铸造工艺流程图
铸造工艺流程图是对铸造过程中的各个环节和步骤进行图示的一种方式。下面是一份包含大致步骤的铸造工艺流程图：
1. 铸造准备
- 准备铸造材料，包括金属合金、砂型和鼓风机等。
- 确定铸造方案，包括零件设计、模具设计和冷却系统设计等。- 准备铸造设备，包括熔炉、铸造机械和相关工具等。
2. 模具制备
- 准备砂型材料和添加剂。
- 制作模具，包括芯盒、模板和融炉等。
- 准备模具，包括喷砂和除湿等。
3. 熔炼
- 准备熔炉。
- 选取金属合金和添加剂。
- 加热熔炉，将金属合金熔化。
- 控制熔炉温度和合金成分。
4. 浇注
- 准备浇注设备，包括浇注杯、固化杯和铸件入口等。
- 将熔融金属从熔炉倒入浇注杯中。
- 控制浇注的速度和温度。
- 确保浇注的金属完全填满模具。
5. 固化
- 等待铸件冷却和固化。
- 控制冷却速度和时间。
- 防止铸件变形或裂纹。
6. 脱模
- 拆卸模具，包括芯盒和模具。
- 采用机械或手工方式将铸件从模具中取出。
- 清除模具残留物和砂粒。
7. 检验
- 检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。
- 使用无损检测方法检查铸件的质量和缺陷。
- 修复和重新加工有缺陷的铸件。
8. 加工
- 对铸件进行加工，包括去除毛刺、修整尺寸和去除铸件表面的杂质等。
- 完成加工后的铸件可能需要进行热处理和机加工。
9. 表面处理
- 清洗铸件，去除金属表面的氧化物和污渍等。
- 进行压光、喷涂和涂装等表面处理方法。
10. 最终检验
- 对铸件进行最终的尺寸和质量检验。
- 确保铸件符合设计要求和标准。
- 对已检验合格的铸件进行包装和储存。
这只是一个大致的铸造工艺流程图，具体的工艺流程和步骤可能会因为铸件的形状、材料和要求等而有所不同。
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
熔模铸造工艺流程图 失蜡法铸造现称熔模精密铸造,是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛.它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高,甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等.曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙,它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来,而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点,用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品,然后再附加浇注系统,涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件.由于耐热合金材料难于机械加工,零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此,需要寻找一种新的精密的成型工艺,于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以,航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善,也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型(简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后,再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中,在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧)，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件 熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5～7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型,因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1。6~3.2μm 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是,它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件.如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中.
铸造工艺流程图 铸造工艺流程图是对铸造过程中的各个环节和步骤进行图示的一种方式。下面是一份包含大致步骤的铸造工艺流程图： 1. 铸造准备 - 准备铸造材料，包括金属合金、砂型和鼓风机等。 - 确定铸造方案，包括零件设计、模具设计和冷却系统设计等。- 准备铸造设备，包括熔炉、铸造机械和相关工具等。 2. 模具制备 - 准备砂型材料和添加剂。 - 制作模具，包括芯盒、模板和融炉等。 - 准备模具，包括喷砂和除湿等。 3. 熔炼 - 准备熔炉。 - 选取金属合金和添加剂。 - 加热熔炉，将金属合金熔化。 - 控制熔炉温度和合金成分。 4. 浇注 - 准备浇注设备，包括浇注杯、固化杯和铸件入口等。 - 将熔融金属从熔炉倒入浇注杯中。 - 控制浇注的速度和温度。 - 确保浇注的金属完全填满模具。 5. 固化
- 等待铸件冷却和固化。 - 控制冷却速度和时间。 - 防止铸件变形或裂纹。 6. 脱模 - 拆卸模具，包括芯盒和模具。 - 采用机械或手工方式将铸件从模具中取出。 - 清除模具残留物和砂粒。 7. 检验 - 检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。 - 使用无损检测方法检查铸件的质量和缺陷。 - 修复和重新加工有缺陷的铸件。 8. 加工 - 对铸件进行加工，包括去除毛刺、修整尺寸和去除铸件表面的杂质等。 - 完成加工后的铸件可能需要进行热处理和机加工。 9. 表面处理 - 清洗铸件，去除金属表面的氧化物和污渍等。 - 进行压光、喷涂和涂装等表面处理方法。 10. 最终检验 - 对铸件进行最终的尺寸和质量检验。 - 确保铸件符合设计要求和标准。 - 对已检验合格的铸件进行包装和储存。
铸轧、铸造的相关知识 ——肖立隆（晟通技术总顾问） 1 熔铸工艺流程图： 电解铝液 调温调成分 交货 2 炉子准备： 烘炉 烘炉曲线 升温过程中不损害炉子寿命
3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污 加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后 铜、锌等 镁 添加剂 取样 4 熔化： Q=dT C TM ⎰ 20 1+L+dT C T TM ⎰2 C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.2 5 熔化时的增气反应： 铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H] 火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度： S=K 2H P
7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响： V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化： γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分； 在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。 2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应： 有关化学元素的氧化物生成自由能
几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式： 3SiO 2 + 4Al = 2Al 2 O 3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al 2 O 3 + 3Fe Cr 2O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Cr SiO 2 + 2Mg = 2MgO + Si 9 电解铝液的情况： 温度高：900——9300C 炉内停留时间长：24小时以上 含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化 10 调成分调温： 1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属 3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温 5) 取样分析 11 精炼： 基本原理： 1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。Ⅰ惰性气体吹洗： Ⅱ活性气体（氯气）吹洗： Cl 2 + 2H = 2HCl↑ 3Cl 2 + 2Al = 2AlCl 3 ↑ Ⅲ混合气体（惰性气体 + 氯气、惰性气体 + 氯气 + 一氧化碳）吹洗刷： 2Al 2O 3 +6Cl 2 = 4AlCl 3 + 3O 2 3O 2 + 6CO = 6CO 2 Ⅳ熔剂法：
消失模铸造工艺流程 一、工艺流程示意图 r A EPS EPMMA 预热T 加料、搅拌 T 抽真空 T 喷水雾 T 停止抽真空 T 出料T 干燥T 料仓 二、工艺流程 模样生产工艺流程图 STMMA 干上 闭模T 预热模具 T 加料T 合模T 发泡成型 T 冷却T 脱模 珠粒 可发性 组浇 合冒 落砂斗 T 水平振动筛 T 型砂冷却 T 提升机 T 磁选、除尘 T 储砂斗 冒打机 口磨） 浇、 铸件成品 却浇
（一）预发泡： 预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。 流程：预热f加料、搅拌f抽真空f喷水雾f停止抽真空f 出料f干燥f料仓、熟化 EPS预发温度100~105C；STMMA 预发温度105~115°C；EPMMA 预发温度 120~130C。进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。 说明： ①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀（蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在 90~130C范围容易调节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。 ②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。 ③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。 熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。熟化时间一般为10~24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。 （二）成形发泡的工艺过程为： 闭模f预热模具f加料f合模f发泡成型f冷却f脱模f模样熟化 要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100C，水蒸气温度一般在 120C左右，压力为0.15MPa。 模样熟化：将模样置入50~70C的烘干室强制干燥5~6h可达到在室温下自然熟化2天的效果。 （三）模样的粘合 对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。 粘接剂要求: ①足够的粘接强度，大于lOOMPa。 ②快干性好，最好能在1h内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在加工或搬运过程中损坏模样。
砂型铸造流程图及介绍 铸造生产中用来配制型砂和芯砂的一种造型材料。在用粘土作为型砂粘结剂的情况下，每生产1吨合格铸件，大约需要补充1吨新砂，因此在砂型铸造生产中铸造砂的用量最大。 砂型铸造工艺流程示意图 简史中国在公元17世纪已使用硅砂作造型材料，用于制造钟、镜、锅和火炮等铸件。但早期使用的多为天然含粘土的硅砂即山砂和河砂，它有较好的可塑性，可直接用于制造铸型和型芯，适于当时手工生产的条件。进入工厂化的大规模生产后，特别是造型机械化后，这种天然含粘土的硅砂性能的均一性差，型砂的质量难以控制，不能满足工艺要求，因此开始采用低含泥量的天然硅砂和将硅石破碎制成的人工硅砂。同时，也扩大了各种非硅质砂的使用。树脂砂造型造芯工艺的应用和发展，对铸造用砂的质量又提出了更高的要求，如细粉少，比表面积小，耗酸值低等。此外，对砂粒大小形状和粒度分布状况也有了新的要求。一些缺乏优质砂源的国家还发展了硅砂洗选技术，以提高硅砂的品位和质量。 基本要求铸造砂应满足以下的要求：①较高的纯度和洁净度，以硅砂为例，铸铁用砂要求SiO2含量在90％以上，较大的铸钢件则要求SiO2含量在97％以上；②高的耐火度和热稳定性;③适宜的颗粒形状和颗粒组成;④不易被液态金属润湿；⑤价廉易得。 颗粒形状和组成铸造砂的颗粒形状和颗粒组成对型砂的流动性、紧实性、透气性、强度和抗液态金属的渗透性等性能有影响，是铸造砂质量的重要指标。 颗粒形状铸造砂的形状一般有3种。①圆形砂:颗粒为圆形或接近于圆形，表面光洁，没有突出的棱角。 ②多角形砂:颗粒成多角形，且多为钝角。③尖角形砂：颗粒成尖角形，且多为锐角。铸造砂的颗粒形状一般以角形系数（砂子实际比表面积／砂子理论比表面积）来表示。（见图） 颗粒组成砂子的颗粒组成是用筛号来表示的，测定的方法是将经水洗去泥分烘干后的干砂倒入标准筛，再放到筛砂机上筛分，筛分后将各筛子上停留的砂子分别称重，通常用标准筛筛分后砂粒最集中的3个相邻筛子的头尾筛号表示颗粒组成。 种类和用途铸造砂按矿物组成不同分为硅砂和非硅质砂两大类。 硅砂主要矿物组成为SiO2。①天然硅砂：用于有色合金铸件、铸铁件及中小型铸钢件的型砂和芯砂。 ②精选天然硅砂：用于以有机物作为粘结剂的各种型砂和芯砂。③人工硅砂：用于铸钢件的型砂和芯砂。
铸造生产工艺流程图 铸造生产工艺流程图 铸造是一种常用的金属成形工艺，通过将熔化后的金属注入到预先制作好的铸型中，经过冷却固化后得到所需的金属零件。下面我们就来详细介绍一下铸造的生产工艺流程。 铸造的工艺流程可以分为五个主要的步骤：模具制作、熔炼金属、准备铸型、浇注、冷却回火。 首先，模具制作。模具是铸造中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。模具制作需要根据产品的形状和尺寸来设计，通常使用砂芯制作模具。首先，对产品的形状进行三维设计，并根据设计图纸制作出模具的箱体。然后，在模具箱体内放入砂粒，然后将产品的模具放入其中，最后用除砂器将多余的砂粒去除，得到完整的模具。 接下来，熔炼金属。熔炼是将固态金属加热至液态的过程。通常使用电炉或火炉对金属进行加热。首先，将金属原料根据配比放入炉中。然后，加热炉子，使金属原料逐渐熔化。最后，将熔化后的金属倒入浇口。 准备铸型。铸造前需要准备好铸型，通常使用砂型。首先，在模具箱体内涂上一层分离剂，以防止砂粒粘附在模具上。然后，将准备好的湿砂加入模具中，并用震动器震动，使砂型更加均匀牢固。最后，将模具箱体放入烘干室中，用高温烘干砂型，以确保砂型中的水分能够蒸发掉。
浇注是铸造的关键一步。首先，将预热好的模具箱体取出，并将浇口对准浇注口。然后，慢慢将熔化后的金属倒入浇口，注意要控制好浇注的速度和角度。最后，等待金属冷却固化。 冷却回火。在铸造完成后，要对金属零件进行冷却回火处理，以提高其硬度和强度。首先，将铸件放入冷却池中，在水中迅速冷却。然后，将铸件放入回火炉中进行加热处理，使其达到所需的强度。 以上就是铸造生产工艺的主要流程。铸造工艺的流程图可以清晰地展示出每个步骤的顺序和关系，帮助工作人员更好地掌握生产流程，提高生产效率。铸造工艺的流程图对于优化生产工艺、提高产品质量具有重要意义。希望这篇文章对您有所帮助。
铸造工艺流程图 铸造工艺是一种将熔化金属注入模具中，然后冷却凝固成型的 制造方法。它是制造金属零部件的重要工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。铸造工艺流程图是对铸造工艺整个流 程进行图形化展示，以便于工作者和管理者了解和掌握整个生产过程。本文将详细介绍铸造工艺流程图的制作和应用。 首先，铸造工艺流程图的制作需要对整个生产过程进行系统分 析和梳理。例如，对于铸造工艺来说，需要包括原料准备、熔炼、 浇注、冷却、脱模、清理等环节。在分析的过程中，需要考虑到每 个环节的工艺参数、设备要求、质量控制点等关键信息，以便在流 程图中清晰地表达出来。 其次，制作铸造工艺流程图需要选择合适的图形符号和标识。 一般来说，可以使用流程图、示意图、工艺图等形式，结合箭头、 方框、圆圈、文字说明等元素来展现整个生产过程。在选择图形符 号和标识时，需要考虑到其表达能力和易读性，以便于工作者和管 理者能够迅速理解和掌握生产流程。 然后，铸造工艺流程图的制作需要注重清晰和简洁。在绘制流
程图的过程中，需要遵循从左到右、从上到下的阅读顺序，确保整 个流程图的逻辑清晰、条理分明。同时，需要尽量简化图形和文字 的表达，避免过多的细节和冗长的说明，以便于快速把握整个流程。 最后，铸造工艺流程图的应用需要与生产实际相结合。制作好 的流程图需要在生产现场进行推广和应用，以便于工作者和管理者 能够根据流程图进行生产操作和管理决策。同时，需要不断对流程 图进行更新和完善，以适应生产工艺的变化和优化。 综上所述，铸造工艺流程图的制作和应用是铸造工艺管理的重 要环节。通过系统分析和梳理生产过程，选择合适的图形符号和标识，注重清晰和简洁的表达，结合生产实际进行应用，可以有效提 高铸造工艺的生产效率和质量水平。希望本文对铸造工艺流程图的 制作和应用能够给您带来一些启发和帮助。
精密铸造过程工艺流程图 本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址ｗww.ｄonglikc.ｃｏm公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉,真诚期待与您的合作 具设计-———－磨具制造-———压蜡-———－修蜡—-——－组树-———-——制壳（沾浆)-—-—-脱蜡---—型壳焙烧—-—－--化性分析-—-浇注——-—清理——--—热处理-———-—－机加工－－—--成品入库。 如过在详细点就是: 压蜡(射蜡制蜡模)---修蜡-———蜡检—-——组树(腊模组树）---制壳(先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干)—-—脱蜡（蒸汽脱蜡)－-—-—--模壳焙烧——化性分析——浇注(在模壳内浇注钢水)－—－-震动脱壳---铸件与浇棒切割分离————磨浇口——－初检（毛胚检)———抛丸清理—--—-机加工—--——抛光—-—成品检-——入库 铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验 压蜡包括(压蜡、修蜡、组树） 压蜡——-利用压蜡机进行制作腊模 修蜡———对腊模进行修正 组树-——将腊模进行组树 制壳包括(挂沙、挂浆、风干） 后处理包括(修正、抛丸、喷砂、酸洗、) 浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口） 后处理包括(喷砂、抛丸、修正、酸洗) 检验包括（蜡检、初检、中检、成品检) 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展,要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂,尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件.由于耐热合金材料难于机械加工,零件形状复杂,以致不能或难于用其它方法制造,因此,需要寻找一种新的精密的成型工艺,于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进,现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善,也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。ﻫ我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产.其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展,相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。ﻫ 所谓精密铸造工艺,简单说就是用易熔材料(例如蜡料或塑料）制成可熔性模型(简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料,经过干燥和硬化形成一个整体型壳后,再用蒸汽或热
消失模铸造工艺流程（附图） 消失模铸造又称实型铸造，是将与铸件尺寸相同的泡沫模型刷涂耐火材料并烘干后，埋在干石英砂或宝珠砂、镁橄榄石砂振动造型，然后在负压下浇注，使泡沫模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造技术被誉为"铸造工业的绿色革命"。 消失模铸造工艺流程： 1、泡塑珠粒的选用：消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。 ①发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）； ②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）； ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（简称EPMMA）。常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。 珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。 2、模型制作： 有两种情况：◎由泡塑珠粒制作：预发泡——熟化——发泡成型——冷却出模 ①预发泡：EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。
预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于EPS珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。 ②熟化：经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。 ③发泡成型：将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。 ◎由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型。 对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。 对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。 3、模型组合成簇： 是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂
附录A (资料性) 行业生产与污染物产生 A.1 铸造工业生产工艺 A.1.1铸造工业的生产过程包括金属熔炼（化）、造型、制芯、浇注、落砂、清理、砂处理与砂再生、铸件热处理、表面涂装等主要生产工序和共用环保等辅助生产工序。铸造企业的具体生产工序根据铸造工艺和铸件要求，其生产工序有所区别。 A.1.2 铸造工艺 铸造生产工艺主要分为两大类：砂型铸造和特种铸造。两大类别又可细分多种不同铸造工艺，不同工艺又由不同生产工序构成。砂型铸造工艺包括：粘土砂铸造、树脂砂铸造、水玻璃砂铸造、壳型铸造等；特种铸造工艺包括：离心铸造、熔模铸造、压铸（高压铸造）、低压铸造、金属型铸造（含铁型覆砂）、消失模铸造、V法铸造、连续铸造、挤压铸造、差压铸造、石墨型铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等。其中消失模铸造和V 法铸造因存在砂处理的工序，常称为“特种砂型铸造工艺”。上述部分工艺之间也可能产生互相交叉。铸造生产主要铸造工艺工艺流程图见附录A。 A.1.3 原辅材料及燃料 A.1.3.1铸造的原料主要包括铸造用生铁、废钢、铝合金锭、镁合金锭、铜合金锭、铅（合金）锭、回炉料、其他。 A.1.3.2铸造的辅料种类主要包括原砂、球化剂、蠕化剂、孕育剂、精炼剂、增碳剂、中间合金、膨润土、铸造用树脂、固化剂、水玻璃粘结剂、硅溶胶粘结剂、铸造用煤粉、耐火材料、铸型涂料、其他。 A.1.3.3铸造用燃料种类主要包括铸造焦碳、天然气、柴油、其他。 A.2 污染物的产生 A.2.1 废气污染物的产生 铸造工业产生的大气污染物主要包括颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和VOCs。其中颗粒物产生于金属熔炼（化）、造型、制芯、浇注、清理、砂处理及旧砂再生、涂装、热处理等各个工序，粉状、粒状等易发散的物料的储存转移和输送、物料的破碎、除尘卸灰等环节；二氧化硫和氮氧化物主要产生于冲天炉熔炼（化）、燃气炉熔炼（化）及燃气热处理炉、旧砂热法再生等工序或生产设施；VOCs主要产生于热芯盒制芯、冷芯盒制芯、消失模（实型）浇注、涂装等工序；高压铸造铸型涂料喷涂、淬油热处理等过程产生油雾。铸造生产主要工序大气污染物产生工序见附录C.1。 A.2.2 废水污染物的产生 铸造工业产生的废水包括生产废水和生活污水。生产废水主要包括高压压铸生产产生的脱模剂废液，消失模铸造发泡、水环真空泵系统产生的废水，熔模铸造脱蜡产生的废水；铸件清洗、湿法砂再生等产生的清洗废水，以及湿式净化器自身所排放的废水；采用湿法脱硫技术的企业会产生脱硫废水，冷芯盒制芯使用酸碱中和处理废气含盐废水，采用喷淋塔处理废气产生的废水；涂装工序漆雾湿式分离过程产生喷漆废水；工艺纯水、软化水制备系统、设备冷却循环水系统产生生产废水等。铸造生产主要工序大气污染物产生工序见附录C.2。 A.2.3 固体废物的产生
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图 二、工艺流程 模样生产工艺流程图
（一）预发泡： 预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。 流程：预热→ 加料、搅拌→ 抽真空→ 喷水雾→ 停止抽真空→ 出料→ 干燥→ 料仓、熟化 EPS预发温度100~105℃；STMMA预发温度105~115℃；EPMMA预发温度120~130℃。进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。 说明： ①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触)筒体内温度在90~130℃范围容易调节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。 ②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。 ③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。 熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。熟化时间一般为10~24h，熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。 （二）成形发泡的工艺过程为： 闭模→ 预热模具→ 加料→ 合模→ 发泡成型→ 冷却→ 脱模→ 模样熟化 要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100℃，水蒸气温度一般在120℃左右，压力为0.15MPa。 模样熟化：将模样置入50~70℃的烘干室强制干燥5~6h,可达到在室温下自然熟化2天的效果。 （三）模样的粘合 对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。 粘接剂要求：
铁范铸炮工艺流程图 铁范铸炮工艺流程图 铁范铸炮是一种传统的铸造工艺，主要用于制造大型的炮身。下面是一个关于铁范铸炮的工艺流程图： 1. 根据设计要求和炮身尺寸，制作炮身的木模。木模通常由多个可拆卸的部件组成，用于定型炮身的外形。 2. 将木模放置在特制的铁范之中，并用沙土或黏土填充模具的间隙。铁范是一个金属模具，可以在铸造过程中保持炮身形状的稳定性。 3. 在模具内部涂抹润滑剂，以防止炮身与模具之间的粘附。 4. 将熔化的铁液倒入模具中，让其填满整个炮身的空间。铁液通常是由铁矿石经过冶炼、炼铁等工序得到的。 5. 让炮身在模具中冷却和凝固，直到铁液完全固化。 6. 反复敲打模具，使模具与炮身分离。由于铁范是可拆卸的，因此可以较容易地取出炮身。 7. 将炮身放入修整工作台上，修整并清除表面的不平整和毛边。 8. 进行炮身的热处理，以提高其机械性能和耐磨性。热处理通常包括淬火、回火、退火等工艺。
9. 进行炮身的加工和钻孔，以安装炮口和其他相关零部件。加工和钻孔通常需要特殊的机械设备和工具。 10. 进行炮身的表面处理，如喷涂防锈漆或者进行其他特殊的涂层处理，以增强炮身的防腐蚀性能。 11. 对炮身进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、金相分析、拉伸试验等。确保炮身符合设计和制造要求。 12. 如果炮身通过了质量检测，进行下一步的装配工序。根据设计要求，将炮身与其他零部件进行组装。 13. 进行最终的功能性测试和性能测试，确保炮身能够正常工作并满足设计要求。 14. 在完成全部生产工序后，对炮身进行包装和运输，准备出厂。 以上是关于铁范铸炮的工艺流程图。这个流程图展示了从准备木模到最终装配和测试的全过程。每个步骤都非常重要，任何一个环节的差错都可能影响到整个炮身的质量和性能。因此，在每个步骤中都需要严格控制和管理，以确保铁范铸炮的质量和稳定性。
铸造工艺流程 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图 二、工艺流程 模样生产工艺流程图
（一）预发泡： 预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。 流程：预热→ 加料、搅拌→ 抽真空→ 喷水雾→ 停止抽真空→ 出料→ 干燥→ 料仓、熟化 EPS预发温度100~105℃；STMMA预发温度105~115℃；EPMMA预发温度120~130℃。进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。 说明： ①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触)筒体内温度在90~130℃范围容易调节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。 ②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。 ③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。 熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。熟化时间一般为10~24h，熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。 （二）成形发泡的工艺过程为： 闭模→ 预热模具→ 加料→ 合模→ 发泡成型→ 冷却→ 脱模→ 模样熟化 要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100℃，水蒸气温度一般在120℃左右，压力为0.15MPa。 模样熟化：将模样置入50~70℃的烘干室强制干燥5~6h,可达到在室温下自然熟化2天的效果。 （三）模样的粘合 对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。