无溶剂PUR聚氨酯复合胶使用方法
无溶剂PUR聚氨酯复合胶PUR-103为100%固含量的单组分无溶剂聚氨酯复合胶。PUR(PolyurethaneReactive)，为湿气固化反应型聚氨酯热熔胶。主要成分是端异氰酸酯聚氨酯预聚体。在加热后高温状态下，PUR胶粘剂分子与空气中或被粘物上的水分或活泼氢物质反应而形成部分交联网状结构，使粘接强度、耐化学品、耐热、耐水解等性能优于一般热熔胶。PUR的粘接性和韧性(弹性)可调节，具有普通热熔胶的热塑冷固性能，粘接操作简便，可胶接物范围广、性能可调性大。
无溶剂PUR聚氨酯复合胶用途
适合用于普通面料，含氟材料处理过面料，涤纶弹性丝，棉布，纤维类、PVC、PET以及TPU之间的复合；复合后耐水洗，干洗性能优越。
无溶剂PUR聚氨酯复合胶技术规格
无溶剂PUR聚氨酯复合胶使用方法
涂布量：5-35g/m2决定于不用的面料组成，使用前需要小样测试
操作温度：90-120℃
固化周期25℃，36-48小时（于环境湿度为70%的条件以上）
湿度需要根据上机速度，机器和材质调整，最长固化时间3~4天
无溶剂PUR聚氨酯复合胶注意事项
请避免与水或酒精混合。
确保容器密封，并存储在阴凉，干燥和通风的地方
必须在穿戴防护装备和通风环境下使用此产品。
远离儿童。
无溶剂型聚氨酯胶粘剂 聚氨酯是一种发展迅速的高分子材料，由于原料品种的多样化以及分子结构的软硬段可调节，可以制成泡沫、粘合剂，但其在生产过程中排放的溶剂不仅会污染空气，直接危害操作工人的健康，而且最终仍会有小部分溶剂无法排除，残留在食品包装中危害消费者的健康，这比食品本身的安全隐患更可怕。 国内外对环境污染问题都很重视，复合薄膜采用无溶剂型聚氨酯胶粘剂可彻底解决溶剂引起的公害问题。1974年德国首先用无溶剂型聚氨酯胶粘剂制成复合包装材料。我国目前无溶剂涂布机设备还未能普及，故应用较少，随着经济的发展和设备的推广，无溶剂聚氨酯胶粘剂将会得到广泛的发展。 无溶剂型聚氨酯胶粘剂有双组分型和单组分型两种。双组分型的主剂和固化剂在室温下的黏度较高，但仍具有流动性，是半固态物质。当要进行复合时，主剂和固化剂按比例混合，放到具有加热保温功能的胶盘里，升温到50-60℃，使黏度降低到1 Pa.s或更低一些，然后通过具有加热保温功能的凹版辊涂到基材上去。涂胶后不必经烘道加热干燥，因为它本身没有任何溶剂，直接就可与另一基材进行复合。 使用无溶剂型胶粘剂不存在废气排放问题，不需要庞大复杂的加热鼓风和废气处理装置，设备简单，原料节省，能耗减少，维护费用低廉，生产速度提高，所以效益非常显著。目前大部分普通复合薄膜包装材料都可以用无溶剂型胶粘剂进行生产，甚至耐121℃高温蒸煮的高档复合薄膜包装材料也可用此法制造。 洛阳天江化工新材料有限公司为我们总结了无溶剂型胶粘剂的特点： 1、不会由于溶剂挥发而对环境造成污染，操作安全，无需防爆措施； 2、胶液涂布量少，仅为溶剂型的一半； 3、复合工艺简单，复合速度高，节省能源的消耗； 4、由于不需要加热干燥溶剂这一工序，从而使得设备简单、紧凑、经济； 5、没有溶剂残留和迁移等污染问题； 6、操作温度比溶剂型低，不会造成薄膜在高温下的变形； 7、黏度大，在使用时需预热，一般涂布时的黏度为1000-3000mPa.s； 8、双组分无溶剂型胶粘剂的适用期短，仅为1 h。 据报道，目前欧美地区大部分中低档的大宗复合包装材料都用无溶剂胶粘剂
软包装用无溶剂复合技术和胶粘剂 当前，国际软包装最重要的三大环保技术为：无溶剂复合技术、柔性版印刷和共挤出复合，而其中以无溶剂复合技术最为环保。目前无溶剂复合技术在欧美市场已占据相当重要的地位，占新增复合机设备的80%～90%。在我国，无溶剂复合技术始于20世纪90年代中后期，近年发展稍快，现存安装数量不超过40台(占复合机总量不超过2%)，远远低于发达国家[1-7]。在这种形势下，如何能让国内软包装企业和从事软包装工作的技术人员对无溶剂复合技术及其制品有正确的认识，进而扩大无溶剂复合技术在国内市场的占有率已成为目前国内软包行业的重点探讨问题。无溶剂复合(solventfreelamination)是相对干式溶剂型复合而言的，是应用于软包装工业中的另一种复合工艺。无溶剂软性复合是采用无溶剂类胶粘剂及专用复合设备使薄膜状基材(塑料薄膜或纸张、Al箔等)相互贴合，然后经过胶粘剂的化学熟化反应熟化处理后，使各层基材粘接一起的复合方式。无溶剂复合与溶剂型干法复合都采用胶粘剂制取复合薄膜。两类工艺的不同之处在于无溶剂复合的胶粘剂中不含有任何溶剂，因此两层基材在贴合前不需要像溶剂干法复合工艺那样于烘道中排除溶剂。无溶剂复合与干法复合是塑料薄膜复合生产中相互竞争、互为补充的实用的工业化生产方法。 无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功。由于其工艺的经济性、安全性以及在环境保护方面的优势，逐渐成为塑料复合薄膜的一种重要的加工方法。在环保与节能意识较强的欧美工业发达国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经明显超过干法复合工艺;进入21世纪以来，欧洲新增的无溶剂复合设备数量已经占到新增复合设备总和的90%以上;日本自1977年引进无溶剂复合工艺至今，至21世纪初已建成60多条生产线，在复合膜生产中占据主导地位;美国1977年无溶剂胶粘剂用量占10%，而1980年已达到50%，20世纪90 年代上升到90%以上。我国因无溶剂复合设备未能普及，其应用较少。1、国内无溶剂复合设备，目前世界上生产无溶剂复合设备的厂家主要有：德国的W&H、意大利的Nordmecanica、Schiavi、Bielloni、法国的DCM以及西班牙的Comexi等。我国很多复合设备生产厂家也纷纷投入了这种设备的开发和研究，并已取得一定进展。1985年北京市化工研究院引进第一台由DCM公司制造的无溶剂涂布复合试验机，从事科研与生产;随后1996年天津顶正印刷包装公司从意大利Schiavi公司
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制 无溶剂复合工艺控制 - 无溶剂复合工艺具有环保、低碳节能、安全、低成本以及高速复合等优点。因为优势明显，无溶剂复合一直“盛名在外”，在欧美市场也已经得到了较为普遍的推广和应用。据有关数据显示，经过这么多年来的发展，国内现今也仅有80余条无溶剂复合生产线开始进入软包装企业进行生产和考验，数量还不到复合设备总量的2%,远远逊色于干法复合的市场应用现状。无溶剂复合在我国推广速度缓慢，笔者认为其中最重要的一个原因就是对无溶剂复合工艺控制方面还很欠缺，无溶剂复合工艺和现有的干法复合等传统成熟工艺相比差异较大。我通过这五六年在无溶剂复合行业工作中，积累了关于无溶剂复合工艺控制方面的些许经验，加以总结，拿来和行业的各位同仁们一起分享探讨，希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。 无溶剂复合工艺主要难点是指无溶剂复合的设备、基材、胶黏剂、工艺参数的匹配难。主要原因是:第一，张力控制难，因为初黏力很低，对各段张力的设定控制都非常严格。第二，涂布量控制难，主要是因为控制参数多(6个,7个)、涂胶量与部分参数关系敏感。第三，由于需要固化时间，复合结果显现滞后。第四，由于生产速度一般较高，生产过程的整体控制难度增加。因此，工艺控制的难度和废品风险明显增加。要克服这些难题主要从以下几个关键点严格控制，每个关键环节严格控制好，无溶剂复合工艺自然也就能得心易手。 一(复合基材的检测 1. 表面张力
对于复合基材的检测主要性能指标就是表面张力，对于通常使用的薄膜材料都须经过电晕处理(PE、BOPP膜的表面张力大于40达因，最差须大于38达因;VMPET 薄膜的表面张力大于42达因;PA薄膜的表面张力不得小于50 mN/m;PET薄膜的表面张力不得小于45 mN/m)。其主要目的是提高胶粘剂的流平，涂布及复合牢度。相反基材表面张力低于要求值时，会影响其复合牢度，严重的话会产生分层现象。 2. 厚度 所用基材必须厚度均匀，厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，质量符合国家或行业的相关标准。 3. 宽度 所用基材宽度不应超过机器允许的最大幅度，同时也不应小于机器允 许最大幅度的60%;第二基材应比涂布基材宽度大于0-5mm ;各试验基材最 小幅度必须至少大于试验用转移胶辊宽度10mm,但最多不大于20mm. 对于印刷基材必须图文清晰，网点规则，无划痕，无脏点，无糊版， 无刀丝等缺陷，对于非印刷基材要求外观良好，无杂质，无粉尘，无污染，无受潮。需要供应商提供质量报告，出厂日期，生产日期，生产批次等信 息。 二. 胶水和油墨的选择 胶水和油墨使用是复合中最容易出现问题的环节，选择其供应商必须严格的进行选择。可能胶水，油墨生产厂家，大大小小，参差不齐。最好能到生产厂家进行实地考察，考察其规模，生产能力，质量监控等方面。尤其是无溶剂复膜胶水方面，应该选择成熟度高的供应商。过去无溶剂聚氨酯复膜胶主要依靠进口的国外产品，不但价格昂贵，售后服务也不够及时、有效，生产中一旦产生问题，后果会很严重，不能够解决无溶剂复合的软包装企业的后顾之忧。上海康达化工新材料股份有限公司，从2005年起就致力于无溶剂聚氨酯复膜胶的开发和研究。现已基本形
无溶剂复膜胶简报 刘科科 目录 一、复合软包装材料的发展趋势 二、无溶剂复膜胶与溶剂型、水性复膜胶的区别 三、国内外无溶剂复膜胶的发展情况 四、无溶剂复合机 五、无溶剂复膜胶 六、国内外无溶剂复膜胶主要竞争厂家
一、复合软包装材料的发展趋势 复合软包装材料是将不同的薄膜复在一起，以克服单一薄膜的固有缺陷，该材料自上世纪50年代问世以来，由于其良好的综合性能，已广泛应用于食品、药品、医疗、农药和化妆品等行业。 发展到21世纪的软包装已经渗透到制造领域的各个部分，如此我们可以肯定地预测，在网络技术高度发达的今天，软包装将朝着高性能、无毒无害、绿色环保、物美价廉、使用方便的方向发展。“安全、健康、环保”将成为21世纪软包装设计的新理念。 2009年6月1日正式实行的《中华人民共和国食品安全法》已经引起整个社会的高度关注，包装材料是食品药品不可分割的有机组成部分，而复合用胶水又是复合包装材料不可分割的有机组成部分，所以这部新法律的实施，直接影响到各个包装企业对复合用胶的重新选择! 环保型复合用胶将是以后发展的重点。 二、无溶剂复膜胶与水性、溶剂型复膜胶的区别 复膜胶是指在复合薄膜软包装生产过程中把不同基材（塑料膜、铝箔、纸等）粘接在一起、做成统一整体的复合材料的一种胶水。包括溶剂型复膜胶（油性）、水型复膜胶和新发展的无溶剂复膜胶三种。现国内仍以溶剂型聚氨酯、醇溶性聚氨酯或醇溶性丙烯酸等溶剂型复膜胶为主导胶黏剂。溶剂型复膜胶的毒性和使用安全性问题越来越突出，人们愈加认识到溶剂型复膜胶所带来的危害： A、对操作工损害性大，因为溶剂中的苯类和酯类会从人的体表进入人的体液，进而进入人的血液，长时间大剂量的接触造成体内积留太多，从而造成各种病症。 B、易燃易爆，危害等级高，国内因此而造成重大损失的屡见报到。 C、成本高。 D加大VOC排放，对环境造成污染。 E、在制品中溶剂长期残存，危害后期使用者。 水性复膜胶是以水作为溶剂的复膜胶，相对于溶剂型复膜胶更加环保、健康。最早应用和普及的水性复膜胶是VAE类复膜胶。该胶亮度高、盖粉能力强、操作性能优异。但其成本高，粘接力欠佳，耐低温性能差。 丙烯酸酯聚合物乳液在复膜胶中的成功定型和逐步完善为水性复膜胶的大面积推广迎来了春天。丙烯酸酯类复膜胶粘接力强、性价比高、适应性强，成功克服了VAE类水性复膜胶的缺点。 目前市面上多是采用的水性聚氨酯复膜胶，是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，有人也称水性聚氨酯为水系聚氨酯或水基聚氨酯。 无溶剂复膜胶是聚氨酯胶黏剂的一种，其可以是单组份也可以是双组份胶黏剂，简单的说就是在无溶剂的条件下实现介质的粘合和连接。是一种绿色环保可以用于食品包装等的潜力胶黏剂。 下面我们通过很多图表来直观的比较无溶剂型聚氨酯复膜胶与溶剂型、水性复膜胶的操作性能、能耗、机速、涂布成本及残留溶剂.
聚氨酯胶的配方设计 胶粘剂的设计是以获得最终使用性能为目的,对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,要考虑到所制成的胶粘剂的施工性(可操作性)，固化条件及粘接强度，耐热性，耐化学品性，耐久性等性能要求。 1.聚氨酯分子设计——结构与性能聚氨酯由于其原料品种及组成的多样性,因而可合成各种各样性能的高分子材料，例如从其本体材料(即不含溶剂)的外观性严主讲,可得到由柔软至坚硬的弹性体，泡沫材料，聚氨酯从其本体性质(或者说其固化物)而言,基本上届弹性体性质,它的一些物理化学性质如粘接强度，机械性能，耐久性，耐低温性，耐药品性,主要取决于所生成的聚氨酯固化物的化学结构，所以,要对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,首先要进行分子设计,即从化学结构及组成对性能的影响来认识，有关聚氨酯原料品种及化学结构与性能的关系。 2. 从原料角度对PU胶粘剂制备进行设计聚氨酯胶粘剂配方中一般用到三类原料:一类为NCO类原料(即二异氰酸酯或其改性物、多异氰酸酯),一类为oH类原料(即含羟基的低聚物多元醇、扩链剂等,广义地说,是含活性氢的化合物,故也包括多元胺、水等),另有一类为溶剂和催化剂等添加剂，从原料的角度对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,其方法有下述两种。 (1).由上述原料直接配制最简单的聚氨酯胶粘剂配制法是0H类原料和NCO类原料(或及添加剂)简单地混合，直接使用，这种方法在聚氨酯胶粘剂配方设计中不常采用,原因是大多数低聚物多元醇分子量较低(通常聚醚Mr<6000,聚酯Mr<3000),因而所配制的胶粘剂组合物粘度小，初粘力小，有时即使添加催化剂,固化速度仍较慢,并且固化物强度低, 实用价值不大，并且未改性的TDI蒸气压较高,气味大，挥发毒性大,而MDI常温下为固态,使用不方便,只有少数几种商品化多异氰酸酯如PAPlDesmodur RDesmodur RFCoronate L等可用作异氰酸酯原料。不过,有几种情况可用上述方法配成聚氨酯胶粘剂例如 1)由高分子量聚酯(Mr5000-50000)的有机溶液与多异氰酸酯溶液(如Coronate L)组成的双组分聚氨酯胶粘剂,可用于复合层压薄膜等用途,性能较好，这是因为其主成分高分子量聚酯本身就有较高的初始粘接力,组成的胶粘剂内聚强度大; (2)由聚醚(或聚酯)或及水，多异氰酸酯，催化剂等配成的组合物,作为发泡型聚氨酯胶粘剂，粘合剂,用于保温材料等的粘接制造等,有一定的实用价值。 (2).NCO类及OH类原料预先氨酯化改性如上所述,由于大多数低聚物多元醇的分子量较低,并且TDI挥发毒性大,MDI常温下为固态,直接配成胶一般性能较差,故为了提高胶粘剂的初始粘度，缩短产生一定粘接强度所需的时间,通常把聚醚或聚酯多元醇
无溶剂聚氨酯胶粘剂的研究报告 张彪，纪学顺，李俊梅，许戈文 (安徽大学化学化工学院，安徽省绿色高分子材料重点实验室，合肥230039) 环保型聚氨酯胶粘剂主要包括水性聚氨酯胶粘剂、无溶剂聚氨酯胶粘剂、醇溶性聚氨酯胶粘剂等。 1 水性聚氨酯胶粘剂 水性聚氨酯胶粘剂是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，也称为水系聚氨酯或水基聚氨酯。依其外观和粒径可将水性聚氨酯分为三类，见表1。 习惯上后两类在有关文献资料中又统称为聚氨酯乳液或聚氨酯分散体，区分并不严格。实际应用中，水性聚氨酯以聚氨酯乳液或分散体居多，水溶液少。水性聚氨酯以水为基本介质，具有不燃、气味小、不污染环境、节能、操作加工方便等优点，已受到人们的重视，对水性聚氨酯的研究非常活跃。近年来，科研人员对水性聚氨酯胶粘剂干燥速度慢、拉力机测试得出其初粘性低、对非极性基材湿润性差、耐水性不佳、耐热性不高等问题进行大量的研究，提出了一系列改进措施，如：水性聚氨酯本身含有亲水性基团，要使其耐水性得到提高，就应在保证乳液稳定性的前提下，尽可能降低亲水性基团的含量。对于提高水性聚氨酯性能的研究主要集中在改性上，有交联改性、共混改性、共聚改性和纳米改性等。 (1) 交联改性 交联是提高水性聚氨酯性能的有效方法，可提高胶膜的耐水性、耐热性和粘接强度。交联分为内交联和外交联。内交联是指在合成时引入交联剂。如采用部分三官能团的多元醇或异氰酸酯、引入胺基或环氧基团、封闭型异氰酸酯乳液、多官能团交联剂等都可制得内交联水性聚氨酯。内交联方法的缺点是预聚体黏度很大，难以乳化。外交联法即是在胶水使用前添加交联剂，在成膜过程或成膜之后，加热产生化学反应，形成交联的胶膜。与内交联相比，所得乳液性能好，其缺点是为双组分体系，没有单组分使用方便。外交联可用甲醛、三聚氰胺-甲醛树脂、环氧化合物作交联剂，一般在120~180℃的高温下进行交联反应。也可以氮丙啶、碳化二亚胺、多异氰酸酯、金属盐类化合物为交联剂，在常温下就可以反应，羧基可以使氮丙啶开环发生交联反应，但是氮丙啶挥发性较强，刺激性强，对呼吸系统有一定的毒性，不利于工人的职业健康。 (2) 共混改性
无溶剂复合工艺常见问题集锦 近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。 胶黏剂涂布后出现收缩现象 如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。 无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶 液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为 m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。
转移胶辊表面温度过高 涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。 这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。 胶辊表面胶液分布不均 涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。 理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。 材料起皱引起的复合气泡现象 原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。如图3所示是CPP 材料表面的软皱褶，在无溶剂复合时，我们用频闪仪在线观察时，会发现复合膜有明显的气泡现象。 当然，过大的气泡点，熟化后也不能完全消除。所以，
聚氨酯胶粘剂的应用研究 刘晓旺 （天津科技大学材料科学与化学工程学院，天津 300457) 摘要：：简述了聚氨酯胶粘剂的发展状况、粘结特性，以及其存在的不足之处和相应的改性研究。对其在包装业、建筑业、汽车制造、木材粘结、书籍装订、印刷业等方面的应用进行了详细介绍。指出新型高性能、可生物降解的环保聚氨酯胶粘剂是今后研究的重要方向。 关键词：聚氨酯；胶粘剂；应用 Abstract：The development of polyurethane adhesive and its properties were introduced．The disadvantages of polyurethane adhesive and its improvement research were also reviewed．Th e polyurethane adhesive can be widely used in packaging，construction business，automobile，printing and others fields．It was suggested that farther study should be focused on the high performance，biodegradable，environmental friendly polyurethane adhesive． Key words：polyurethane；adhesive；application 聚氨酯胶粘剂(Polyurethane Adhesive)是指在分子链中含有氨基甲酸酯基团(一NHCO0一)或异氰酸酯基(一NCO)的胶粘剂[1]。其具有胶膜坚韧，耐冲击，挠曲性好，剥离强度高，有很好的耐超低温性，耐油和耐磨性等特点[2]。作为一种环保型胶粘剂[3]，已进入工业、农业、交通、医学、国防和日常生活各个领域，在国民经济中发挥愈来愈大的作用。聚氨酯胶粘剂由于性能优越,在国民经济中得到广泛应用，是八大合成胶粘剂的重要品种之一。近年来,在国内外成为发展最快的胶粘剂[4]。 1. 国内聚氨酯胶粘剂发展概况 我国聚氨酯胶粘剂起步于20世纪60年代，目前我国聚氨酯胶粘剂的生产企业约有400多家，其中约有20多家规模较大的企业分布在广东、福建、浙江等东南沿海地区。据聚氨酯行业协会统计，我国大陆胶粘剂2004年总销售量约379万吨，反应型聚氨酯胶粘剂(包括密封胶)约为20.5万吨，分别比上年增加13.1%和13.9%[5]。我国聚氨酯胶粘剂的用量虽有相当规模，人均消费却比国外少得多，
无溶剂型聚氨酯胶黏剂的生产和使用 聚氨酯胶粘剂是目前正在迅猛发展的聚氨酯树脂中的一个重要组成部分，具有优异的性能，在许多方面都得到了广泛的应用，是八大合成胶粘剂中的重要品种之一。近年来，中国聚氨酯胶粘剂市场发展迅猛，因此，聚氨酯胶粘剂制造商们正在致力于寻求能在质量、耐久性以及可持续性等层面满足高标准的创新型生产方案，以确保在竞争日益激烈的聚氨酯胶粘剂市场中保持优势地位。 2010年以来，在国家相关法律法规的引导下，无溶剂型聚氨酯胶粘剂复合工艺以其安全、健康、环保、节能、高效以及低成本等诸多优势，在国内软包装行业迅速发展起来。尤其是近两年，无论是无溶剂型聚氨酯胶粘剂的复合生产线还是其所使用的胶黏剂，都在以成倍的速度增长。 无溶剂型聚氨酯胶黏剂的应用将不仅仅带动胶黏剂一个行业的发展，还将带动机械制造行业的快速发展。因此，洛阳天江化工新材料有限公司对无溶剂型聚氨酯胶黏剂的生产和使用特点进行了简要分析，希望能对大家有所帮助。 无溶剂型聚氨酯胶黏剂的生产和使用特点包括以下三个方面： 一、使用性好 1、无溶剂型聚氨酯胶黏剂在操作温度下，混合黏度在1000mPa.s以下，实际可操作时间在30min以上，弥补了以前无溶剂型胶黏剂需要在高温条件下加热涂布这一不足之处； 2、无溶剂型聚氨酯胶黏剂适用范围广，对多种复合材料均具有一定强度的黏结力，如PE、BOPP、CPP、PET、NY、PVDC等薄膜间的相互复合黏结； 3、无溶剂型聚氨酯胶黏剂拥有良好的耐100℃水煮、耐121℃蒸煮、耐酸、耐盐以及耐油等优良性能，而且可以热固化或常温固化，操作方便，应用性能良好。 二、安全、卫生 干式复合采用溶剂型聚氨酯胶黏剂，一般采用温度在80℃左右的烘道对涂布的胶层进行快速烘干操作，然后再进行复合。在快速烘干的过程中，大量的有机溶剂会挥发到环境中去，从而造成环境污染，而残留的未挥发的有机溶剂则会夹留在复合膜中，一方面会降低复合膜的黏结强度，另一方面又会慢慢迁移到复合膜的内表面，污染内包装食品。
无溶剂胶水&水性胶 随着环保与安全意识的加强，无溶剂胶水及水性胶正受到越来越多软包装企业的关注。 目前，国内包装材料中普遍使用的粘合剂主要是溶剂型聚氨酯粘合剂，占复合粘合剂的90%以上。反观欧美等国家和地区，水性或无溶剂复合粘合剂在食品软包装领域已经广泛使用。在北美，水性和无溶剂复合粘合剂已占软包装复合粘合剂市场近60%的份额；在欧洲，水性和无溶剂已占软包装复合粘合剂市场近50%的份额。与溶剂型粘合剂相比，水性和无溶剂复合粘合剂优势是无溶剂残余、复合速度快、节省能源等。 无溶剂复合技术上世纪六十年代起源于欧洲，并在注重环保的欧美地区得到了飞速的发展，至2000年底，无溶剂复合生产的产品约占整个欧洲市场的60％，并且与挤出复合一起逐渐地蚕食着干式复合的产品领域。有专家预言，无溶剂复合最终将完全取代干式复合，成为软包装复合的主要生产方式。 与此同时，值得注意的是水性胶在美国市场获得了长足的发展。如美国罗门哈斯公司最新推出的双组份Robond L水性粘合剂既保持了单组份水性粘合剂的优势，又具有水性产品与生俱来的环保、对工人和食品都更加安全等特点。同时，它不会产生挥发性有机化合物（VOC），不存在芳香胺迁移问题，并能有效降低印刷膜的残留溶剂，除了包装休闲食品外，还可以包装液态或刺激性的食品及日用品，以及需要巴氏杀菌的食品。 在中国，无溶剂复合正受到越来越多的关注，无溶剂设备企业、胶水企业、包装企业都在为着共同的目标一起努力。同时，干式复合在中国又有着非常庞大的市场比例，基于环保安全的考虑，干式复合的包装企业选择了水性胶。对环保和安全日渐重视的中国软包装行业，应该一步到位投资无溶剂复合？还是在干式复合的基础上选择水性胶？哪一种更适合中国的国情？哪一种更有可能成为未来几年中国的主流？ 无溶剂复合：一步到位的选择
无溶剂型单组份聚氨酯密封胶及其应用 摘要 环保是未来胶粘剂的重要发展方向，本文从车内VOC谈起，介绍了一种新型环保型粘接密封材料-无溶剂型单组份聚氨酯密封胶及其应用。 关键词 VOC 无溶剂单组份聚氨酯密封胶 前言 据澳大利亚联邦科学与工业研究组织的研究，新车内挥发性有机化合物VOC的浓度非常高，每立方米空气中VOC含量能高达64毫克。做为对比，刚装修过的大楼内的VOC浓度大约是每立方米20～40毫克，旧大楼里的VOC浓度一般低于每立方米1毫克。当VOC浓度高于每立方米10毫克时，就可能导致头疼、恶心、喉咙疼痛、乏力等中毒症状。长期接触VOC能导致癌症、畸胎、损害肝脏、肾脏和中枢神经等。随着时间的推移，车内VOC的浓度会逐渐降低。在过了一个月后，车内VOC浓度会降低大约60％。六个月后，车内VOC的浓度降到每立方米1.5毫克。两年后车内VOC的浓度降到每立方米0.4毫克。 一、车内VOC来源及汽车用胶粘剂的介绍 汽车内部使用了相当多的化学材料，比如说汽车内饰材料如座垫、扶手、地毯、海绵和塑料配件等，汽车内饰材料的VOC含量不在我们这篇文章要讨论的范畴之内。这里重点关注一下VOC的另一个来源-汽车装配过程中使用的各种胶粘剂，在焊装工序使用的点焊胶、折边胶、膨胀减震胶，涂装工序的焊缝密封胶、指压密封胶、隔热阻尼胶、抗石击涂料，发动机和底盘装配的平面密封胶、螺纹锁固胶，总装工序的风挡玻璃密封胶、内饰安装工序的氯丁胶、压敏胶、丁基胶等，可以看到这些工序使用到大量的胶粘剂产品，这些胶粘剂均或多或少的含有VOC，积少成多，这些构成了车内VOC的主要来源。 二、国家相关法律法规对胶粘剂中VOC的限量 我们知道胶粘剂有溶剂型、水基型、本体型，我们以国家标准GB 18583-2008 《室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量》为例看一看这几类胶粘剂的VOC 水平。我们可以看到溶剂型聚氨酯类胶粘剂的有害物质限量：甲苯+二甲苯的≤150g/kg，总挥发性有机物≤700g/L，水基型聚氨酯类胶粘剂的有害物质限量值：甲苯+二甲苯的≤10g/kg，总挥发性有机物≤100g/L，本体型聚氨酯类胶粘剂的有害物质限量值：总挥发性有机物≤100g/L，很明显，水基型和本体型的胶粘剂相对于溶剂型的胶粘剂要环保的多，但是由于材料本身的特性及技术水平等原因，
·专题综述· 我国聚氨酯胶粘剂的发展现状及趋势 陆冬贞 孙 杰 (上海新光化工厂 201811) 摘 要:评述了我国聚氨酯胶粘剂的发展现状和趋势,对一些主要胶种如鞋用聚氨酯胶、通用型聚氨酯胶、复合膜用聚氨酯胶粘剂、单组份聚氨酯液体胶、无溶剂聚氨酯结构胶、水性聚氨酯胶粘剂、单组份湿固化聚氨酯密封胶、聚氨酯泡沫密封剂、反应型聚氨酯热熔胶等的发展状况、市场和趋势分别作了概述。 关键词:聚氨酯;胶粘剂;密封胶;市场概况;发展趋势 聚氨酯胶粘剂(简称P U胶)以其优良的粘接性、突出的耐油、耐冲击、耐磨、耐低温等特性,使其自德国工业化60多年来,得到了迅速的发展。据报道,2004年全球胶粘剂及密封胶的消费总量约合967万t,聚氨酯胶粘剂生产量约为59万t,我国聚氨酯胶粘剂生产量约为20万t左右[1,2]。起步较早的工业发达国家,特别是美国、德国、法国、日本等已步入了高度发达的阶段,近年来仍保持着3%的增长率。 1 我国聚氨酯胶粘剂的发展现状 我国聚氨酯胶粘剂起步于上世纪60年代,上海合成树脂研究所率先开发成功通用型P U101胶。后由新光化工厂改进工艺、生产扩大化,至今已有40年。目前我国聚氨酯胶粘剂的生产企业约有400多家,其中约有20多家规模较大的企业分布在广东、福建、浙江等东南沿海地区。据行业协会统计,我国大陆胶粘剂2004年总销售量约379万t,反应型聚氨酯胶粘剂(包括密封胶)约为20.5万t,分别比上年增加13.1%和13.9%[3]。同期台湾地区的聚氨酯胶粘剂产量约为4.77万t,比上年增长3.14%[4]。预计到2010年我国胶粘剂总产量将达730万t,年均增长11.5%;反应型聚氨酯胶粘剂约为40.5万t,年均增长12%[3]。 1.1 通用型聚氨酯胶粘剂 通用型聚氨酯胶粘剂是我国最早合成的P U 胶,一般以聚己二酸乙二醇酯与T D I反应得到端羟基P U树脂溶于有机溶剂为主成分,以三羟甲基丙烷(有的用丙三醇)与T D I反应所得加成物的醋酸乙酯溶液为固化剂的双组分胶,至今仍然是溶液聚合法合成P U胶的最大胶种之一。目前全国约有30多家生产单位,总产量约1.5万～1.6万t,其中上海新光、江苏金坛、浙江新东方油墨等规模较大。 通用型聚氨酯胶粘剂广泛用于金属和非金属材料的粘接,特别是电绝缘材料涤纶薄膜与多孔性材料的复合及一般包装装饰材料等的复合。目前已开发出防冻型、耐温型、增强型、快固型及柔软型等系列产品。 1.2 鞋用聚氨酯胶粘剂 我国是世界上最大的制鞋出口国,上世纪80年代末开始使用溶剂型P U胶,最早在大陆投资建厂生产P U鞋用胶的是我国台湾的鞋用胶生产企业,目前我国已有各类鞋用胶生产厂200多家。其中南海南光、霸力、广东多正化工科技公司等几家是中国乃至世界上最大的鞋用胶生产厂。新建的广东多正化工科技公司(与新加坡合资)年产能力达10万t/a。由南海霸力新建的珠江裕田化工制品公司设计能力也有6万t/a[5]。此外台湾大东、南宝、中山伟民、镇江金宝等规模也较大,其中台湾大东等公司还生产水性P U鞋用胶。 目前我国P U鞋用胶年生产量约有14万～15万t,除国内使用以外,还部分出口。由于P U胶性能优良,使用P U胶的比例逐年递增。目前在外底胶中P U胶已占70%以上[5]。 · 1 · 2006年第21卷4期2006.V o l.21N o.4 聚氨酯工业 P O L Y U R E T H A N EI N D U S T R Y
无溶剂复合工艺试验及质量控制 无溶剂复合主要工艺流程 （1）放卷：在一定张力控制下，将待复合基材（料卷）平稳地展开，以便进行涂胶和复合等操作。两层复合基材中，被涂胶的基材称为主基材，另一基材则称为副基材，相应的放卷操作分别称为主放卷和副放卷。 （2）上胶：一定温度下，将双组分胶黏剂按照一定比例（通常为重量比）进行均匀混合，再输送到无溶剂复合机的储胶部位，或将单组分胶黏剂直接输送到无溶剂复合机的储胶部位。 （3）涂布：按照复合结构和具体使用要求，将混合好的无溶剂胶黏剂适量地涂覆在基材上。 （4）复合：在适当均匀的压力下，将已涂胶的基材与另一基材进行黏合。 （5）收卷：将黏合的复合膜在适当的张力和收卷压力下进行卷取。 （6）固化：将复合卷材放置在一定温度的环境中，使无溶剂胶黏剂充分反应，从而得到期望的复合强度。 固化是无溶剂复合的一个重要工序，该过程通常需要在特定的温度和持续较长时间的条件下才能基本完成。通常情
况下，双组分胶黏剂常见的固化温度为35?45C,常见的固 化时间为24?48小时，视胶黏剂类型、复合结构和使用场合不同而异，通常后加工工序为分切或再次复合时，固化时间可以较短，而后加工工序为制袋时则固化时间较长。 无溶剂复合工艺试验当初次使用无溶剂复合工艺时，或无溶剂复合生产过程中所使用的复合基材、油墨、胶黏剂及包装成品使用条件等任一因素发生变更时，都应进行无溶剂复合工艺试验。 1.目的和内容 无溶剂复合工艺试验的目的是检验无溶剂复合工艺的适用性，确认复合基材、油墨和胶黏剂等因素的符合性，确定复合产品的外观质量和使用性能，并探讨最佳的无溶剂复合工艺方案或标准。简单地说，无溶剂复合工艺试验要解决3 个问题，即能否复合？复合后产品能否合格？如何确定批量生产的工艺条件？ 无溶剂复合工艺试验通常包含以下几方面内容：印刷油墨与无溶剂胶黏剂的相容性检测；复合产品外观质量检测；复合产品表面摩擦系数检测；镀铝转移检测；其他使用性能检测；涂胶量、混配比、设备参数、固化温度、固化时间等生产工艺参数的确定。 2.试验用设备及特点 无溶剂复合工艺试验设备是一种为试验研究而设计的专用无溶剂复合机，我公司为国内外多家著名胶黏剂和油墨生产商
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/6711280651.html, 无溶剂复合用混胶机的使用要求 作者：左光申 来源：《印刷技术·包装装潢》2015年第03期 目前，包装用无溶剂胶黏剂几乎100%都属于聚氨酯类胶黏剂。根据使用组分的不同，无溶剂胶黏剂分为双组分和单组分两大类，其固化反应原理相似，但胶黏剂特性、操作方式、适用场合等都有所区别。双组分胶黏剂是指两种成分的胶液按一定比例混合后，通过固化反应产生交联作用，可适用于各种软包装的复合基材；单组分胶黏剂是指单一成分的胶液与空气中的水分（潮气）发生固化反应而产生交联作用，其主要适用于纤维类基材的复合，如纸/塑、纸/纸等。其中，双组分胶黏剂在软包装复合领域的应用较为广泛。 双组分胶黏剂的使用离不开混胶程序，通过混胶机将A、B两种成分按照一定比例进行均匀混合，以便涂布和复合的顺利进行。 混胶的基本要求 在无溶剂复合生产中，混胶的基本要求主要包括以下3个方面。 （1）混配比正确。混配比，即主剂（-NCO组分）与固化剂（-OH组分）的混合比例，通常为重量比，而不是体积比。需要注意的是：在无溶剂复合工艺中，主剂和固化剂的概念与干式复合工艺有所区别，此处提到的混配比只适用于无溶剂复合工艺。 不同品牌的胶黏剂混配比不同，通常在100∶50到100∶100之间，比如：康达8118A/B 胶的混配比为100∶75、波士830/730胶和罗门哈斯698A/C79胶的混配比为100∶50、汉高6029-21/7723-22胶的混配比为100∶90等。在实际生产中，使用同一品牌胶黏剂时，客户也可能根据复合产品类型的不同对混配比作适当调整。 （2）双组分应混合均匀充分。 （3）混合时间与涂布和复合操作时间应相互匹配，要满足胶黏剂开口时间的要求。开口时间，即从无溶剂双组分胶黏剂混合后到可正常进行涂布和复合作业的时间。当前，国产无溶剂胶黏剂的开口时间通常为30分钟左右，但据了解个别胶黏剂的开口时间更长。 混胶机的功能及类型 自动混胶机，简称混胶机，也称计量混胶机，其是利用计量泵将双组分胶黏剂按照设定混胶比从储胶桶内抽取出来、均匀混合后输送到无溶剂复合机涂布单元上的系统。可见，混胶机是双组分胶黏剂复合的关键配套设备，其只有与无溶剂复合设备达到高度匹配，才能实现连续、稳定的无溶剂复合工作状态。混胶机的主要性能指标包括混配比范围、混配比控制的静态
无溶剂复合工艺--控制要点 无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合 工艺相比，具有以下优点。 (1) 生产中不使用溶剂，避免了环境污染。 (2) 将火灾和爆炸隐患降至最低。 (3) 复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。 (4) 无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。 (5) 无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的 复合性能。 (6) 复合速度快，生产效率高。 (7) 综合成本较低。 但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。 工艺控制要点 1.复合基材 目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以 把镀铝材料放到主放卷工位。 2.胶黏剂的选择 无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。 另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不
无溶剂复合技术的特点 无溶剂复合技术是在溶剂复合的基础上由于20世纪70年代的石油危机造成的有机 溶剂成本上升和全球日益高涨的环保要求而发展起来的。尤其是随着各国对有机溶剂排放 的限制越来越严格，软包装生产厂家在扩大复合生产能力时，普遍都采用无溶剂复合来替 代传统的溶剂复合技术。例如：在北美地区，1992年时，仅有26台无溶剂复合机。在过 去的八年里，这个数字已经翻了几倍。近十多年来，无溶剂复合技术以欧洲为领导在全球 得以迅速发展。其主要特点是： 1．100％的粘结剂，无溶剂残余，减少了对包装内容品尤其是食物、药品等污染。 2．更高的运行速度。目前，设备的速度可高达480m／m in。 3．更少的粘结剂消耗量。通过有关的计算表明。用进口无溶剂双组份胶与国产溶剂型 胶比较，无溶剂粘结剂的消耗成本可降低29％。 4．设备运行更低的能耗。 5．更好的投资回报。无溶剂复合机的投资效率成倍地高于溶剂型复合机。 6．减少了有机溶剂运输存放时的危险。 软塑包装由于其美观、使用便捷、成本低廉等特性，受到了广大消费者的亲睐，被广泛应用于食品、药品等日常消费品领域。但是由于各种单层材料本身性能的局限性，通常 需要将多种材料进行复合，从而满足各种包装产品的需求。目前国内大部分生产厂家采用 的复合工艺是干法复合，干法复合工艺是早期从日本以及欧洲引进的生产技术，其特点是 技术成熟、质量稳定、适用范围广泛。但是干法复合也有其固有的缺陷，由于在生产过程 中需要使用大量的有机溶剂，因此会对操作工人的健康造成危害。另外，包装膜所残留的 有机溶剂与食品、药品等内容物产生接触后会产生迁移，最终对消费者的健康产生影响。 目前，国家对于食品、药品的安全监管日益重视。同样，对于包装材料的安全性能、环保问题也提出了更高的要求。因此，对于软塑包装来讲，干法复合工艺由于其固有的缺陷，将最终面临淘汰。寻求一种健康、安全、环保的复合工艺已经成为软塑包装行业的一个重 要课题。在20世纪70年代，德国发明了一种新型的绿色复合技术—无溶剂复合。20世纪90年代，此项技术被引进到了中国。与普通的干法复合工艺相比，无溶剂复合具有以下几点优势。 一、健康 目前软塑包装的溶剂残留是影响消费者、操作工身体健康的最主要问题，业内一些技术人员也从设备、原料等方面作了很多的技术改进，但是只能降低溶剂残留量，不能够完全 避免残留溶剂的产生。 无溶剂工艺由于在生产过程中完全避免了使用有机溶剂，在根本上解决了溶剂残留问题。所以说无溶剂复合是一种健康的复合工艺。 二、安全 国内外软包装生产企业发生火灾以及爆炸事故的现象时有发生，主要是操作不当或者空
无溶剂复膜胶为快干型水乳胶粘剂，适宜粘结材料包括各种纸、纸塑、复合膜纸、上光纸盒等粘结，广泛应用于酒盒、鞋盒、药品盒、彩盒、食品盒等，以及其他相关行业。既能满足手工粘合作业，也能适应各种全自动折盒机流水线作业。无溶剂复膜胶DZW-306Z应用特点： ·适用于热压工艺 ·高端应用 ·及其适合纸/塑覆膜应用 无溶剂复膜胶DZW-306Z典型应用： BOPP/纸、POTT/纸、PET/纸等多种材料的快速粘结，可以流水线作业也可以手工操作。 无溶剂复膜胶DZW-306Z产品参数： 使用方法：
·涂胶复合后，烘道温度约60-80℃左右，覆合压力辊温度约60-70℃左右，覆合压力约15-20公斤左右，特殊情况例外。 ·对过胶的膜面要求其表面张力不得低于38DYN/CM，印刷油墨必需保证干透，且涂胶后并且烘干后压力辊覆合温度建议为不低于85度。 ·建议在允许的条件下，胶水被烘至7-9成干为宜，在这种条件下覆合成品亮度较高，车速较快。在这种覆合条件下，覆合压力辊筒的温度宜降至50℃以下，以防止覆合品出现起泡，压力宜稍微降低，以胶水不被挤出为宜。 ·针对印金印银产品或容易变色反应的油墨及金银卡纸，则胶水必须完全烘干，在采用胶水被完全烘干的工艺时，覆合压力辊筒的温度在不烫伤膜的情况下越高越好，压力越大越好。 注意事项： ·使用时不要加入水和其他溶剂·使用时不要加入水和其他溶剂。 ·不能混用 ·覆膜的纸盒机用粘合不适用 ·膜和光油的纸制品粘合不适用 ·施胶温度保持11℃以上 ·胶水未干透前，注意防冻
·不慎入眼或入口，立即用清水冲洗，并到医院就诊储存条件：储存温度0～40℃
1、立美科无溶剂复合机有什么优点？好用吗？ 无溶剂复合剂健康、安全、环保、成本方面的优势是毋庸质疑的，但是无溶剂复合机设备具体有什么优点，很多人都没有概念，如果我举个例子，大家就明白了。 以上海立美科2017最新研发的Smart SL-S8无溶剂复合机为例，首先无溶剂复合更安全健康。比如和普通的干法复合工艺相比，在使用Smart SL-S8复合的时候可以达到100％的粘结剂，因为无溶剂复合在生产过程中--避免了使用有机溶剂，在根本上解决了溶剂残留问题。残留有什么危害就不必说了吧，所以说无溶剂复合是一种更健康的复合工艺。并且没有溶剂残余，减少了对包装内容品尤其是食物、药品等污染。
其次节约成本，一般来说，无溶剂复合的涂布量通常在1.3-1.8g/m2,而干式复合在2.5-4g/m2,因此与干式复合相比，胶粘剂耗用量大约可节约50%。虽然无溶剂胶水售价较高，但经过测算，总体原料成本还是可下降约20%。而且无溶剂复合运行效率远远高于干式复合，目前，Smart SL-S8无溶剂复合机设备的速度可高达450m/min 而且使用无溶剂复合机的粘结剂消耗量。通过有关的计算表明。用进口无溶剂双组份胶与国产溶剂型胶比较，无溶剂粘结剂的消耗成本可降低29％，设备运行更低的能耗。怎么选择大家都明白 最后一个最好的优点，大家都喜欢的，就是有更高的投资回报。无溶剂复合机的投资效率成倍地高于溶剂型复合机，也减少减少了有机溶剂运输存放时的危险 不过无溶剂复合虽然具有种种优势，但是目前在国内的使用还不是很广泛。所以目前所知国
内出名的还是立美科的 2、上海立美科Smart SL-S8是湿复吗？和干复哪个好？
无溶剂复合工艺简介 【内容提要】无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点（1）生产中不使用溶剂，避免了环境污染。（2）将火灾和爆炸隐患降至最低。（3）复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。 无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点。 （1）生产中不使用溶剂，避免了环境污染。 （2）将火灾和爆炸隐患降至最低。 （3）复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。 （4）无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。 （5）无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。 （6）复合速度快，生产效率高。 （7）综合成本较低。 但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。 工艺控制要点 1.复合基材 目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。 2.胶黏剂的选择 无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。 另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。 3.张力控制 在无溶剂复合工艺中，张力控制极为重要，必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。针对不同材质的薄膜，复合过程中各部分张力大小也有所不同，甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜，其张力也要略作调整。如PA/PE结构的复合薄膜，