铸轧、铸造的相关知识
——肖立隆（晟通技术总顾问）
1 熔铸工艺流程图：
电解铝液
调温调成分取样分析
2 炉子准备：
烘炉
烘炉曲线
升温过程中不损害炉子寿命
3 炉料要求和加料顺序：
炉料要求: 无吸水，无油污
加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后
铜、锌等 镁 添加剂 取样
4 熔化：
Q=dT C TM
⎰201+L+dT C T TM ⎰2
C 1——固体比热：卡/克0C ； C 2——液体比热：卡/克0C
L ——熔化潜热：卡/克0C
黑度：
5 熔化时的增气反应：
铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]
火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O
6 熔体中氢的平衡溶解度：
S=K 2H P
7 影响熔体含气量的因素：
1) 合金元素影响：
V MeO / V Me ＞1 ＜1= 1
α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：
γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；
在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响：3) 熔体停留时间影响：4) 空气湿度影响：
8 熔化时的造渣反应：
有关化学元素的氧化物生成自由能
几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：
3SiO2 + 4Al = 2Al2O3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe
Cr2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Cr SiO2 + 2Mg = 2MgO + Si
9 电解铝液的情况：
温度高：900——9300C
炉内停留时间长：24小时以上
含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化
10 调成分调温：
1）加入废料、中间合金、铝锭；2）加入铜、锌等其他金属
3）加入镁和其他添加剂；4）快速升温
5) 取样分析
11 精炼：
基本原理：
1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。Ⅰ惰性气体吹洗：
Ⅱ活性气体（氯气）吹洗：
Cl2 + 2H = 2HCl↑3Cl2 + 2Al = 2AlCl3↑
Ⅲ混合气体（惰性气体+ 氯气、惰性气体+ 氯气+ 一氧化碳）吹洗刷：2Al2O3 +6Cl2 = 4AlCl3 + 3O2
3O2 + 6CO = 6CO2
Ⅳ熔剂法：
30%NCal + 47%KCl + 23%Na3AlF6（高镁合金除外）
60%（KCl+MgCl2）+ 40%CaF2（用于高镁合金）
其中一部分可能发生如下反应：
3KCl + Al = AlCl3↑+ K
3NaCl + Al = AlCl3↑+ 3Na
2Na3AlF6 + 4Al2O3 = 3Na2O·Al2O3+4AlF3↑
Ⅴ四氯化碳精炼（将预热好的泡沫轻质砖浸泡在CCl4中）：
3CCl4 + 4Al = 4AlCl3↑+ 3C
CCl4 + 4H = 4HCl↑+ C
2）非吸附法：
真空去气、静态真空去气、静态真空加电磁搅拌去气、动态真空去气12 精炼操作：
1) 精炼温度：铸造（或铸轧）温度+100C左右
2) 精炼时间：8—20分钟（气体精炼）
3) 熔剂精炼：5—6千克/吨
4) 静置时间：15—30分钟
13 精炼须注意的几个问题：
1）工具预热5分钟以上；2）熔剂、通气管道不得吸潮
3）惰性气体中的水汽和氧含量≤20ppm；4）通气掀起浪高在50㎜左右14 泡沫陶瓷过滤等：
泡沫陶瓷过滤原理：
η=（C i－C0）/C0=1－exp(－K0L/U m)
C i——熔体中夹杂物的初始浓度C0——过滤后熔体中夹杂物的浓度
η——过滤效率K0——动力学参数系数U m——过滤速度
L——过滤器厚度
不同流速对夹杂物流向的影响
15 炉外在线精炼：
SNIF法
16 气体分析：
测氢原理图
1——气体减压阀2——干燥气体装置3——稳压调节阀
4——转子流量计5——压力表6——热导池参化电池7——六通阀8——分子筛9——热导池气体检测电池
10——记录仪11——氮气减压阀12——针形阀
13——转子流量计14——三通阀15——探头
16——循环泵17——采样管18——熔融铝
17 结晶与变质：
结晶过程：形核长大结晶完成
决定晶粒大小的因素：晶核数量、晶粒长大速度
18 晶核的形成：均质形核（自发形核）
形核能：
自发形核的条件：
亚稳流体（处于过冷状态下的铝熔体）
能量起伏
面自由能升高，恒为正
体自由能降低,为负值
ΔG≤ΔG*
成分起伏
依靠自发形核结晶的晶粒
非均质形核
在结晶器壁上形成球冠状核心
球冠核形成能
ΔG*=(16Πωs2γsf/3Δg2)·f（m）
F（m）=（2+COSθ）（1－COSθ）19 添加外来核心：
添加细化剂：采用电磁振荡、超声波振荡、机械振动击碎枝晶，成为核心变质剂细化：
铝合金常用变质剂有：Al—Ti Al—Zr Al—Ti—B Al—Ti—B—Re
铸轧生产中最常用的变质剂为
Al+(5±%Ti+(.1±%B
TiAl3呈块状，尺寸在9－125μm之间，要求尺寸在20—μm之间的多TiB2团块尺寸在μm以下，均匀分布。
变质处理工艺：
添加时熔体温度：705±50C
添加后熔体停留时间：＜30分钟
添加位置：一般在过滤前加入
变质剂添加机构：
20 双辊铸轧：
双辊铸轧形式：底注式、倾斜式、水平式
底注式
倾斜式
水平式
21 铸轧基础知识：
铸轧区分为三区：
L1 ——冷却区L2 ——结晶区L3 ——轧制区
+ L2 + L3（超型铸轧机一般为60——75mm）铸轧区L = L
！
铸轧温度：（695——7050C）、铸轧速度、前箱液面高度、卷取张力、冷却强度22 铸轧参数的选定：
1）铸轧区的确定：
2）铸轧温度的确定：
3）铸轧速度的确定：
4）冷却强度的确定：
主要调节冷却水量（调节进出水温差）来调节冷却强度，一般进出水温差控制在50C以下。
23 铸轧实践：
铸嘴结构：
铸嘴制作、铸嘴装配、跑渣烫前箱、立板
24 铸轧板质量缺陷分析：
1）粗大晶粒、粗晶面、粗晶带2）尺寸超差
3）裂纹4）热带5）气道6）粘板
7）折裂8）通条划沟9）表面夹杂10）龟裂
25 铸造：
一、铸造方法分类：
铸造方法一般分为锭模铸造、半连续铸造。
（1）锭模铸造：分生铁模和水冷模。
生铁模——模型由生铁制成，如电解铝厂浇注重熔用铝锭的铁模即是。
水冷模——模型外壁可做成水套，通水冷却，加大结晶时的冷却强度。可以是生铁模，也可以不是生铁模。
（2）半连续铸造：以一定的铸造速度将熔融金属不断地浇入结晶器内，结晶器配有水套，通以一定的冷却水，结晶后的铸锭连续不断地以一定的速度拉出。（创元铸造车间3#炉暂时用来生产母线，即用半连续铸造中的水平铸造）半连续铸造又分水平铸造和立式铸造。水平铸造在铜及铜合金生产中应用普遍，铝合金生产应用不多。
二、半连续铸造的特点：
半连续铸造是将铝熔体引入一铜制或铝制的结晶器内，结晶器外壁装有水套，通水冷却。熔体导入结晶器时，先通过一漂浮漏斗，使熔体均匀地分配到结晶器中，形成液穴（见图）。
图半连续铸造的液穴形态
a 圆锭直径：250 mm；
b 扁锭：200×950 mm
三、半连续铸锭铸造组织：
典型的铸造组织存在三个区：即外圈的细小等轴晶区，中环的柱状晶区，中心的大等轴晶区。在横截面上，晶粒的形状和大小是不同的。
四、造成铸锭断面上晶粒组织不同的主要原因：
半连续铸造（亦称直接水冷铸造）表面结晶时，靠近结晶器壁的熔体，过冷度较大，能在器壁上形成足够多的核心，核心长大成细小等轴晶粒,细等轴晶结成壳体，壳体冷却收缩，在壳体与结晶器壁之间形成缝隙，缝隙的热阻急剧增加，从而减小了结晶前沿的温度梯度，减小了过冷度，这使得晶核长大的速度减慢，其结晶前沿有机会继续成核。核心多，长大速度慢，就出现了细等轴晶带。
铸锭一边结晶,一边从结晶器中被拉出。这时冷却水直接喷射到铸锭表面，消除了热阻层，加大了冷却强度，从而增大了晶粒的长大速度，使得结晶前沿还来不及形成核心，晶粒已经迅速长大，形成了柱状晶带。
如果铸锭直径（或厚度）足够大，中心区域尚未结晶完成。随着凝固层的增厚，导热率减小，过冷度减小，因此在中心部分晶粒长大的速度减慢了，有条件形成新的结晶核心，但由于过冷度小，结晶核心的数量明显减少，因而形成较粗大的等轴晶区。
五、影响铸锭质量的主要因素：
1）化学成分：
一般来说，合金成分越复杂，晶粒较细小；纯度越高，晶粒越粗大。（对铝合金而言，其杂质铁与硅，还得按一定的比例相配，否则会恶化铸造工艺性能，产生铸造裂纹。
2）铸时的液穴形状和深度：
液穴是由一个个的等温面构成的。等温面越平坦，深度越小，也就是液穴越平坦，深度越浅，铸造性能越好，越能得到细小均匀的铸造组织。
3）工艺参数：
铸造温度：铸造温度越高，熔体流动性越好，有利于改善表面质量，但使液穴深度增加，容易出现铸造裂纹;铸造温度低,表面易出现冷隔,内部易产生疏松；
铸造速度：速度快，液穴深度增加，易出现裂纹，速度慢，表面质量恶化，易出现偏析瘤、冷隔等；
冷却强度：冷却强度大，表面质量好，但容易出现裂纹；冷却强度小，熔体产生的过冷度小，粘度大，易出现粗大晶粒和疏松，并恶化表面质量。
4）润滑条件:润滑不好，会产生拉裂。
六、铸锭组织及控制：
主要是在凝固时增加熔体中的形核率，控制晶粒长大在合适的速度，而最有效的手段是添加晶粒细化剂（即变质剂），增加外来核心；控制铸造工艺参数，降低浇注温度，抑制柱状晶成长。
七、铸造缺陷：
1）羽毛状晶2）浮游晶3）枞树组织
4）偏析：
铸锭各部分化学成分的不均匀叫做成分偏析。偏析分为宏观偏析和微观偏析。常见的宏观偏析有：比重偏析、逆偏析、偏析瘤、粗大金属间化合物等。5）疏松：
疏松是一种微小的分散缩孔或气孔，分组织疏松和气体疏松。从形成的范围看，分宏观疏松和显微疏松
6）裂纹：
裂纹也是铝合金铸造中常见的一种缺陷,且是一种恶性缺陷。铸锭中只要发现这种缺陷，无例外地予以报废。
裂纹的种类：
Ⅰ、按裂纹的形式分有如下几种：
圆铸锭——中心裂纹、环状裂纹、表面裂纹、横向裂纹等。
扁铸锭——底部裂纹、侧面裂纹、表面裂纹、浇口部裂纹等。
空心铸锭——内部放射状裂纹、环状裂纹、横向裂纹等。
Ⅱ、按裂纹形成机理分有下列两种：
热裂纹，冷裂纹。
扁铸锭裂纹（见图）
底部裂纹：这种裂纹是由于铸造开始时，底部金属接触温度低的底座，
图扁铸锭的裂纹形式
7）气孔8）夹渣9）氧化膜10）冷隔
八、铸锭质量检查：
化学成分、锭坯尺寸、
表面质量：表面质量检查包括弯曲度、表面裂纹、表面夹杂、坑洞、冷隔、偏析瘤、拉裂等
内部质量：晶粒度、夹杂、羽毛状晶、光亮晶粒、粗大化合物、裂纹等九、铸造工具简介：
一）铸造机
半连续铸造机包括：铸造平台、升降台、传动装置、铸锭底座、水冷系
统等。
目前铝合金加工生产中使用铸造机的形式有；钢丝绳传动铸造机、丝杠传动铸造机、液压式铸造机、链传动铸造机等。
二）结晶器和底座
结晶器，又称冷凝器，是半连续铸造中的关键工具。其设计、制做的合理与好坏，影响到铸锭的形状、尺寸、内部组织和表面质量。
底座：托住铸锭并将铸锭从结晶器拉出的机构
三）扁锭结晶器
工厂常用的扁锭结晶器如图示，主要尺寸见表6。结晶器宽面稍呈向外突出的弧形，是考虑铸锭收缩后，能够获得平坦的铸锭表面。根据
实测，铸锭截面上
铸造275×1040（或1240）mm扁锭用结晶槽
铸造300×1200mm7A04合金用结晶槽
铸造200×1400mm硬铝合金用结晶槽
铸造软合金扁锭结晶槽和水冷装置示意图1结晶槽2盖板3水管4底座
铸造硬合金扁锭结晶槽和水冷装置示意图1水箱（兼盖板）2挡水板3结晶槽
扁锭结晶器主要尺寸，mm
铸锭规格结晶器长度结晶器宽度结晶器高度小面弧半径l l1 b b1 h h1 R1R2 275×1040
275×1240
300×1200
200×1400
255×1500
300×1500
1070
1260
1230
1420
1530
1530
80
80
230
205
220
150
280
280
310
205
270
310
280
280
300
205
264
300
190
190
200
200
200
200
35
35
65
75
70
120
15
15
88
60
90
68
225
500
210
145
175
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硬铝扁锭结晶器水箱示意图
铸轧、铸造的相关知识 ——肖立隆（晟通技术总顾问） 1 熔铸工艺流程图： 电解铝液 调温调成分 交货 2 炉子准备： 烘炉 烘炉曲线 升温过程中不损害炉子寿命
3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污 加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后 铜、锌等 镁 添加剂 取样 4 熔化： Q=dT C TM ? 20 1+L+dT C T TM ?2 C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.2 5 熔化时的增气反应： 铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H] 火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度： S=K 2H P
7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响： V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化： γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分； 在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。 2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应： 有关化学元素的氧化物生成自由能
几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式： 3SiO 2 + 4Al = 2Al 2 O 3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al 2 O 3 + 3Fe Cr 2O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Cr SiO 2 + 2Mg = 2MgO + Si 9 电解铝液的情况： 温度高：900——9300C 炉内停留时间长：24小时以上 含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化 10 调成分调温： 1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属 3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温 5) 取样分析 11 精炼： 基本原理： 1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。Ⅰ惰性气体吹洗： Ⅱ活性气体（氯气）吹洗： Cl 2 + 2H = 2HCl↑ 3Cl 2 + 2Al = 2AlCl 3 ↑ Ⅲ混合气体（惰性气体 + 氯气、惰性气体 + 氯气 + 一氧化碳）吹洗刷： 2Al 2O 3 +6Cl 2 = 4AlCl 3 + 3O 2 3O 2 + 6CO = 6CO 2 Ⅳ熔剂法：
铜冶炼闪速熔炼及熔池熔炼技术探讨 当前世界上广泛采用的铜火法冶炼方法主要有三种，包括传统熔炼、闪速熔炼以及熔池熔炼。技术成熟、简易灵活、生产可靠、设备简单等是传统熔炼方法的优点，但其缺点是较低的生产效率，较差的硫回收率，烟气含SO2浓度比较低，烟气处理费用高。因此，本文主要对闪速熔炼、熔池熔炼技术进行了简要的分析，并进一步探讨了铜的火法精炼、电解精炼等关键环节，希望能够通过不断的分析和研究，切实的提升铜冶炼技术水平。 标签：铜冶炼；闪速熔炼；熔池熔炼 1 冶炼工艺选择的基本原则 1.1 适应能力 在冶炼中，主要有着能够对各种化学成分、粒度的原料进行处理，能够适应处理能力有较大波动等要求，因此所采用的工艺流程必须要适应这些要求。 1.2 高效节能 企业要想取得更高的经济效益，生产作业必须要有着较高的效率，能源消耗较少，因此工艺工艺流程的选择必须要满足高效节能的要求。 1.3 技术先进、成熟、可靠，环境友好，排放达标 技术的先进性与实用性是工艺流程必须具备的，同时技术的可靠性也至关重要，因此选择的工艺流程必须成熟可靠，技术风险较低。此外，还需要遵循“以人为本”的原则，工艺系统必须密闭性强、有害烟气泄露少，能够满足清洁工厂的要求。 2 两种冶炼工艺分析 2.1 闪速熔炼 2.1.1 工艺配置 图1为直接炼粗铜工艺的典型流程图。其与闪速吹炼流程相比有着差异较为明显，主要体现在把闪速吹炼渣返回至之前的闪速熔炼炉中，而不是在单独的炉渣贫化系统中处理。备料主要是对物料进行干燥和混合。物料的干燥能够使工艺的总热量实现平衡，此外，还能够更好的控制烟气管路的腐蚀。然后闪速炉中输送干燥物料。在反应塔中，物料和氧气进行混合，反应以悬浮物的形式进行，在沉降室中进行熔融相收集，分离出炉渣与粗铜。
煤气转炉炼钢原理及工艺流程图下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后， 能够帮助大家解决实际的问题。文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢! 并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日 记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注! Download tips: This document is carefully compiled by the editor. I hope that after you download them, they can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, our shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention! 煤气转炉炼钢是一种常见的炼钢方法，通过将生铁与废钢等原料加入 转炉中，利用煤气作为燃料进行熔炼，最终得到所需的钢材产品。煤气转炉炼钢原理及工艺流程图展示了整个炼钢过程中的关键步骤和流程，为我们理解该工艺提供了重要参考。下面将详细介绍煤气转炉炼钢的原理及工艺流程，
第二节铸造操作 一、板带坯连铸连轧工艺及流程 （一）工艺 板带坯连铸连轧生产铝及铝合金铸轧卷工艺：根据每一台包中铝液的杂质含量及冷材杂质含量采用加权平均法对25t熔炼炉内的原铝进行配料，按所要生产合金的化学成分进行计算，并按量将Al-Cu合金、Fe、Mn、Mg添加剂等所需添加的原材料加入熔炼炉内，启动电磁搅拌系统，使合金充分熔化并在铝液中均匀分布。并按比例添加精炼剂、造渣剂，对铝液进行精炼，初步清除铝液中的气体及杂质，使用扒渣车扒除铝液表面的浮渣，静置并确认合金化学成分均匀后，在不同地点取样进行中间分析，确认合金化学成分符合要求后，控制铝液温度并将熔炼炉内的铝液转注到25t液压倾翻式保温炉中。 铝液在25t液压倾翻式保温炉内，开启炉底吹气装置，从炉底吹入氮气或氩气，对铝液进行除氢净化处理，接着使铝液静置，并进行扒渣，进一步清除铝液内的气体及浮渣。确认铝液温度符合要求后，倾翻式保温炉将铝液转注入溜槽，起动送丝机（在线添加Al-5Ti-B 线杆）。 铝液流入在线除氢炉内，起动石墨转子吹入混合气体，在线进一步除氢。铝液流经在线陶瓷过滤器出渣后，流入前箱。前箱里的铝液经铸嘴进入铸轧机的辊缝，在辊缝内受到强制冷却后结晶固化进行轧制，形成铝带坯。铝带坯头部在经夹送辊送至液压剪切机进行切头，铝带在经切头后由偏导辊进入卷取机，将铝带卷取成卷。达到重量要
求后，从卷取机卷筒上卸下进行打捆，经检验合格后进行标识、计量，办理入库手续。 （二）流程 板带坯连铸连轧生产铝及铝合金铸轧卷流程图如图4-1所示
二、板带坯连铸连轧生产 （一）25t熔炼炉工艺操作 1.进铝 1）使用叉车将废料或冷材加入熔炼炉内。 2）检查虹吸管、高压风管、喷射器是否有堵塞现象。 3）折弯高压风管，打开气阀，检查空气压力是否达到0.4—0.5 MPa。 4)引导抬包车到达熔炼炉前，用取样勺顶开抬包包盖。 5)引导抬包车到虹吸管下，对准包口，使虹吸管下降到包底，待到达包底后，再使虹吸管上升5~10cm。 6)缓慢打开气阀，观察前炉情况，待铝液抽出后，逐渐增大压力，并观察前炉及溜槽的铝液流量。当压力表下降时，降低虹吸管，抽空包内剩余铝液。 7)当压力表指针下降时，迅速关闭气阀升起虹吸管，使其离开抬包口，通知司机，驶离虹吸区域。 8)按上述步骤进行出铝操作，直至进满熔炼炉为止。 2．配料、搅拌、扒渣 1)调整铝液温度(750±10)℃。 2)根据合金化学成分要求进行配料，用叉车加入中间合金和其他金属添加剂，待合金熔化后，再加入易烧损金属，并做好相关记录。 3）每吨铝添加打渣剂和精炼剂个1kg，并做好相关记录。 4）起动电磁搅拌，设定搅拌方式，搅拌铝液20--30min。 5)电磁搅拌结束后，取样进行中间分析。若化学成分不符合要求，必
铸造工艺流程图 铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式
主要钛产品生产工艺流程 成都工业学院材料工程学院邹建新 攀枝花学院材料工程学院彭富昌 1 钛产品生产原则流程 所有钛产品的最初原料都是含钛矿物，通常为钛铁矿。最终钛产品有两种，一是单质的金属钛，二是氧化物TiO2，前者作为结构性钛（合金）材料，广泛用于航空航天、海洋、化工及高档民用等领域，后者作为功能性钛白粉颜料，广泛用于涂料、造纸、塑料及电子等领域。钛铁矿经选矿工艺后成为钛精矿，钛精矿经熔炼为钛渣或经湿法冶金处理为人造金红石或富钛料，钛精矿或酸溶性钛渣作为硫酸法钛白的原料，与浓硫酸酸解后生产钛白粉，氯化钛渣或人造金红石经氯化后生成四氯化钛，再用镁高温还原生产海绵钛，海绵钛经高温熔融为钛锭，即可进一步加工成钛材。工艺流程如图 1所示。 图 1 钛产品生产原则工艺流程 2 钛渣生产工艺 电炉熔炼钛渣的工艺流程包括：配料，制团（可选），电炉熔炼，渣铁分离，冷却炉前钛渣，破碎，磁选，获得成品高钛渣等步骤。钛精矿与碳还原剂一起置于高温电弧炉中熔炼，铁氧化物被还原为金属铁，余下部分为二氧化钛、氧化钙、氧化镁、二氧化硅的熔融混合物，冷却后即为钛渣。如图 2所示。其中的半钢是指电炉熔炼后获得的含碳较高的铁水。
图 2 电炉熔炼钛渣的原则工艺流程 3 硫酸法钛白粉的生产工艺 钛白生产方法包括如下三种：①硫酸法，可生产金红石型和锐钛型钛白；②氯化法，国内仅中信锦州钛业、云南新立、洛阳万基、漯河兴茂、攀钢在生产或在建，国外55%企业采用，只能生产金红石型钛白；③盐酸法，尚未产业化，新西兰曾进行试生产，国内不少学者也开展过实验研究。 生产钛白的硫酸法与氯化法各有优缺点，业界评价褒贬不一。硫酸法会产生绿矾和废酸，但可综合利用，氯化法产生的氯化废渣处理难度较大，一般只能深埋，国内攀钢集团已开发了一种可以有效回收利用氯化废渣的专有技术。硫酸法可生产锐钛型钛白，但氯化法不行。随着环保成本的增加，硫酸法钛白粉厂只要愿意增大资金投入，其“三废”污染问题是可以得到较好解决的。 硫酸法生产钛白是成熟的生产方法，使用的原料为钛精矿或钛渣，以及矿渣混合物。硫酸法钛白生产，实际上是一个通过分离、提纯等化学和物理方法，去除钛精矿（钛渣）中的杂质，只保留90%以上TiO2的一个化工过程。 硫酸法钛白生产的主要环节包括： ①酸解；②钛液水解；③偏钛酸盐处理；④偏钛酸煅烧；⑤钛白后处理。 生产钛白的原料：钛精矿或钛渣、硫酸（本节以钛精矿为例）。生产钛白的产品：金红石型钛白或锐钛型钛白，另外副产硫酸亚铁。硫酸法生产钛白主要由下列几个工序组成：原矿准备，用硫酸分解精矿制取硫酸钛溶液，溶液净化除铁，由硫酸钛溶液水解析出偏钛酸，偏钛酸煅烧制得二氧化钛以及后处理工序等。原则工艺流程如图 3所示。
熔炼炉安装方案 概述：熔炼厂房设ø5.8×30m底吹熔炼炉1台，吹炼厂房设ø4.8×23m的底吹连续吹炼炉2台，火法精炼厂房配置2台ø5.0×15.5m回转式吹炼炉，它们均为筒体卧式回转炉，由两组托轮支撑。本设计考虑到有350吨、150吨、50吨履带式起吊机可供选用，炉壳在现场组对焊接成型，整体大吨位吊装的安装方式。 1、安装工艺流程图 根据熔炼炉的安装设想，本工程安装工艺流程图的确定见图1所示。2、主要安装工序操作要点 2.1底座安装 1、底座吊到基础垫铁上，用地脚螺栓临时固定；挂设安装纵向、横向中心线，调整底座位置，使其与安装基准线重合；检查两底座的平行度，应符合设计要求。 2、初步测量底座的水平度，并根据测量情况拧紧地脚螺栓，地脚螺栓的许用拉应力应控制在7~10kg/mm2之间；再次检查底座的水平度（水平度公差为0.05/1000），如不符合，则要继续调整，直到达到要求为止，在调整底座水平度时，可以穿插着调整底座标高。 3、底座测量项目有：底座纵横向中心、两底座平行度、标高及水平度。 2.2托轮安装 1、将托轮吊在底座上，用连接螺栓固定后，开始检查其安装位置、标高、水平度、两托轮的平行度，应满足设计要求； 2、托轮安装精度调整
当托轮安装精度达不到规定要求时，可以利用调整螺栓和楔铁进行调整。每调整一次，都要对托轮的安装精度重新测量，直到符合要求。 2.3炉体组装 1、在炉体基础旁设一处组装场地。场地内安装两组托轮组，用于组装炉体。 2、在炉体基础旁设置大型吊车，用于炉体组装及吊装。 炉体组装步骤： 1）先将固定端轮带、大齿圈吊进炉体旁，以备组装，然后吊装筒体落至临时托轮组上； 2）筒体上有制造厂设置的安装基准块，以此为基准，找平找正筒体； 3）按照图纸要求将大齿圈装于筒体上，装好专用对位工具，对大齿轮进行位置及精度调整；
规范热挤压型材(基材)的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 合用于在本公司挤压生产的整个过程。 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 盛锭筒加热 圆铸锭加热挤压淬火中断 模具加热 交付时效装框定尺拉直 4.2.1 模具的准备(责任人：挤压班长) 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3 模具在炉中的停留时间最长不应超过 12 小时。
4.2.1.4 模具加热及保温控制如表 1 4.2.2 盛锭筒的准备(责任人：挤压班长) 4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或者大肚，否则，挤压产品将会 浮现夹渣或者气泡。 4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒 将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4 盛锭筒温度控制在 380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5 每班上班前， 应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时， 每隔20-50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的 温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3 铝合金圆铸锭的准备(责任人：夹棒工) 4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量 由生产任务的多少决定。 4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 加热温度(℃) 420-490 420-490 420-490 420-490 420-490 420-490 420-490 420-490 保温时间(H) ≥3 ≥5 ≥2 ≥2 ≥1 ≥2 ≥1 ≥1.5 模具外径 Ф278- Ф330 Ф198- Ф248 Ф138- Ф148 Ф138 模具类型 平面模 分流模 平面模 分流模 平面模 分流模 平面模 分流模
钛渣的冶炼原理 1．钛渣冶炼的原理及工艺流程 电炉熔炼钛渣的实质是钛铁矿与固体还原剂无烟煤(或石油焦或叫焦炭)等混合加入电炉中进行还原熔炼，矿中铁的氧化物被选择性地还原为金属铁，钛的氧化物被富集在炉渣中，经渣铁分离后，获得钛渣和副产品金属铁。钛精矿的主要组成是TiO2和FeO，其余为SiO2、CaO、MgO、Al2O3和V2O5 等，钛渣冶炼就是在高温强还原性条件下，使铁氧化物与碳组分反应，在熔融状态下形成钛渣和金属铁，由于比重和熔点差异实现钛渣与金属铁的有效分离。期间可能发生的化学反应如下： Fe2O3+C=2FeO+CO （1） FeO+C=Fe+CO （2） 以钛精矿为原料，敞口电炉冶炼钛渣的工艺流程如图1所示。 钛渣 图1、工艺流程图 2. 电炉冶炼的主要特征
钛渣是一种高熔点的炉渣，钛渣熔体具有强的腐蚀性、高导电性和其粘度在接近熔点温度时而剧增的特性，而且这些性能在熔炼过程中随其组成的变化而发生剧烈的变化。 2.1钛渣的高电导率和熔炼钛渣的开弧熔炼特征 2.1.1钛渣的高电导率 钛铁矿在熔化状态具有较大的电导率，在1500℃时为2.0～2.5ks/m,在1800℃为5.5～6.0ks/m，随着还原熔炼钛铁矿过程的进行，熔体组成发生变化，FeO含量减少，而TiO2和低价钛氧化物的含量增加，因此其电导率迅速上升，如加拿大索雷尔钛渣在1750℃电导率为15～20ks/m，而一般的炉渣在1750℃电导率为100s/m，可见钛渣的电导率比普通冶金炉渣的电导率高数十倍甚至几百倍，比普通离子型电解质（如Nacl液体在900℃时的电导率约为400s/m）的电导率都高很多，且温度变化对钛渣电导率影响不大,这些都说明钛渣具有电子型导电体的特征。 2.1.2熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征 钛渣的高电导率决定了熔炼钛渣电炉的开弧熔炼特征，即熔炼钛渣的热量来源主要依靠电极末端至熔池表面间的电弧热，这就是所谓的“开弧冶炼”,而在高电阻炉渣的情况下，电极埋入炉渣,熔炼过程的热量来源主要是渣阻热，即所谓的“埋弧熔炼”。在敞口电炉熔炼钛渣的初期具有短期的矿热炉埋弧冶炼的特征，随着熔炼过程的深入进行，开弧冶炼的电弧特征越来越明显。熔炼过程超过1小时后，电弧热所占比例可达90%，熔炼过程的后期电弧热所占比例可达97%。 2.2.钛渣熔点和粘度特性对熔炼过程的影响 2.2.1钛渣熔点对熔炼过程的影响 钛氧化物中的钛－氧键很牢固，它们的熔点很高。钛渣主要是由钛的氧化物组成，因此它的熔点很高，按其组成其熔点在1580～1700℃之间，钛渣的熔点随其中TiO2含量的增加而升高，熔炼钛渣要在高温下进行，这就要求热量必须高度集中在还原熔炼区。 2.2.2钛渣粘度对熔炼过程的影响 钛渣具有短渣的特性，在温度高于熔点处于完全熔化的钛渣熔体具有很低的粘度，但当渣温接近其熔点时，其粘点急剧增加。这是因为钛渣的结晶温度范围很窄，温度接近熔点时少量结晶固体析出悬浮在熔体中，使熔体变得十分粘稠，造成渣流动性变坏，出炉时困难。 2.3钛渣熔体的高化学活性对电炉的影响 钛渣的主要成分是TiO2，但还含相当数量的低价钛氧化物，因而具有极高的化学活性，几乎能与所有的金属和非金属材料发生作用。事实上钛渣熔体能很快的腐蚀普通的耐火材料，所以钛渣的还原熔炼是在炉衬上
铝及铝合金热处理工艺 1.1铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1铝及铝合金热处理的分类（见图1） 均匀化退火 中间退火退火 成品退火 在线淬火 立式淬火 离线淬火 铝 固溶淬火 卧式淬火及 一次淬火 铝 合 阶段淬火 金
热 自然时效 处过时效 理 人工时效时效 欠时效 多级时效 回归 图1铝及铝合金热处理分类 1.2.2铝及铝合金热处理基本作用原理 (1)退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可提高材料的塑性，但强度会降低。 ①铸锭均匀化退火：在高温下历久保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与机能均匀化，可进步材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，进步挤压速度15%左右，同时使材料表面处置惩罚质量进步。②中央退火：又称部分退火或工序间退火，是为了进步材料的塑
性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种机能的组合。 ③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 (2)固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 (3)时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下坚持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子
铅富氧侧吹炉开炉生产实践 胡卫文、徐旭东、欧阳坤 (湖南水口山有色金属集团第八冶炼厂，湖南衡阳421500) 摘要：详细介绍了目前国内已建成的采用无烟粒煤作为还原剂最大的的富氧侧吹还原炉开炉试生产情况和技术指标。工业生产实践表明，该厂侧吹还原炉技术先进、投资省、工艺稳定、吨铅综合能耗低、工作环境好，整体工艺技术处于世界领先水平。 关键词：铅；侧吹炉；生产实践；富氧熔炼 Startup Practice of Lead Rich Oxygen Side-Blown Furnace Hu Wei-wen,Xu Xu-dong, Ou Yang -kun (Shuikoushan Nonferrous Metals Group of Hunan Province, Hengyang 421500, China) Abstract: The trial production and technical index of the largest current domestic built using smokeless coal as reducing agent rich oxygen side-blown furnace were introduced in detail.The industrial practice has shown that the rich oxygen side-blown furnace of this furnace was advanced technology、low investment、stable process、low comprehensive energy、good working environment,and the whole technology was world leading level. Key word: lead; side-blown furnace; production; oxygen enriched air smelting 一、前言： 某厂侧吹炉由西安有色冶金设计院负责设计，侧吹炉炉床面积为12.15㎡，是目前国内已建成的采用粒煤作为还原剂的最大的富氧侧吹还原炉，设计规模为年产10万t粗铅，侧吹炉项目由2013年11月份开工建设，至2014年10月份开炉试生产，开炉试生产工作进展顺利。液态高铅渣还原项目建设内容主要包括：1）年处理23万t液态高铅渣的侧吹还原炉；2）年处理12.9万t侧吹还原炉炉渣的烟化炉；3）余热发电系统；4）脱硫系统；某厂侧吹还原炉工艺流程图如图1所示，侧吹还原炉包括余热锅炉、表面冷却器、布袋收尘器、余热发电、脱硫等系统。富氧侧吹还原熔炼的基本任务：对底吹炉产生的液态高铅渣进行还原，产出粗铅、含锌炉渣、含硫烟气，含锌炉渣进入烟化炉进行继续吹炼，含硫烟气经收尘后进入脱硫系统。
行政部门员工生产工艺学习指南 紫金有色金属有限公司 二0一一年四月
目录 公司简介 (1) 10万吨/年锌冶炼整体生产网 (2) 焙烧制酸生产工艺简介 (3) 浸出生产工艺简介 (7) 净化生产工艺简介 (12) 电解生产工艺简介 (14) 锌粉生产工艺简介 (16) 熔铸生产工艺简介 (16) 综合回收生产工艺简介 (17) 水汽车间生产工艺简介 (21)
紫金有色金属有限公司是紫金矿业集团控股子公司，公司成立于2004年10月，注册资本3.75亿元，现有总资产27.6亿元，员工2500余人。地处工业园区，是国内大型有色金属冶炼企业，自治区重点工业企业，自治区循环经济发展示范企业，也是首批通过国家工业和信息化部全国《铅锌行业准入条件》审核的8户铅锌企业之一。公司的20万吨/年锌冶炼工艺采用热酸浸出—低污染沉矾除铁湿法炼锌工艺，目前公司已具备年产锌锭22万吨、硫酸40万吨的产能，年产值可达40亿元以上。 控股公司紫金矿业集团股份有限公司（A+H）是一家以黄金及基本金属矿产资源勘查和开发为主的高新技术效益型特大国际矿业集团，是中国最大的黄金生产企业和中国控制金属矿产资源最多的企业之一。（H股票代码：2899,A 股票代码：601899）。 公司积极开展矿产资源整合和风险勘探工作，目前紫金在当地控股矿山一座，参股矿山一座，控制锌资源金属量300多万吨，原料自给率可达50%以上；现有矿权17个，矿权面积1000余平方公里。 公司始终将科学管理、安全环保、节能减排和发展循环经济作为企业可持续发展及构建和谐企业的核心来抓，成立了技术研发中心，已对伴生的铜、镉、钴、铅银等有价金属全部实现了综合回收利用，对饱和蒸汽实施了余热发电项目，建成了水污染和尾气在线监控系统，在国内首次成功应用离子液尾气吸收技术，使公司尾气排放在达到国家一级排放标准的基础上再减少了2/3的尾气排放量，成为内蒙古自治区循环经济示范企业，公司技术研发中心被认定为自治区级技术中心，巴彦淖尔市“环境友好型企业”，公司先后荣获“科技进步一等奖”、自治区“科技进步三等奖”。2007年通过了“三标一体”认证；公司“紫金”牌锌锭为上海期货交易所交割品牌；公司实验室通过国家实验室认证，紫金牌锌锭被内蒙古自治区品牌协会授予“内蒙古著名品牌”。公司先后荣获“全国劳动关系和谐企业”、
发放编号： **铝业有限公司 能源评审报告 企业名称（盖章）： **铝业有限公司 编制： 审核： 审批： 受控状态：受控版本 填报日期： 2016 年 01 月 10 日 ****有限公司编制 二○一六年一月
目录 第一章评审事项说明 (3) 一、评审目的 (3) 二、评审依据 (3) 三、评审组及评审时间 (4) 四、评审范围和内容 (4) 五、有关说明 (5) 第二章评审重要信息概述 (6) 一、企业简介 (6) 二、企业产品和活动范围 (6) 三、能源的消耗和管理 (6) 3.1能源的种类和来源 (6) 3.2企业主要生产工艺概况 (7) 3.2.1工艺流程 (8) 3.2.2主要能源消耗情况 (9) 四、相关方管理 (9) 五、法律法规及其他要求 (10) 第三章企业能源管理系统 (10) 一、企业能源管理机构 (10) 二、企业能源管理状况 (11) 三、企业用能系统概况 (14)
第四章企业能源利用状况分析 (17) 一、企业能源消费状况 (17) 二、单位工业产值综合能耗 (19) 三、企业能源绩效现状 (19) 四、能源绩效改进机会排序准则 (20) 五、能源绩效改进机会排序清单 (21) 六、急需解决的优先项问题 (21)
第一章评审事项说明 一、评审目的 为了持续搞好我公司能源管理工作，全面了解本企业的能源管理现状，通过生产现场调查、资料核查和必要的测试，分析能源利用状况报告，并确认其利用水平，查找存在的问题和漏洞，分析对比挖掘节能潜力，提出切实可行的节能措施和建议，以及对比分析国内外同行业先进水平的差距，与法律法规的符合性等，排查出能源绩效改进的机会，为改善企业的能源管理行为，制定能源方针、目标和指标提供依据；确保构建的能源管理体系充分满足能源方面适用的法律法规及其它要求，明确能源绩效改进机会的重点，风险和机遇；为企业持续推行GB/T23331能源管理体系奠定基础。从而为能源管理体系的建设提供真实可靠的能源利用状况，从而提高能源管理水平，实现节能目标，促进****铝业有限公司可持续发展壮大。 二、评审依据 《中华人民共和国节约能源法》 《企业能源评审技术通则》（GB/T17166） 《节能监测技术通则》（GB/T15316） 《综合能耗计算通则》（GB/T2589） 《企业能耗计量与测试导则》（GB/T6422） 《企业节能量计算方法》（GB/T13234） 《工业企业能源管理导则》（GB/T15587）
综合实验论文 高强韧铝硅合金组织性能的研究（抗拉强度≥ 350MPA）
【摘要】：汽车、航空两大领域中零件轻量化的需求促进了高强韧铝合金的研究。高强韧铸造铝合金材料近年来的研究进展。依据金属强化理论，提出了获得高强韧铸造铝合金材料的途径，并指出了进一步研究的方向。 【关键词】：铝硅合金高强韧材料晶粒细化变质处理人工时效
目录 1 前言 (1) 1.1课题研究目的和意义 (1) 1.2课题的研究内容 (2) 2 试验方案及研究方法 (3) 2.1铝合金的强化 (3) 2.1.1固溶强化 (3) 2.1.2沉淀强化 (3) 2.1.3组织细化强化 (4) 2.2合金元素的作用. (4) 2.3合金的熔炼 (6) 3 合金成分设计与细化的研究 (7) 3.1合金的成分设计 (7) 3.2合金的晶粒细化研究 (8) 3.2.1盐类细化剂 (9) 3.2.2 Al-Ti中间合金 (9) 3.2.3 Al-Ti-B中间合金 (10) 3.2.4新型中间合金细化剂 (10) 3. 3减少合金中的有害杂质 (11) 3. 4合金化 (12) 3. 5热处理工艺 (12) 4 合金试样的制备 (14) 4.1合金的铸造阶段 (14) 4.1.1熔炼用辅助材料 (14) 4.1.2熔炼用材计算 (15) 4.2合金的热处理段 (16) 4.2.1热处理工艺的分类及状态 (16) 4.2.2热处理用设备及工艺 (19) 5 实验结果与论 (20)
5.1合金的拉伸试验……………………………………………………………………. 5.2合金的金相显微结构…………………………………………………………………….. 6 结论 参考文献 致谢.
柿竹园铋反射炉冶炼的工艺流程 还原煤 铁 屑 铋精矿 纯 碱 熔炼返渣 精炼返渣 银车间 精 铋 柿竹园铋反射炉熔炉的工艺流程图
一、铋的冶炼工艺： 铋的冶炼工艺有1、铋的还原熔炼，其原理是氧化铋加还原剂碳在高温下还原: 2 Bi2O3 + 3 C = 2 Bi + 3 CO2 。。。。。。（1）; 2、铋的置换熔炼，其原理是硫化铋加置换剂铁在高温下置换: Bi2S3 + 3 Fe= 2 Bi + 3 Fe S 。。。。。。（2） 3、铋的混合熔炼，其原理是硫化铋加氧化铋在高温下混合熔炼： Bi2S3 + 2 Bi2O3 = 6 Bi + 3 SO2。。。。。。（3） 二、柿竹园的铋熔炼 一）、铋的熔炼的机理及反应式： 铋的熔炼的机理是利用金属铁对硫的亲和力在高温的条件下大于金属铋的原理，用铁屑置换辉铋矿中的铋，而脉石部分与纯碱造渣。 铋的熔炼的主要反应式： 铋的置换反应：Bi2S3 + 3 Fe= 2 Bi + 3 Fe S 。。。。。。（4）脉石造渣的反应：SiO2+ Na2CO3 = Na2SiO3 + CO2 。。。。。。（5）二）、铋的熔炼的工艺： 铋的熔炼过程主要有：进料熔化造流沉淀炉底放铋放冰铜降温投下批炉料等几个步骤。熔炼产物主要有：粗铋、铜锍、炉渣、烟尘和烟气。粗铋积累10吨入精炼锅内精炼；铜锍含有铜、贵金属、Fe、S等元素，可外售；炉渣又可分可返回渣和不可返回稀渣两部分，可返回渣最终要同烟尘一起返
炉前配料系统进行配料，不可返回稀渣冷却后堆存，外售水泥厂；烟尘主要含有铋金属、和纯碱等，需要返回熔炼系统；烟气成分主要是CO2、SO2、N2及水蒸汽等可到达国家标准从烟囱排放。3.烟气收尘 熔炼炉的烟气经砖烟道和铁烟道导流后进入冷水降温器进行余热利用，热水可作生产和生活用，换热降温后烟气进入表面冷却器再降温到达120℃后经布袋收尘室收尘，收尘后的烟气通过烟囱排空、捕集的烟尘返回配料制粒系统配料。铋熔炼烟气参数见表4-23。 铋熔炼烟气参数见表表4-23 二、铋的精炼 一）、铋精炼的工艺流程： 铋的精炼过程主要有：粗铋升温熔化氧化精炼除As、Sb 加锌除银通氯除锌、铅加碱除氯高温精炼 精铋（99.995%）等几个步骤。精炼产物主要有：精铋、精炼返渣、银锌渣、氯化铅、锌渣、碱渣、氧化精炼的砷锑灰。精铋为主产品；熔化精炼返渣、碱渣返回铋熔炼；银锌渣送金银车间回收贵金属（金、银）；氯化铅、锌渣和氧化精炼的砷锑灰都对外销售。 二）、铋精炼过程的反应机理及反应式：