典型铸铁件铸造工艺设计与实例
叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。
第1章气缸类铸件
1.1低速柴油机气缸体
1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求
1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复
1.2中速柴油机气缸体
1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求
1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体
1.3.1 主要技术要求
1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件
2.1 气缸套
2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件
2.1.3 主要技术要求
2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造
2.1.7 气缸套的离心铸造
2.2冷却水套
2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求
2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸
2.3.1 结构特点
2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计
2.4活塞
2.4.1 结构特点
2.4.2 主要技术要求
2.4.3 铸造工艺过程的主要设计
2.4.4 砂衬金属型铸造
第3章环形铸件
3.1活塞环
3.1.1 概述
3.1.2 材质
3.1.3 铸造工艺过程的主要设计
3.2 L形环
3.2.1 L形环的单体铸造
3.2.2 L形环的筒形铸造
第4章球墨铸铁曲轴
4.1 主要结构特点
4.1.1曲臂与轴颈的连接结构
4.1.2 组合式曲轴
4.2主要技术要求
4.2.1 材质
4.2.2 铸造缺陷
4.2.3 质量检验
4.2.4 热处理
4.3铸造工艺过程的主要设计
4.3.1 浇注位置
4.3.2 模样
4.3.3 型砂及造型
4.3.4 浇冒口系统
4.3.5 冷却速度
4.3.6 熔炼、球化处理及浇注
4.4 热处理
4.4.1 退火处理
4.4.2 正火、回火处理
4.4.3 调质（淬火与回火）处理
4.4.4 等温淬火
4.5常见主要铸造缺陷及对策
4.5.1 球化不良及球化衰退
4.5.2 缩孔及缩松
4.5.3 夹渣
4.5.4 石墨漂浮
4.5.5 皮下气孔
4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造
第5章盖类铸件
5.1柴油机气缸盖
5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析
5.1.2 主要技术要求
5.1.3铸造工艺过程的主要设计
5.2空气压缩机气缸盖
5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析
5.2.2 主要技术要求
5.2.3 铸造工艺过程的主要设计
5.3其他形式气缸盖
5.3.1 一般结构
5.3.2 主要技术要求
5.3.3铸造工艺过程的主要设计
第6章箱体及壳体类铸件
6.1大型链轮箱体
6.2增压器进气涡壳体
6.3排气阀壳体
6.4球墨铸铁机端壳体
6.5球墨铸铁水泵壳体
6.6球墨铸铁分配器壳体
第7章阀体及管件7.1灰铸铁大型阀体7.2灰铸铁大型阀盖
7.3球墨铸铁阀体
7.4管件
7.5球墨铸铁螺纹管件
7.6球墨铸铁管卡箍
7.6.1 主要技术要求
7.6.2 铸造工艺过程的主要设计7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策第8章轮形铸件
8.1 飞轮
8.2调频轮
8.3中小型轮形铸件
8.4球墨铸铁轮盘
第9章锅形铸件
9.1大型碱锅
9.2中小型锅形铸件
第10章平板类铸件
10.1大型龙门铳床落地工作台
10.2大型立式车床工作台
10.3大型床身中段
10.4 大型底座
中国机械工业出版社精装16开定价：299元
典型铸铁件铸造工艺设计与实例 叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造 2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1活塞环 3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3铸造工艺过程的主要设计 5.2空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1大型链轮箱体 6.2增压器进气涡壳体 6.3排气阀壳体 6.4球墨铸铁机端壳体 6.5球墨铸铁水泵壳体 6.6球墨铸铁分配器壳体
球墨铸铁的工艺设计 第一节工艺特点 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入，一方面使铁液的温度降低，另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此，经过球化处理后铁液的流动性下降。同时，如果这些夹渣进入型腔，将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题，球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题： （1）一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净，?最好使用茶壶嘴浇包。 （2）严格控制镁的残留量，最好在0.06%以下。 （3）浇注系统要有足够的尺寸，以保证铁液能做尽快充满型腔，并尽可能不出现紊流。 （4）采用半封闭式浇注系统，根据美国铸造学会推荐的数据，直浇道、横浇道与内浇道的比例为4：8：3。 （5）内浇口尽可能开在铸型的底部。 （6）在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 （7）适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液，其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液，根据美国铸造学会推荐的数据，当铸件壁厚为25mm时，浇注温度不低于1315℃；当铸件壁厚为6mm时，浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同，主要表现在以下方面：（1）球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时，片状石墨的端部始终与铁液接触，因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围，其长大需要通过碳原子的扩散进行，因而凝固过程进行较慢，以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。因此，球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域，其凝固方式具有粥状凝固的特性。这使球墨铸铁凝固过程中的补缩变得困难。 （2）球墨铸铁的石墨核心多。经过球化和孕育处理，球墨铸铁的石墨核心较之灰铸铁多很多，因而其共晶团尺寸也比灰铸铁细得多。 （3）球墨铸铁具有较大的共晶膨胀力。由于在球墨铸铁共晶凝固过程中石墨很快被奥氏体壳包围，石墨长大过程中因体积增大所引起的膨胀不能传递到铁液中，从而产生较大的共晶膨胀力。当铸型刚度不高时，由此产生的共晶膨胀将引起缩松缺陷。
铸造工艺流程图 铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式
球墨铸铁典型铸件工艺设计实例 李魁盛于清华2009-08-27 3.1 球墨铸铁曲轴（湿砂型铸造、金属型复砂铸造） 曲轴是发动机中重要机件之一，发动机全部功率都是通过曲轴输出。曲轴的主要载荷是承受扭转疲劳、弯曲疲劳和连杆传递来的小能量多次冲击；曲轴轴径与轴瓦的配合，在较高的比压下高速运转，正常情况下为有机油润滑的滑动摩擦磨损。依据国内外曲轴失效的统计数据，其主要失效方式是交变应力下的疲劳破坏(80％为弯曲疲劳断裂)和轴径的早期磨损烧伤。根据曲轴服役的工况和主要失效方式，要求曲轴材料不但要有较高的强度、韧性，而且要有一定的硬度。 球墨铸铁曲轴与传统的锻钢曲轴比较，有制造简便、成本低廉、又有吸震耐磨、对表面刻痕不敏感等锻钢材料所不具备的优良特性、球铁与巴氏合金、铅青铜、钢背铝合金的轴瓦均有良好的匹配性。石墨具有润滑作用和储存润滑油作用，其耐磨性比钢好；球墨铸铁在承受小能量多次冲击载荷条件下，其抗冲击性能也优于钢；球墨铸铁曲轴通过合金化、合理球化、孕育处理等，其在扭转、弯曲疲劳应力状态下的疲劳强度，可达到甚至超过锻钢曲轴。 3.1.1．铸态球墨铸铁曲轴 1. 生产性质大量生产。 2. 材质研究和实践证明：球墨铸铁是中小型发动机曲轴的理想材料。 现在，铸态QT600-3、QT700-3牌号球墨铸铁已广泛应用于汽车曲轴；QT800-2、QT900-5牌号热处理球墨铸铁也成功地用于汽车曲轴的生产。铸态球墨铸铁曲轴与热处理工艺比较，不仅可节约能源、降低成本、缩短生产周期；而且省去了因热处理而产生的曲轴变形所带来的清理和热校直工序。在满足设计要求的前提下，工厂首先选择了铸态球墨铸铁曲轴这一操作简便，成本低廉的生产方式。 (1) 化学成分及合金元素的选择为了保证球墨铸铁曲轴具有良好的性能: 1) 碳当量与C和Si 碳当量控制在4.3％～4.5％之间，可以得到健全的铸件，并具有较好的铸造性能。碳当量过低易产生白口，过高则会产生石墨飘浮。图3.1-1是4110型柴油机球铁曲轴的生产统计结果。碳当量超过4.5％～4.6％，曲轴断面出现石墨漂浮，并且随着碳当量的增加，石墨漂浮层的厚度几乎直线加厚。应该指出，碳当量不是产生石墨漂浮的惟一因素，曲轴尺寸的大小也是一个重要条件。曲轴断面尺寸越小，碳当量可能选高一些，也不会出现石墨漂浮，相反，厚大断面曲轴的碳当量应该低一些。 图3.1-1 石墨漂浮层厚度与碳当量的关系 w(C)应控制在3.6％～3.9％。C含量低，石墨不易球化，易出现白口；C含量过高易产生石墨漂浮。 一般w(Si)控制在1.8％～2.2％为宜。Si来自金属炉料、球化剂和孕育剂。Si是石墨化元素，影响球墨铸铁的铸造性能和力学性能，通过以下3种途径表现出来：改变石墨大小、分布、圆整度；分解渗碳体，促进生成铁素体；溶解在α-Fe中，强化金属基体。 2) Mn和P Mn和P都是严重偏析元素。Mn易导致晶界碳化物的形成，铸态球墨铸铁曲轴不采用高Mn来稳定珠光体为好；P易在晶界处形成磷共晶，会造成球铁塑、韧性下降，同时显著降低疲劳强度。所以Mn和P的含量都应控制。一般w(Mn)≤O.3％，w(P)≤O.06％为宜。 3) S S是反球化元素，属于有害杂质。生产中根据原铁水含S量的高低决定球化剂的加入量，原铁水S量越高，加入量越多。但是，S含量高，即使球化，曲轴内部易出现夹渣，球化衰退很快，不容易浇注出健全的铸件。所以，希望原铁液的含S量越低越好，一般w(S)≤O.03％，有脱S条件的w(S)≤O.02％最好。 4) 合金元素添加稳定珠光体合金元素是生产铸态球墨铸铁曲轴行之有效的方法。添加
典型铸铁件铸造工艺设计 铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。 一、典型铸铁件的特点 铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。 二、铸造工艺设计的要点 铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。以下是铸造工艺设计的要点： 1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。 2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。 3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，
包括浇杯、导流冒、浇口等。浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。 4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。 5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。 三、铸造工艺设计流程 铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤： 1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。 2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。 3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。 4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。 5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。 6.进行铸造试验，验证设计的可行性和合理性。
铸造工艺设计 一、什么是铸造工艺设计 铸造车间的任务是生产合格铸件。一般情况下，生产一个铸件，要经过很多道工序才能完成。这些是互相关联的，又涉及到铸件材料、性质、形状及尺寸等工作过程，称为铸造生产工艺过程。 对某一个铸件，编制出铸造生产工艺过程的技术文件，就是铸造工艺设计。这些技术文件，使用文字，表格或图形表示工艺过程，作为生产的依据和经验的总结，也是技术准备工作和生产进度计划的依据。因此，这样的铸造工艺设计文件，也叫做工艺规程。二、设计依据 在编制工艺规程之前，必须周密调查工厂和车间的生产条件，了解生产任务和要求，这些是设计的出发点，也是设计依据。（一）生产任务和要求方面（1）审查铸造零件图纸。零件图必须清晰无误，有完整尺寸和各种 标记。认为有你需要进行修改时，必须与设计单位或订货单位共同研究，已修改后的图纸作为设计依据。 （2）零件的技术要求。例如金属材料牌号、金相组织要求，机械性 能要求，铸件大小、重量及允许的偏差，以及是否做水压试验，零件在机械上的工作条件等。在以后的工艺设计中必须采取相应措施，满足技术要求。（3）产品数量及生产期限。产品数量的多少，是工艺设计的重要依 据。可分为三种类型：
1、大量生产这一类型的特点是，使用专用设备和装备。 2、成批生产这一类型的特点是，使用较多的通用设备和装备。 3、单件生产：制造一个或数个一般产品，在单件生产情况下，使 用的设备和装备可以简单些。 了解铸件生产期限，生产期限是指交付日期，对临时急需件，则要考虑工艺装备制造时间的长短是否能满足要求，这种情况下，应尽可能简化工艺过程和工艺装备。（二）车间生产条件方面 （1）车间设备情况：车间运输起重设备能力，熔化炉每小时生产量， 造型和造芯机种类及机械化程度，作业面积大小，厂房高度和大门尺寸等。（2）车间现有原材料应用情况。（3）车间工人师傅技术水平和生产经验。（4）模样等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验。三、铸造工艺设计内容 在不同的生产条件下，工艺设计的内容是不相同的。有时铸件的工艺设计是比较简略，只画出铸型中的浇注位置或冷却位置，铸型分型面，浇冒口系统等。有时就要复杂一些，除上述这些内容除外，还要设计出模板、砂箱、芯盒等各种工艺装备，在有些情况下，还要规定出造型材料和铸件金属材料要求，铸件热处理工艺及铸件验收条件。一般情况下，要求有以下几种主要的工艺文件。 1、铸造工艺图：在产品零件图上表示出模样和砂型制造的各种 工艺说明。包括选择浇注位置和铸型分型面，注出机械加工余量和收缩率等工
目录 绪论 (1) 1.铸造工艺方案的确定 (3) 1.1零件结构工艺性分析 (3) 1.1.1零件基本信息及技术要求 (3) 1.1.2零件结构组成分析 (3) 1.1.3零件所用材质性能分析 (4) 1.1.4零件结构工艺总结 (4) 1.2造型方法及铸型种类的选择 (5) 1.2.1造型方法 (5) 1.2.2铸型种类 (6) 1.3砂芯种类及制芯方法的选择 (7) 1.3.1砂芯种类的选择 (7) 1.3.2制芯方法的选择 (7) 1.4分型面和浇注位置确定 (8) 1.4.1分型面的确定 (8) 1.4.2浇注位置的确定 (10) 2.铸造工艺参数的确定 (10) 2.1尺寸公差和加工余量公差的确定 (10) 2.1.1尺寸公差的确定 (10) 2.1.2加工余量公差的确定 (12) 2.2机械加工余量和铸件基本尺寸的确定 (12) 2.2.1机械加工余量的确定 (12) 2.2.2铸件基本尺寸的确定 (13) 2.3收缩率和起模斜度的确定 (13) 2.3.1收缩率的确定 (13) 2.3.2起模斜度的确定 (14) 2.4其它工艺参数的确定 (15) 3.砂芯设计 (16) 3.1砂芯的基本知识 (16) 3.2芯头设计 (16) 3.3型芯尺寸的确定 (18) 4.浇注系统设计 (18) 4.1浇注系统的作用 (18) 4.2浇注系统类型的选择 (18) 4.3浇注时间的确定 (18) 4.4阻流元（内浇道）截面的计算 (19) 4.5各浇道截面比例关系，截面形状及尺寸的确定 (20) 4.6浇注系统图 (20) 5.冒口冷铁设计 (21) 5.1冒口的设计 (21)
常见铸造工艺 铸造是一种通过将熔化的金属或合金注入到预先制定好的模具中， 然后待其冷却凝固，最终得到所需形状和尺寸的零件的制造工艺。铸 造是现代工业中广泛应用的重要制造技术之一。下面将介绍一些常见 的铸造工艺。 1. 砂型铸造 砂型铸造是最常见的一种铸造工艺。首先根据零件的形状设计制作 一个模板，然后用砂型材料制作出与模板形状相同的砂型。接下来， 将熔化的金属或合金倒入砂型中，等待冷却凝固后取出即可得到所需 零件。砂型铸造工艺具有成本低、适用性广等优点，可以用于生产各 种形状的零件。 2. 金属型铸造 金属型铸造是一种利用金属模具进行铸造的工艺。相比于砂型铸造，金属型铸造能够制造出更精确的零件，因为金属模具的尺寸更加稳定。在金属型铸造中，模具通常由铸铁或钢材料制成，并且可以重复使用 多次。这种铸造工艺适用于需要生产大批量、高精度零件的情况。 3. 熔模铸造 熔模铸造是一种高精度的铸造工艺，常用于制造复杂形状的零件。 在熔模铸造中，首先根据零件形状制作出一个由耐热材料制成的模具，然后在模具中注入熔化的蜡样。蜡样冷却凝固后，再将其覆盖一层耐 热陶瓷材料形成整体砂型。接下来，将整体砂型在高温下烘烤，使得
蜡样完全熔化并排出，留下蜡样的形状空腔。最后，将熔化的金属或合金注入形状空腔中，等待冷却凝固后取出模具，就得到了所需的零件。 4. 连铸工艺 连铸工艺是一种快速、连续、高效的铸造工艺，常用于制造长条状或板状的铸件，如钢坯、铸铁等。在连铸工艺中，熔化的金属通过连续浇注到一个长而窄的铸模中，然后通过冷却、凝固、轧制等步骤得到所需尺寸和形状的铸件。这种工艺能够实现连续生产，提高生产效率和产品质量。 以上是一些常见的铸造工艺。每种铸造工艺都有其适用的领域和特点，可以根据具体需求选择合适的工艺来实现所需零件的制造。铸造工艺的不断发展和创新将为各行各业提供更多高品质、高效率的零部件制造解决方案。
球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。 防止有密闭容器混入炉料中。 所有炉料应按配料单过称。 球墨铸铁化学成分 3. 熔炼过程化学成分控制范围
机械性能控制范围符合、标准 配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂, 则增碳剂加入量增加10% 加料顺序： 200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。 增碳剂不准一次加入?防止棚料? 6冶炼要求 加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 熔化完毕，温度升到1380 C左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。 根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，
出铁水前扒渣干净。 小铸件要用吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理 孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。 球化处理材料的技术要求参见下表（有特殊要求的球化剂按专项规定）. 球铁处理方法 7.3.1球化处理采取冲入法 7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）％增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平，椿实。 7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。 7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加 入。孕育后必须搅拌铁水。 7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。 8球化质量的炉前检验 三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm （高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色， 中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。 观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。 9浇注 准备好泥球。及时堵住漏箱。 铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定 球铁浇注前放％勺大块硅铁在铁水表面，进行随流孕育. 连续浇注，不得断流。始终保持浇口杯充满2/3左右。 见冒口上铁水或气孔火焰无力时，慢浇，到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时 继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水 浇注时保证冒口浇满，盖上保温剂 最后浇注试样。 球墨铸铁要按《球墨铸铁球化率追溯管理规定》进行。 按工艺要求保温。
QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计 摘要 合金熔炼是铸造生产中的重要环节。当前，铸造生产中的废品约有50% 与熔炼有关，熔炼铁液的成本约占铸件成本的25%~30% ，合金熔炼对铸件质量和成本有着很大的影响。我们应该针对不同的铸件材质及技术要求选择不同的熔炼方法。 本设计题目为QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计，体现了球墨铸铁熔炼的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该牌号球墨铸铁的设计，进一步加强了设计者熔炼工艺设计的基础知识，为设计其它牌号铸铁的熔炼做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 本设计运用铸造合金熔炼的基础知识，首先分析了QT500-7球墨铸铁的成分及性能要求，为选取熔炼设备及炉料做好了准备；然后选取熔炼设备，计算炉料的比例用量；最后设定球化、孕育方法，确定浇注温度参数，进行质量检测及分析。 本设计着重点在于使用冲天炉-感应电炉双联熔炼球墨铸铁。由冲天炉熔化铁液并进行化学成分含量的初步确定；在感应电炉中高温精炼，调整铁液的化学成分至规定的范围；进一步清除非金属夹杂物和降低气体含量；提高铁液温度至符合出炉球化要求；最终球化及孕育处理，出炉检测。 关键词：球墨铸铁双联熔炼球化处理孕育处理 QT500-7 Ductile Iron Smelting Process Design Abstract
Alloy melting is an important part in casting production. At present， about 50% of the waste in the foundry production is related to the smelting. The cost of the molten iron is about 25% - 30% of the cost of the casting. We should choose different smelting methods for different casting materials and technical requirements. This design topic is QT500-7 nodular cast iron smelting process design， reflects the design requirements， content and direction of ductile iron smelting， there is a certain design significance. Through the design of this type of ductile iron， further strengthen the designers of the basic knowledge of smelting process design for the design of other grades of cast iron to pave the way and draw a more profound experience. The design and use of casting alloy melting of basic knowledge， the first analysis of the QT500-7 nodular cast iron composition and performance requirements for the selection of smelting equipment and charge ready； then select smelting equipment， calculation burden ratio； finally set the ball， inoculation method， to determine the parameters of casting temperature， quality detection and analysis. This design is focused on the use of cupola induction furnace duplex melting of nodular cast iron. By cupola melting iron liquid and preliminary identification of chemical components； in the induction furnace high temperature refining， adjustment of the liquid metal chemical composition to the specified range； further clear non metallic inclusions and reduce the gas content； improve the temperature of molten metal to meet released the ball of the requirements； and eventually the ball and inoculation treatment， detection of released.
《铸造工艺设计》 1．芯撑： 芯撑：又称泥芯撑、铸卡、撑子、支铁、撑头、芯卡子、芯顶、铸顶、工字卡、工字撑、铸钉。它是砂型组装时用来支撑砂芯或局部砂型的金属构件。在铸件浇注过程中，当砂型或砂芯不能保持其正确位置时，可用一定厚度和形状、表面经过处理的芯撑保持砂型或砂芯在型腔中的正确位置。 芯撑的形状：芯撑的形状应跟据砂芯的形状、大小、装配方法及工作条件等来选用。芯撑的端部都做成较大的支撑面。双柱芯撑一般用于支撑较大的砂芯，单柱芯撑用于中型砂芯，小型铸件因冷却较快，常用薄片芯撑，湿型砂一般采用单面芯撑，将芯撑有支撑面的一端与砂芯贴合，另一端顶在型腔外较坚硬的支撑物上。 芯撑的要求：芯撑要与铸件熔为一体，要求芯撑用与铸件同类成分的金属制成。芯撑的表面要干净、无锈蚀和油污、要经过防锈处理，表面渡锌或锡。 芯撑的安放：双面芯撑的高度就是铸件的壁厚，也就是型腔和砂芯之间的距离，铸件的壁厚在图纸上虽然有规定，但在实际生产中，由于种种原因常有出入，如需设置芯撑，其高度应是砂芯和砂型之间的实际距离；单面芯撑的安放，在湿型砂中安置质量较大的砂芯时，由于湿型砂的强度和硬度都较低，需要选用接触面较大的芯撑，以防芯撑被压入型砂。使用单面芯撑时，芯撑柱的一端要顶在坚硬的支撑物上。芯撑必须安放牢固，防止移动或跌落，如有间隙，要用芯撑薄片塞紧，芯撑片应塞放在型腔的内表面。芯撑的支撑面应与型腔或砂芯表面贴合，在斜面上安放芯撑更要牢固可靠。芯撑要有足够的数量，并且均匀分布。芯撑不能过早地放入型腔中，以防水汽在其表面凝结，使铸件产生气孔等缺陷。 芯撑尺寸的计算：芯撑与铸件体熔合良好的情况下，金属液充满型腔后，芯撑的温度应升高到接近金属液的温度。以铸钢件为例，在熔合良好的情况下，芯撑应被回热到1450摄氏度以上；在充许不熔合的情况下，芯撑也应被加热到1400—1450摄氏度。根据热平衡计算，得到铸钢件芯撑支柱直径的计算式为： 熔合芯撑：d=4.54×10-5S1.8⊿T 未熔合芯撑：d=1.32×10-4S1.8⊿T 各式中，d 为芯撑支柱直径（mm）； S为铸件壁厚（mm）； ⊿T为钢液过热度，取决于浇注温度。 水玻璃砂 水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的统称。铸造上常用的是钠（Na2O·mSiO2）水玻璃，其次是钾（K2O·mSiO2）水玻璃，此外还有锂（Li2O·mSiO2）水玻璃，钾钠（mK2O·Na2O·mSiO2）水玻璃季氨盐（季氨盐）水玻璃等。其中，由于钠水玻璃的应用最广泛，所以我们主要介绍一下它，钠水玻璃有几个重要的参数，直接影响它的化学和物理性质，也直接影响到一钠水玻璃为粘结剂的钠水玻璃砂的工艺性能，这就是钠水玻璃的模数，密度，含固量和粘度。 模数：钠水玻璃中SiO2和Na2O的物质的量之比称为模数，用M表示。 密度：钠水玻璃的密度ρ取决于钠水玻璃中水的质量分数。密度低，水的质量分数高，含固量少，不宜作为型（芯）砂的粘结剂；反之，密度大，粘稠，也不便定量和不利与砂子混合。铸造上通常采用密度为1.32~1.68克/立方厘米或者波美度35~54三维钠水玻璃。 含固量：钠水玻璃的水分W水=（W+G-W'-G'）/W×100%
第三节铸造工艺图 铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。 一、浇注位置的确定 【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置. （1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷,而铸件下部出现缺陷的可能性小,组织较致密.如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量。如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。
床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁
（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注.由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。下图为平板铸件的浇注位置. 大平面朝下 （3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜.为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示. 薄壁铸件的浇注位置 (4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩，如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。 二、分型面的选择 【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处.分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量.确定分型面应遵循如下原则。 （1)分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。如图所示.
冷铁设计 冷铁分为内冷铁和外冷铁。 内冷铁：将金属激冷物插入铸件型腔中需要激冷的部位，使合金激冷并同铸件熔为一体，这种金属激冷物称为内冷铁，内冷铁主要用于黑色金属厚大铸样。 使用内冷铁的注意事项是： 1）使用前，内冷铁要喷丸或喷砂处理，去除表面锈蚀和油污，常镀锌或镀锡防氧化。 2）砂型内放置内冷铁后应在3h—4h内浇注，防止内冷铁上聚集水分而产生气孔。 3）承受高温、高压和质量要求很高的铸件，不宜放内冷铁。 4）放内冷铁的铸型上方应有出气孔，如上方是暗冒口，冒口上也应有较大的出气孔。 5）采用栅状内冷铁时，单根冷铁的直径不大于30mm。 6）内冷铁在铸件加工后不得暴露，以免影响铸件的力学性能。 外冷铁：外冷铁又分为直接外冷铁和间接外冷铁两类。 1）直接外冷铁是只与铸件的部分内外表面接触而不熔接在一起的金属激冷物，实际上它成为铸型或型芯的部分型腔表面。 2）间接外冷铁同被激冷铸件之间有10～15mm厚的砂层相隔，故又称隔砂冷铁、暗冷铁。间接外冷铁激冷作用弱，应用较少。 使用外冷铁的注意事项为： 1外冷铁紧贴铸件表面的部位应光洁，除去锈污等各种脏物，有时要刷涂料。 2 对于易产生裂纹的铸造合金浇注的铸件，使用外冷铁时应带有一定的斜度（如45°），以免型砂和冷铁分界处因冷却速度差别过大而形成裂纹。应做成图1中（b），（c）的形式。对铸铁和一般铸铜件，（a）、（b）、（c）均适用。 冷铁的作用 1.与浇注系统和冒口配合控制铸件的凝固次序。 2.加速铸件的凝固速度，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能。 3.减小冒口尺寸，提高工艺出品率。 冷铁材料的选择 可以制作冷铁的材料很多，凡是比砂型材料的热导率、蓄热系数大的金属和非金属材料均可选用。生产中常用的冷铁材料有铸铁、铝合金、石墨和铜合金等，各种冷铁材料的热物理系数见下表1。 冷铁安放位置的确定 冷铁能否充分发挥作用，关键在于安放的位置是否合理。确定冷铁在铸型中的位置，主要取决于要求冷铁所起的作用以及铸件的结构、形状，同时还需要考虑冒口和浇注系统的位置。 （1）要求冷铁所起作用的分析: （2）铸件结构的分析: （3）与冒口配合使用 （4）浇注系统及引入位置的影响: 冷铁形状的确定 冷铁的形状取决于使用冷铁部位铸件的形状和冷铁所应起的作用.常用冷铁分为成型冷铁和平面冷铁两类，其形状如图2所示。在铸件理论型面及转角处一般使角成型冷铁，冷铁
铸造工艺设计 一零件分析 1.1零件外轮廓a×b×h (长×宽×高) 83mm×56mm×32mm 1.2最小壁厚δ 最小壁厚δmin=2.7mm 最大壁厚δmax=9mm 1.3孔直径Ф 最小孔直径Фmin=5mm 最大孔直径Фmax=20mm 1.4表面粗糙度分析 底平面（最大截面积处）和Ф20的孔的粗糙度为Ra3.2；上端面的粗糙度为 Ra6.3；Ф16的盲孔内表面粗糙度为Ra1.6。 二零件进行工艺分析 2.1合金种类 HT200为灰铸铁；密度为7.2g/cm3。 2.2 尺寸公差等级 CT6~CT9 2.3生产批量 批量生产 2.4精度要求 端盖下表面Ra=3.2，上表面Ra=6.3。 2.5灰铸铁件工艺出品率 铸件质量小于100kg时，成批生产的出品率为70~80[4]。 三工艺参数 3.1最小壁厚 铸件合金种类铸铝铸铁铸钢 可铸最小壁厚/mm 2~34~55~6 可铸最小孔径/mm 4~68~10 10~12 铸件合金种类选择铸铁，零件图上孔径小于8mm不铸出。由文献[2] 知 3.2机械加工余量 铸件最大外轮廓铸铁件 < 50顶面 2.5侧、下面 2 消失模铸的加工余量少甚至不用，所以加工余量取2m 由文献[1]知3.3测量高度与起模斜度 测量高度H/mm起模斜度/mm起模角度 <20 0.5 1°30' 20~50 0.5~1.0 45'~2°根据铸件尺取起模斜度取0.5；起模角度取1°30'由文献[3]知
3.4浇注温度 浇注温度低，金属液的流动性差，易使铸件形产生冷隔和浇不足等缺陷；高的浇注温度有利改善铸件的质量，但是浇注温度超过1400℃时，虽然铸铁件表面的皱皮大有改善。但是会增大金属液的收缩和含气量，以及使金属液对金属的热作用增强，易使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂缺陷。推荐铸铁件的浇注温度比普通铸造法提高20~80℃[2]。消失模铸造时灰铸铁浇注温度1400~1450℃[3]。综合考虑取1400℃。 3.5浇住时推荐的真空度范围 提高砂箱内的真空度后，金属液的穿透力显著提高，铸件表面产生针刺粘砂缺陷的几率也就明显增加[1]。铸铁件的砂箱内真空度在0.03~0.05Mpa，综合考虑砂箱内真空度选择0.04Mpa。 四造型材料 4.1原砂的选择 生产灰铸铁的铸件一般采用硅砂作为消失模铸造的原砂[2]。灰铸铁干砂粒度AFS40~70[1]。较粗的干砂，透气性较高，但经过适当紧实的细砂的抗粘砂能力较强，细砂还有助于抑制金属液的穿透能力[1]。设计的右端盖尺寸较小，铸件体积下。浇注时泡沫塑料模样气化的气量较少，所以选择细砂适合。干砂粒度取AFS45。 4.2塑料薄膜 对密封用的塑料薄膜的要求不高，一般要求是： 1）密封不透气。 2）经济来源广。 3）在高温下燃烧分解产生的气体应无毒或少毒。 符合要求以上条件的材料很多。如聚乙烯（PE）聚丙烯（PP）聚苯乙烯塑料薄膜（PS）以及普通的聚氯乙烯塑料薄膜等均可在消失模铸造中使用。 选用普通的聚氯乙烯塑料薄膜[1]。 五砂箱的设计 5.1 砂箱结构 最普遍的消失模铸造生产线使用的砂箱是圆筒砂箱。圆筒砂箱结构简单，适宜小型铸件，更有利于干砂的振动紧实所以砂箱采用圆筒砂箱[2]。砂箱的结构采用圆筒砂箱。 5.2 砂箱内腔尺寸的设计 泡沫模样离砂箱周边的距离 （单位：mm） 底面侧面顶面各泡沫模样间距 泡沫模样离砂箱周边距离 >100, 局部>50 100，局部40~50 >200 50~100 由文献[3，207]知泡沫模离砂箱周边的距离的取值 （单位：mm）底面侧面顶面各泡沫模样间距 泡沫模样离砂箱150 100 250 111
轴承座锻造工艺设计说明书 一、工艺剖析 1、批阅部件图 仔细批阅部件图，熟习部件图，并且供给的部件图必然清楚无误，有圆满的尺寸和各种标志。仔细样。注意部件图的结构能否切合锻造工艺性，有两个方面：（ 1）审察部件结构能否切合锻造工艺（2 ）在既定的部件结构条件下，考虑锻造过程中可能出现的主要缺点，在工艺设计中采纳措施避部件名称：轴承座 部件资料： HT150 生产批量：大量量生产 2、部件技术要求 铸件重要的工作表面，在锻造是不一样样意有气孔、砂眼、渣孔等缺点。 3、选材的合理性 铸件所选资料能否合理，一般可以联合部件的使用要求、车间设备状况、技术状况和经济成本等，用锻造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、锻造铝合金、锻造铜合金等）的牌号、性能、工艺特色、价格和应用等，进行综合剖析，判断所选的合金能否合理。 4、审察铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6 又在临界壁厚 20-25 以下。 二、工艺方案的确定 1、锻造方法的确定 锻造方法包含：造型方法、造芯方法、锻造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 依据手工造型和机器造型的特色，选择手工造型 （2）锻造方法的选择 依据部件的各参数，比较表格中的项目比较，选择砂型锻造。 （3）铸型种类的选择 依据铸型的特色和应用状况采纳自硬砂。 2、浇注地点的确定 依据浇注地点选择的 4 条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采纳两箱造型，依据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。
三、工艺参数盘问 1、加工余量的确定 依据造型方法、资料种类进行盘问。查得加工余量等级为 11~13，取 加工余量等级为 12。 依据部件基本尺寸、加工余量等级进行盘问。查得铸件尺寸公差数值为10。 依据部件尺寸公差、公差等级进行盘问。查得机械加工余量为。 2、起模斜度的确定 依据所属的表面种类查得丈量面高140，起模角度为 0 度 25 分（°）。 3、锻造圆角的确定 依据锻造方法和资料，查得最小锻造圆角半径为3。 4、锻造缩短率的确定 依据铸件种类查得：阻截缩短率为~，自由缩短率为 ~。 5、最小锻造孔的选择 依据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计 （一）、浇注地点的确定 依据内浇道的地点选择底注式， （二）、浇注系统种类选择 依据各浇注系统的特色及铸件的大小采纳封闭式浇注系统。 （三）、浇注系统尺寸的确定 1、计算铸件质量： 依据铸件的基本尺寸（包含加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。其计算公式为： m 式中m -- 铸件质量（ g）： p-- 金属资料的密度，对一般铸件可取p=cm3； v-- 铸件的体积（ cm3）； 对于不太复杂的铸件可以依据以上公式计算。因为本铸件不是规则的形状，本设计采纳软件直接得体积和质量。在 Solid Edge 软件里绘出轴承座铸件三维图，此后点击“工具”菜单，在下拉菜单里 “物理属性”，弹出下边对话框，在密度里面输入千克 / 立方毫米，此后点击
大型铸钢件铸造工艺技术 2.1大型铸钢件造型用砂 铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂(CO2吹气硬化和有机醋自硬化)、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂)。国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。 2.2 铬铁矿砂在造型中的应用 2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例(见表2—1)
2.2.2 铬铁矿砂成份及选择 铬铁矿砂属于铬尖晶石。一般以（FeMg ）O ·（CrAlFe ）2O 3形式存在，其中杂质主要为CaO 、MnO 、SiO 2、TiO 2等金属氧化物和碳酸盐化合物。铬铁矿砂的比重为（4.4～4.5）kg/cm 3,堆积比重为（2.0～2.7）kg/cm 3,耐火度为2000±25℃，熔融触点2040℃。铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%）见表2—1。 2.2.2.1 酸耗值 我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型