时，船体平整表面（如外板、甲板等）可每20m2左右取一点检测干膜厚度；船体结构复杂表面（如液舱内部）可每10 m2左右取一点检测干膜厚度，且应有1/3以上的构架型材表面、两侧面有均匀分布的2~3个检测点。膜厚不符合要求的涂层，应根据具体情况局部和全面补涂。
8．18 船舶各部位的涂层外观质量按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中6.2.1条规定（见表8.18）执行。
涂层外观质量要求表8.18
8．19 原则上应在涂层固化干燥后，按规定并验收后交给下道工序施工。
9．修补涂装作业
9．1 涂层被损伤的部位，必须进行修补涂装，涂层损伤并生锈的部位，进行局部修补，涂装前必须进行打磨除锈，其除锈应与原相应部位的除锈要求一致。
9．2 局部修补涂装前，应确认施工部位的相关工序已按规定验收完毕。（特别是火工、电焊作业）
9．3 修补涂装包括钢材的跟踪补漆。
9．4 进行局部修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、每层厚度要与周围涂层相一致，并按顺序涂装，迭加处注意平滑过渡，高低一致。
9．5 修补涂作业，范围小的采用手工涂刷，范围大的采用喷涂。对底漆和一般看不见的部位，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量是允许的。
10．报验项目
10．1 船舶各种部位除锈和涂装的报验项目(见表3.7.1)按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中3.2条规定执行。
除锈涂装作业工艺指导书 目次 1．内容与适用范围------------------------------------------ 2．引用标准--------------------------------------------------- 3．涂装作业原则要求--------------------------------------- 4．喷丸除锈作业--------------------------------------------- 5．涂装前表面清洁作业----------------------------------- 6．环境条件-------------------------------------------------- 7．涂装程序------------------------------------------------- 8．涂装作业------------------------------------------------- 9．修补涂装作业------------------------------------------- 10．报验项目-------------------------------------------------
1．内容与适用范围 本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。 本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。 2．引用标准 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB*3230-85 船体二次除锈评定等级 CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T231-98 船舶涂装技术要求 CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求 CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程 3．涂装作业原则要求 3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。 3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。 3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。 3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。 3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。 3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。 3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）
在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价，认为落实防范措施，杜绝作业人员的不安全行为，是安全生产、检修 的基本保障。在此，对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的：通过本规定，确保设备保持良好性能，提高设备的使用率，保证生产 正常运行。 2.范围：适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修，制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养，及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员（设备维护责任人）进行保养，主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,
确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备，填写相关记录；班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制，按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查，及时处理点检或日常保养中发现的问题，做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天，二级保养原则上以三个月为一个周期，设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后，由设备班长（或车间主任）及时填写《设备维修申请单》，经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理，初步判定故障原因，确认修复时间及所需配件，如无配件填写采购申请单，由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后，如无法自行修复，填写《设备委外维修申请单》，经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施，各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。 5.2安全措施
涂装作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂表面形成防护性或装饰性漆膜。 油漆涂装成功与否，取决于以下几个步骤参数，它包括： ◆表面处理 ◆漆膜厚度 ◆涂装方式 ◆涂装的各种各样及技能 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理，对于增强漆膜附着力，提高漆膜性能十分重要。清楚基材上的油脂及含硅的化学物质，如脱模剂等。是表面处理的重要环节。 2、表面处理 （1）汽车内外装饰材质一般分为金属和非金属两大类，这些材质在生产过程中不可避免的会黏上盐类。油脂类。含硅的化学物质（脱模剂）钻孔液和切削液。我公司生产的汽车饰件为塑料件，上面粘有大量的脱模剂。因此在涂装以前，必须进行清洗处理，其方法是用符合要求的稀料或者异丙醇，无水无醇进行表面彻底擦拭。 （2）由于塑件极易碰伤或擦伤，在喷涂前必须检查，可以处理好的，用细砂纸（400#—800#）仔细打磨表面，处理不好的剔除。 （3）有些产品在进行火焰处理后，方能达到涂装工艺要求的，必须进行火焰处理。 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否关系重要，显然，如果膜厚不够，首先会引起颜色偏差即（色差），然后更严重的是会导致涂层耐候性不够而提前失效。但是，漆膜太厚也同样具有危险性，现代高科技涂料，如果涂装过厚，可能会导致很多坏结果：如果附着力降低，失光或异常失光、龟裂、流挂、缩孔等等。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差，但是，在涂装过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型。在汽车涂料中，金属漆膜一般不应低于18个膜厚，非金属漆白色的一般不要低于35个膜厚，其他颜色也不要低于30个膜厚。 编制：审核：批准： 日期：日期：日期：
配件除锈作业指导书
作业前必须穿戴好防护用品，防止弹丸飞溅；
类别： A2、A3级修 系统：配件 部件：转向架配件 配件除锈作业指导书 适用车型：22（B ）、23、25B 、25G 、25K 、25T 、19K 等型客车 作业人员：车辆钳工 作业时间：40～60分钟/个 作业材料：弹丸 作业场所：配件抛丸区 环境要求：通风、采光良好 工装工具： 行车、滚筒抛丸机、双钩抛丸机、电瓶车 关闭抛丸机手柄辅助铁管（自制）、扫帚、铁铲、铁锤、风管、配件专用吊具（自制）、打磨机、扁铲、角磨机、检点锤等 操作规程：
编制依据： 1.《中国铁路总公司关于印发〈铁路客车段修规程（试行）〉的通知》.铁总运﹝2014﹞349号； 2.《车辆处转发中国铁路总公司运输局关于印发客车检修规程勘误的通知》（辆函〔2016〕96号）； 安全防护及注意事项： 1. 警告——工作时必须穿防砸皮鞋，防止配件滑落砸伤。 2.警告——抛丸机作业过程必须佩戴护目镜、口罩等防护用品。 3. 警告——抛丸机启动前必须确认状态良好。 4. 警告——设备运转过程中发现异状立即停机，报告工长或设备人员联系解决。 基本技术要求： 1.抛丸后各零配件须符合除锈标准。 2.除锈等级标准。St2或Sa2：钢材表面会无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物牢固附着的。St2.5或Sa2.5：钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.转臂与轴箱结合面等精加工部位和摇枕吊杆等螺纹部位采用高压水冲洗或手工方式除锈。
钢结构防腐涂装作业指导书 一、概述 钢结构在常温大气环境中使用，钢材受到大气中水分、氧气和其他污染物的作用而被腐蚀，大气中水分吸附在钢材表面形成水膜，是造成钢材腐蚀的决定性因素，当大气中的相对湿度大于60%时，钢材的腐蚀速度将会很快。为了防止钢结构的腐蚀以及由此造成的经济损失，采用防腐涂料涂装是目前我国防止钢结构腐蚀的重要手段之一，它利用涂料的涂层使被涂物体与环境隔离，从而达到防腐蚀的目的，延长被涂物体的使用寿命。 防腐涂料一般有不挥发组分和挥发组分（稀释剂）两部分组成，涂刷在物体表面后，挥发组分逐渐逸出，留下不挥发组分干结成膜，成膜物质可分为主要、次要和辅助成膜物质三种，主要物质可以单独成膜，也可以粘结颜料物质共同成膜，涂料组成中没有颜料和质体颜料的透明体称为清漆，加有颜料和质体颜料的不透明体称为色漆（磁漆、调和漆或底漆），加有大量体质颜料的稠原浆状体称为腻子。涂料经涂装后施工形漆膜，具有保护作用、装饰作用、标志作用及其它特殊作用。 二、施工准备 1、涂装前钢材表面的处理 钢结构用的钢材在轧制过程中，经热处理后表面产生一
层均匀的氧化皮；在钢结构制作前，由于大气的腐蚀而生锈以及在制作过程中会产生焊渣、毛刺、油污等污染物，这些污染物如没有处理好，会影响涂料的附着力和涂装的使用寿命。 (1)、油污与旧涂层的清理 钢材在制作、运输、储存的过程中形成的污染物，如油脂、灰尘和化学药品等，直接影响涂层的附着力、均匀性、致密性和光泽度。因此，在钢材表面除锈前要清理此类污染物。除油的方法，根据钢构件的大小、材质、油污的种类，常用的除油方法有：有机溶剂清洗，化学除油法，电化学除油、乳化除油法、超声波除油法。除旧漆的方法有机械方法除旧漆和化学方法除旧漆。 (2)、钢材的除锈处理 钢材表面的除锈处理根据使用方法的不同可以分为手动和动力工具除锈、喷射或抛射除锈、酸洗除锈、火焰除锈等几种。喷射或抛射除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个级别，手动和动力工具除锈等级分为St2和St3二个级别，火焰除锈只有一个等级为F1。 目前我公司在制作时对钢构件进行的除锈方法为抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，大部分在钢构件出厂前对钢构件已进行了底漆的涂装，到施工现场只要对在运输过程中损坏的部位进行底漆修补，再进行中间漆和面漆的涂装，小
混泥土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书 1.概述 混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定锥孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。 2.施工程序 为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质量科专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。 混凝土拆模后，各工区应在第一时间通知质检科对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检科对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。 表1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
表2 混凝土结构裂缝检查判别标准 表3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准 3.缺陷修补材料质量控制标准 1.预缩砂浆 水泥:P042.5R硅酸盐水泥； 砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求； 抗压强度:≥45MPa； 抗拉强度:≥2.0 MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa. 2.环氧砂浆 抗压强度: ≥60MPa；
涂装安全防护作业指导书 一、涂料对人体产生的危害 1、涂料对人体的危害（如图1-1所示）。 眼睛 损坏粘膜，化学灼伤角膜，引发白内障 鼻 鼻粘膜干涩 嘴 粘膜干涸，舌苔干涩 肝 黄疸，急性肝功能衰竭 肾 肾炎， 肾功能衰竭 肌肉 肌肉萎缩 神经 肌肉无力, 感觉不灵敏脑 急性中毒 慢性中毒 皮肤 湿疹 呼吸道 咳嗽，支气管炎，肺气肿心脏 心律不齐 胃 反胃，呕吐 胎儿/卵子－精子 流产，畸形，不孕 骨髓 白血病 图1-1 涂料对人体产生的危害 2、涂料中的有害物 油漆对人体最有害的物质主要有甲醛、苯、TVOC等。 甲醛是一种无色易溶的刺激性气体，可经呼吸道吸收。甲醛对人体的危害具长期性、潜伏性、隐蔽性的特点。长期吸入甲醛可引发鼻咽癌、喉头癌等严重疾病。 苯是一种无色、具有特殊芳香气味的气体。胶水、油漆、涂料和黏合剂是空气中苯的主要来源。苯及苯系物被人体吸入后，可出现中枢神经系统麻醉作用；
可抑制人体造血功能，使红血球、白血球、血小板减少，再生障碍性贫血患率增高；还可导致女性月经异常，胎儿的先天性缺陷等。 TVOC总挥发性有机化合物。VOC ，Votatile Organic Compound的缩写，VOC在室内空气中作为异类污染物，由于它们单独的浓度低，但种类多，一般不予逐个分别表示，以TVOC表示其总量。 TVOC包括苯、甲苯、乙酸丁酯、乙苯、对（间）二甲苯、苯乙烯、邻二甲苯、十一烷等。研究表明，即使室内空气中单个VOC含量都低于其限含量，但多种VOC的混合存在及其相互作用，就使危害强度增大。 TVOC表现出毒性、刺激性，能引起机体免疫水平失调，影响中枢神经系统功能，出现头晕、头痛、嗜睡、无力、胸闷等症状，还可能影响消化系统，出现食欲不振、恶心等，严重时可损伤肝脏和造血系统，甚至引起死亡。 二、涂料的毒性分级 涂料的毒性主要是由其所含的溶剂、颜料和部分基料等有毒物质造成的。按照溶剂的毒性不同分为有毒溶剂和有害溶剂两大类共七个等级（如表1-4所示）。 表1-1 有机溶剂毒性分级 注：a级最高，b级其次，依此类推 三、涂装安全防护用品 虽然涂装作业具有一定的危害，但只要采取适当的防护措施，这些危害都是可以避免的。 表1-2 涂装安全防护用品分类
热电偶维修作业指导书 一、编制目的：为了提高园区仪表维护人员的技术水平，在生产维护中能及时处理仪 表故障，特编制此指导书。 二、适用范围:本作业指导书适用于自动化仪表专业班组维护人员处理石油化工装置测 温热电偶的各种故障，并提供安全指导 三、热电偶测温基本原理和结构形式： 1．热电偶的测温原理： 图1-7.1热电偶工作原理图 如图1-7.1所示，将两种不同材料的导体或半导体A和B焊接起来，构成一个闭合回路。当导体A和B的两个接点1和2之间存在温差时，两者之间便产生电动势，因而在回路中形成一定大小的电流，这种现象称为热电效应。热电偶就是利用这一效应来工作的。热电偶的一端将A、B两种导体焊在一起，置于温度为t的被测介质中，称为工作端；另一端称为自由端，放在温度为t0的恒定温度下。当工作端的被测介质温度发生变化时，热电势随之发生变化，将热电势送入显示仪表进行显示或记录，或送入微机进行处理，即可获得温度值。当组成热电偶的热电极的材料均匀时，其热电势的大小与热电极本身的长度和直径大小无关，只与热电极材料的成分及两端的温度有关。热电偶两端的热电势差可用下式表示： E t=e AB(t)-e AB(t0) 式中: E t -----热电偶的热电势； e AB(t)-----温度为t时工作端的热电势； e AB(t0)-----温度为t0时自由端的热电势； 2．热电偶的结构（如下图）： 2006
图1-7.2 1)普通型热电偶普通型热电偶按其安装时的连接型式可分为固定螺纹连 接、固定法兰连接、活动法兰连接、无固定装置等多种形式。虽然它们的结 构和外形不尽相同，但其基本组成部分大致是一样的。通常都是由热电极、 绝缘材料、保护套管和接线盒等主要部分组成。 2)铠装热电偶铠装热电偶是由热电偶丝、绝缘材料和金属套管三者经拉伸加 工而成的坚实组合体。它可以做得很细、很长，在使用中可以随测量需要任意弯 曲。套管材料般为铜、不锈钢或镍基高温合金等。热电极与套管之间填满了绝缘 材料的粉末，常用的绝缘材料有氧化镁、氧化铝等。铠装热电偶的主要特点是 测量端热容量小，动态响应快；机械强度高；挠性好，可安装在结构复杂的装 置上，因此已被广泛用在许多工业部门中。 3．三种常用热电偶分度号及补偿导线： 在使用热电偶补偿导线时必须注意型号相配，极性不能接错，补偿导线与热电偶连接端的温度不能超过100oC。我厂常用的热电偶有三种，如表1-7.1所示： 表1-7.1 4．热电偶的检查： 1）．外观检查：热电偶的热接点应焊接牢固，表面光滑，无气孔，无明显的缺损及裂纹。热电偶的瓷管、绝缘层、保护套管、接线座、垫片及头盖应完好无损。 2）．对于使用中的热电偶应定期检查其热电特性，检定周期一般为3~5年。重要的及特殊使用的场合，按实际需要定期检查。 3）．保护套管一般4~5年检查一次，对于安装在腐蚀及磨损严重部位的保护套管，停工检查期间均应检查。使用于2.5MPa以下的保护管应能承受1.5倍的工作压力而无渗漏,用于高压容器的热电偶保护套管使用前应经探伤或拍片检查,达到二级合格标准。 四、热电偶维修作业危害分析和安全措施 1．在维修前询问工艺，如果该点带联锁，则要开出联锁作业票，切除联锁后才能维修，防止联锁动作 2．在检查补偿导线时，摇绝缘只能使用500V兆欧表，并且要将补偿导线两端脱离回路，防止摇绝缘时损坏仪表。 3．在现场高空作业时必须采取安全措施，搭好脚手架和系好合格安全带，防止跌落伤人。4．在拆卸热电偶套管时，如果要用到铁锤敲打，要注意抓好板手，正确击打，防止铁锤打偏伤手。 5．在拆卸生产现场热电偶套管时，必须要先将管道介质放空，防止介质喷出伤人，同时要穿戴好防护衣服和眼镜。 6．在检查高温热电偶时要穿戴好防护衣服和手套，防止烫伤。
1.0目的： 为保证涂装产品品质及交期，规范涂装作业流程。 2.0适用范围： 适用于本公司涂装车间作业。 3.0术语与定义： 无 4.0职责与权限： 4.1计划部 负责《涂装课生产每日计划》的制定及变更，协调涂装所需生产物料准时送达涂装车间。 4.2品质部 4.2.1负责对涂装首件按照SIP判定是否合格。 4.2.2负责对涂装完成品按照AQL水准进行抽检，判定批量是否合格。 4.2.3负责对涂装全检出的不良品进行抽检，判断是否符合标准。 4.3涂装经理 4.3.1负责调度涂装部内部各项事务，使之正常进行。 4.3.2对涂装全盘撑控，配合公司出货及对部门成本运营控制。 4.4涂装课长 4.4.1负责生产计划审核，并监督日常产量及交期管控。 4.4.2负责本课工作的统筹安排并与其它部门进行沟通协调。 4.4.3负责监督本课成本节约、良率及效率提升。 4.5涂装工程师 4.5.1负责涂装产前的工艺评估，跟踪新产品、治具的检讨及更改。 4.5.2对新产品或新油漆的用量的评估。 4.5.3负责车间异常处理及生产制程的优化。 4.6涂装领班 4.6.1负责督导组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.6.2采取措施减少生产作业过程中的损耗浪费，降底生产成本。 4.6.3监督组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.7前置组长 4.7.1依照生产排程，对生产进行排线，确保满足交货。 4.7.2协助技术员，保证良率，完成每天任务。 4.7.3负责设备保养、点检，完成每日生产数据的统计记录。 4.8涂装技术员 4.8.1负责做到首件→试产→量产，经常巡线、确保品质及效益。 4.8.2负责当班产量达成、良率提升、油漆成本控制。 4.8.3负责涂装设备的保养、点检，生产数据的记录。 4.9调油员 4.9.1按照所生产产品的标准油漆调配参数调配当班生产排程所需各类油漆。 4.9.2负责调油参数记录及油漆报表记录。 4.10全检组长 4.10.1安排人员完成每天喷涂后的产品100%全检，确保产品品质合格。 4.10.2对下工序退料不良确认并对本组品质不良流出原因的追溯与分析，指导员工对品质标准掌握的改善。
文件名称：静电粉末喷涂线作业指导书文件编号：WTL－MP－PD-007 发行日期：2007年03月01日
1.目的： 规范本公司静电粉末喷涂线的作业规程，确保产品符合客户的质量、成本、交货期要求。 2.适用范围： 静电粉末喷涂线的全过程作业 3.工作职责： 3．1制造部技术工程师负责制定本作业指导书。 3．2制造部生产作业人员负责严格按本作业指导书进行生产作业。 3．3品管部负责监督本作业指导书的执行，以及产品质量验证。 4.工作程序： 4．1静电粉末喷涂线工艺流程
4．2前处理槽液作业流程 4．2．1予脱脂及脱脂槽液的配制 先向槽内加入3/4水，然后缓慢地加脱脂剂，再加入水至所需的液位，同时 开动泵，进行搅拌加热至所需温度。 4．2．2表调槽液的配制 先向槽内加入3/4水，再将表调剂缓慢地加入并将水加入至所需液位，同时 开动泵，进行搅拌。 4．2．3磷化槽液的配制 先向槽内加入3/4水，再将磷化剂加入，开动泵，进行搅拌，再加入中和剂 加水至所需液位，开始生产时再加入促进剂。 前处理槽液配制表 4．3前处理槽液化验及补液 4．3．1予脱脂，脱脂槽夜 全碱度（TAL）的测定：用移液管吸取10ml槽液，置于三角烧瓶中，加入三 滴P.P指标剂，然后用0.1NHCL进行滴定，使槽液的颜色由粉红色变为无色 时，终止滴定，所消耗的滴定液毫升数，即为全碱度的点数（pt）。 槽液全碱度需升高一个点，则需加脱脂剂BS—159的量分别为予脱脂槽为 2.6Kg,脱脂槽为4.6 Kg。 4．3．2水洗槽（1）水的碱污度可用上述方法测定 4．3．3表调槽液 全碱度（TAL）的测定：用移液管吸取10ml槽液，置于三角烧瓶中，加入三 滴P.P指标剂，然后用0.1NHCL进行滴定，使槽液的颜色由粉红色变为无色 时，终止滴定，所消耗的滴定液毫升数，即为全碱度的点数（pt）。
精品整理 混泥土结构外观质量缺陷修补方案及作业指导书 1.概述 混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定锥孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。 2.施工程序 为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质量科专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制 以及质量验收。 混凝土拆模后，各工区应在第一时间通知质检科对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检科对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。 表1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
表2 混凝土结构裂缝检查判别标准 3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准 表 3.缺陷修补材料质量控制标准 1.预缩砂浆 水泥:P042.5R硅酸盐水泥； 砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求； 抗压强度:≥45MPa； 抗拉强度:≥2.0 MPa； 粘结强度:≥1.5 MPa. 2.环氧砂浆 抗压强度: ≥60MPa； 粘结强度:≥2.5 MPa. 3.环氧胶泥 抗压强度:≥45MPa； 粘结强度:≥2.5 MPa. 4.裂缝化学灌浆 灌浆浆液与缝面粘结强度≥1.0 MPa.
PFA（可融四氟）喷涂作业工艺指导书 郑州天一萃取科技有限公司（防腐事务部）PFA喷涂作业流程作业内容及重点 一．工件检验1、如果是碳钢基材的主要检查：表面无气孔、变形、砂眼、缝隙等焊接不良 现象。 2、如果是镜面不锈钢基材的主要检查：外表面有无挂伤、风机空气过滤器静 态混合器汽水混合器净化空调乳化机乳化机乳化泵内表面无气孔、变形、砂眼、缝隙等焊接不良现象。 二．前处理1、打磨：把工件表面的毛刺、焊碴、尖角、锐角等用角磨机仔细打磨。 2、除油：空烧用430℃高温除油，按工件大小、轻重设定保温时间，彻底烧去 素材残余油质。（主要针对各种不锈钢、碳钢、铜、石墨、铝、烯有金属和有色金属） 3、表面粗糙化：喷砂采用8公斤气压，20#金钢砂表面均匀喷砂 三. 喷涂前处理1、向烤炉内架放工件。 2、用空气枪不低于6kg压力，吹净喷砂表面余尘。 3、喷涂前素材预热干燥处理，除去表面残留水份。 四. 底漆.喷涂前准备1、把所喷涂底漆料提前30分钟搅拌，保证喷涂时涂料没有任何沉淀 2、喷涂前检查喷枪出油量、雾化宽窄度、气压大小是否正常，如有异常问题 要及时解决，保证喷涂顺畅 3、带好防护口罩、眼镜和防尘服装。 五．底涂和烧结1、所用料为PFA专用底漆，日本大金品牌或美国杜邦品牌。 1、所用料为PFA专用底漆，底漆有液体和粉体两种，根据工件情况而定。 2、喷涂膜厚约0.05毫米，烘干温度150℃，保温时间根据工件大小轻重而定。 3、底漆烘干后喷涂薄薄一层面漆，使之底漆面漆牢牢结合。 3、烧结温度为380℃，保温和设定时间根据工件大小轻重而定。 六.上涂前准备工作1、把所用喷涂底漆料提前30分钟进行流化处理，保证粉管吸粉时通畅。 2、检查静电喷枪出粉量、静电、气压大小是否正常，如有异常问题要及时解 决，保证喷涂顺畅 3、带好防护口罩、眼镜和防尘服装和高温服。 七．上涂1、所用料为PFA，日本大金品牌或美国杜邦品牌。 2、每次喷涂膜厚为0.15-0.25毫米。 3、烧结温度360℃--370℃之间、保温时间根据工件大小轻重而定。反复喷涂 和烧结一共需要4至5次左右。 八．检测1、用膜厚仪测量膜厚是否达到要求。 2、如1毫米防腐层就用6000V电压垂直沿防腐层面低于50mm/s的速度进行100% 的探伤，不产生白色火花为合格。 九. 包装用气泡膜和木盖保护法兰面防腐层不受碰伤为标准。
一、范围 1. 本作业指导书适用于西气东输管道工程线路工程干线三层结构聚乙烯防腐管的现场补口补伤。 二、引用标准 1. Q/SY XQ 5—2002 《西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范》 三、补口机具及检测器具要求 1.空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6m3/min； 2.火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应采用材料生产厂商提供或推荐的样式； 3.液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15Mpa； 4.高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0～300℃之间，且有5秒的稳定显示时间； 5.电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求。 四、补口材料 1、热收缩套（带）包装应严密，应清晰标明以下内容或按业主或监理要求进行标明。1.1生产厂商、产品名称； 1.2材料规格、批号； 1.3生产日期。 2、同一牌号的热收缩套（带），用首批到货及以后每5000个，应随机抽样，其性能指标应符合表4-1.13的规定。若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。以上检验应由业主或监理指定的检测部门进行。 3、热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。基材经200℃±2℃，5min自由收缩后，其性能应符合表1的规定。
表1热收缩（套）带主要性能指标 4、 底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。 五、补口施工方法 1.CANUSA GTS-80 管道补口热收缩带施工工艺： 1.1 补口流程图
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
1 目的 保证涂装作业质量符合各项要求。适用于公司起重机械设备维修的涂装作业过程。 2 引用标准 GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB9286色漆和清漆漆膜划格试验 JB2299矿山、工程、起重运输机械产品，涂漆颜色和安全标志 3 作业内容 3.1外观要求 3.1.1起重机钢结构件面漆应均匀、细致、光亮完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏 漆、错漆、皱纹、针孔及严重性缺陷。 3.1.2油漆漆膜厚度，每层25-35μm。 3.1.3漆膜附着力应符合GB9286中规定的一级质量要求。 3.1.4漆膜颜色一般应符合JB2299的规定。 3.2涂装 3.2.1涂装前构件表面应进行除锈处理，其质量等级应按GB/T8923的规定，手工方式 除锈必须达到St2级，化学处理和抛丸（或其他颗粒）方式除锈必须达到Sa2.5级。 1）预处理前钢材应除去油污和水分。 2）预处理后不得有牢固的轧制氧化皮和其他污物。 3）涂装施工前用温度计、湿度计测量环境的湿度和空气湿度，当相对湿度>85%或环境温度<5℃及>40℃，不能直接进行施工。 3.2.2保护性漆层一般徐涂刷两层防锈底漆、两层面漆。重要构件应涂两层底漆、三层 面漆。油漆品种、配套几个层漆膜厚度、漆膜总厚度及面漆颜色应在起重机定购合同中规定。 3.2.3涂膜厚度应达到 一般性涂层80-100μm 装饰性涂层100-150μm 保护性涂层150-200μm 含有盐雾的海洋环境涂层200-350μm 含侵蚀液体受冲击的涂层250-350μm 耐磨损涂层250-350μm 厚浆涂层>350μm 3.2.4用户有特殊要求的按起重机定购合同中的相关内容执行。
目录 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、编制依据 (1) 4、基本规定 (1) 5、修补方案 (2) 6、材料 (4) 7、修补方法及施工要求 (6) 8、质量检查 (10)
修补作业指导书 1.目的 （1）为统一***制梁场预制T梁混凝土结构裂缝和缺陷修补技术要求，做到质量可靠.施工方便.经济合理，特制定本工艺。 （2）本工艺适用于预制T梁混凝土结构的裂缝修补和缺陷修补，不包括由于结构承载力不足引起的混凝土结构加固。 （3）本工艺未作规定的，按国家现行有关标准和规程办理。 2.适用范围 本指导书适用于*************工程有限公司***制梁场修补作业工序。 3.编制依据 《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005 4.基本规定 （1）混凝土结构裂缝和缺陷修补的范围及方法，应根据调查结果.设计资料，分析产生裂缝和缺陷的原因，根据所处腐蚀环境并结合结构物所要求的耐久性.承载能力.安全性.经济性等因素综合考虑。 （2）修补的混凝土结构应是相对稳定的。混凝土结构在裂缝稳定后才能进行修补。当气温低于5℃或高于32℃时，一般不宜施工。
（3）除另有规定外，混凝土结构出现裂缝应按下列规定进行处理：（4）预计今后在使用荷载作用下不会进一步开展的裂缝，当裂缝宽度d≥0.10mm，应采用化学灌浆修补；裂缝宽度d<0.10mm，应采用表面封闭修补。 （5）预计今后在使用荷载作用下会进一步开展的裂缝，当裂缝宽度0.1mm≤d＜5mm，宜采用弹性模量较小.粘结强度较高，且收缩小的树脂类材料进行化学灌浆修补；当裂缝宽度d<0.1mm，宜采用弹性模量较小的树脂类胶泥封闭修补。 （6）宽度d 5mm的裂缝及结构的受力裂缝修补或加固，应根据裂缝调查情况和分析结论，确定修补和加固方案。 （7）T梁裂缝修补尚应满足以下规定： （8）处于承受预压应力区域的混凝土裂缝和缺陷，必须在对梁施加预应力前完成修补工作。 （9）施加预应力时，修补材料应具备必要的强度。 （10）裂缝和缺陷修补方案应报送监理工程师，经同意后方可实施。 5.修补方案 5.1修补工程分类 （1）应根据混凝土结构物的设计.原材料.施工情况.使用过程.环境条件以及偶发性事故等因素进行综合分析结构产生裂缝及缺陷的原因和性质。 （2）修补工程分为三种类型：
防腐作业指导书 编 写： 审 核： 批 准： 2015年3月
一、目的和范围 1.本指导书规定了结构钢的防腐涂装的工艺及操作和检验应遵守的规则。 2.本指导书适用于一般钢结构产品的防腐涂装。 二、 防腐要求 根据卫生间实际使用环境和ISO 12944-2对腐蚀环境的分类，卫生间的外表面腐蚀性类别为C5-M（高温、高湿的沿海气候环境），选用满足海洋气候的防腐涂料。 三、 涂装工艺流程 涂漆前工件表面准备——清除焊渣飞溅、油污等——喷砂、丸清理表面、风管吹干净表面——预涂底漆——表面打磨平整、清洁——预涂中间漆——表面打磨平整、清洁——预涂面漆、喷涂面漆——出厂前进行补漆。 四、 漆膜厚度要求 产品涂漆质量具有耐腐蚀性，耐热、耐潮湿性能，总体外观质量符合行业标准，漆膜厚度要求如下： 序号类别涂料名称干膜厚度 （μm） 施工方法备注 1 底漆环氧富锌底漆70 喷涂 房体 2 中间漆环氧中间漆80 喷涂 3 面漆（外）氯化橡胶白色面漆50 喷涂 4 底漆（内）环氧富锌底漆40 喷涂 5 底漆环氧富锌底漆50 喷涂 顶框 6 面漆氯化橡胶蓝色面漆50 喷涂 7 黑色重防腐沥青漆150 喷涂/刷图底座 五、 涂漆前的表面处理
5.1工作环境 喷砂、丸应满足下列条件，才能进行。 5.1.1压缩空气使用前，必须先装上油、水分离器，并定期清理分离器。 5.1.2喷砂、丸前，必须调整喷嘴喷出压缩空气的压力不低于0.6MPa。 5.1.3喷砂、丸所用的石英砂、铁丸等必须干燥、干净及无污染。 5.1.4喷砂、丸前，必须用溶剂清除工件表面油污后才能进行喷砂、丸工作。 5.1.5空气相对湿度要小于85%，严禁雨天、雪天在露天进行喷砂、丸工作,工件 表面温度应高于露点温度3℃以上。 5.2 表面处理要求 5.2.1清理工序 工件表面有油污及凸起、毛刺、锐边、坡锋、焊渣等缺陷，先用溶剂油清洗油污，再用手工及动力工具将表面缺陷打磨平整，然后进行有效的 喷砂、丸处理。 5.2.2 表面喷砂、丸要求 所有需喷砂、丸工件表面，经喷砂、丸表面处理后，表面必须达到SSPC-SP10（相当于ISO Sa2?：非常彻底的喷射清理）喷砂、喷丸等 级标准，粗糙度M级，Ry50-75μm。 5.2.3手工及动力工具除锈 加工面、不需要喷砂、丸表面（电镀层、有色金属等）及油漆漆膜破损处，在涂漆前应对表面进行有效的清理,使表面达到SSPC-SP2 、 SSPC-SP3等级标准。 5.3 检查 检查表面处理后的清洁度、外观质量、表面颜色和粗糙度等。 六、 涂漆 6.1 涂漆前基本要求 6.1.1 所用的涂料的厂家、型号、批号、颜色等应符合要求。 6.1.2 对任何一组特定的油漆系统，底漆、面漆要出自同一制造厂家，以保证最 好的兼容性。必要时应遵循油漆厂家的要求。
目录 目录 (1) 工程维修部员工行为规范 (2) 工程维修部实际操作行为规范 (4) 交接班制度 (8) 值班制度 (9) 岗位职责 (11) 维修工作流程 (20) 日常维修操作的实际细则 (21) 电气设备的日常检修 (23) 给排水系统的维护与管理 (24) 室外给水管道的维护与管理 (27) 电梯的维护与管理 (31) 消防系统的维护与管理 (34) 停电应急作业流程 (37) 配电房安全管理制度 (38) 设备、设施控制管理规定 (39) 防火卷闸维修保养规程 (40) 中央空调系统检查巡视内容 (41) 空调系统操作规程 (42)
工程维修部员工行为规范 为了创造一个文明祥和、秩序井然的工作环境，树立公司的良好形象，要求员工在管理、服务过程中，严格按照本章的内容执行。 1、员工守则 1.1、遵守国家政策法令、法规，遵守本公司的一切规章制度。服从公司领导、听从指挥、团结同事、互帮互助，按时按质完成各项工作任务。 1.2、爱护公物及公用设施，自觉维护和保持环境卫生。 1.3、勤俭办公、节约用水、用电，杜绝一切浪费现象。 1.4、衣着整洁，精神饱满，待人热情，文明用语。 1.5、关心企业，主动提出全合理化建议，发扬企业精神，为企业作贡献。 2、仪容仪表 2.1、员工必须保持衣冠整洁，按规定要求着装，并将工作卡端正的佩戴在胸前。 2.2、男员工不留长发，不得递光头，女员工上班时不得浓装艳抹、不染发、不留长指甲、不作怪异发型。 2.3、保持口腔清洁，上班前不吃异味食物。 3、行为举止 3.1、举止应大方得体，对待客户礼貌用语，与人交谈双眼应平视对方，不要左顾右盼。
压力容器涂装作业指导书 1涂装方法介绍 1.1刷涂: 适用于预涂和小面积修补;刷涂时,涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米,否则容易产生针孔;氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”; 优点: ●很好的表面润湿性 ●迫使涂料进入钢材表面 ●第一度漆的施工大大好于辊涂 ●对于喷涂不能到达的地方,可以体现出它的长处 缺点 ●一次刷涂成膜低,需要多次刷涂才能达到规定漆膜厚度 ●漆膜不均匀 ●施工速度慢 不良漆刷的后果 施工方法 ●每道涂层的刷涂施工应至少进行二次,刷涂时应垂直交错进行刷涂;应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀,避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象; ●刷涂施工时,对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位,应反复刷涂,以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层;
1.2辊涂 辊涂的表面润湿性很差,辊涂永远不能进行第一层漆的施工！ 1.3有气喷涂 喷涂时,涂料需要稀释,多次喷涂才能达到规定的干膜厚度方式 吸上式(小壶枪) 适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂;辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米,否则涂层容易产生针孔; 优点: ●施工速度快于刷涂 ●可以到达些喷涂料不易进入的地方 缺点: ●表面润湿性差 ●不要用于第一度漆的施工 ●容易把空气一起混杂进漆膜 ●一次性成膜低,需要多道施工才能规定膜厚
1.4高压无气喷涂 涂装效率高;可喷涂高固体份、厚浆型涂料;涂层质量好;不必添加额外稀释剂;便于实现自动化作业; 2涂装环境检查 3涂装前的准备 3.1开罐 3.2搅拌 利用压缩空气驱动高压泵,将涂料吸入并加压通过高压软管和喷枪,最后经喷嘴喷出;当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的颗粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜; 检查内容主要为: (1)空气温度 (2)钢板温度 (3)相对湿度 (4)露点 通常的要求是涂漆施工时相对湿度要低于 85％,钢板温度要高于露点温度3℃以上,环境温度通常控制在5 ℃－40 ℃; 不同的涂料有对于施工环境和钢板的温度有着不同的要求,比如环氧涂料的; 干燥和固化要依靠温度;而另外一些涂料可能需要较高的相对湿度来帮助其固化,比如湿固化的无机硅酸锌涂料,在涂料施工后需要高湿度,以帮助油漆的正常固化; 开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期,开罐后检查涂料是否有色差和变色(固化剂)沉淀和严重返粗、橘皮,发现涂料过期变质应禁止使用; 混合前基料和固化剂要分别搅拌,混合后再搅拌;双组份涂料应用动力搅拌机搅拌;严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用; 各组分的混合比例 油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元;油漆混合前,一定要按照生产厂说明书要求的比例,进行各组分的混合;通常是用一个完整的包装进行混合使用;有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求,混合时必须符合该要求;