锻造陈列室是陈列锻造工艺模型的处所，是用来存放锻造课程教学所用模型，并供学生参不雅学习的场合。
陈列室的模型大要分类，别离为砂箱模型，模底板模型，芯盒模型，锻造工艺模型，芯头模型，浇注系统模型
一．整理陈列室
陈列室很久没有进行清洁了，无论柜子上还是模型上都积攒了许多尘埃．为了之后进行模型制图和新柜子的高计，我们需要将所有模型从柜子里面取出，进行分类整理，同时还要进行清洁。
将模型从柜子里取出后先是凌乱地摆放到桌子和地上，然后一件一件开始清洗。有些形状复杂的模型清洗起来十分困难，而且此中几个木制的模型更是只能用布小心擦拭以防受潮。
将模型清洗完后开始分类，但发现许多模型都已损坏，于是在分类前我们将模型中已经损坏地先堆放到一边，再将完好的模型进行区分。
正式开始分类时才发现有些模型没有名称，有些还好，从外不雅可以看出其功用和类型，但有些就无法确认了，于是我们将那些没有名字又看不出用途的模型放置一边，将剩下的进行细分。
最后我们将模型分为了以下几类：工装模型〔包罗砂箱模型和模底板模型〕、铸件工艺模型、铸件设计参考模型、金属型锻造系列模型、浇注系统模型、芯盒模型、砂芯模型。还有几个独立的模型不属于上述任何一类。
二．绘制三维立体图
我们的任务主要是绘制三维立体图形，用的是ＰＲＯＥ软件，proe
是美国PTC公司旗下的产物Pro/Engineer软件的简称。Pro/E
〔Pro/Engineer操作软件〕是美国参数技术公司〔Parametric Technology Corporation，简称PTC〕的重要产物。是一款集CAD/CAM/CAE功能一体化的综合性三维软件，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当当代界机械CAD/CAE/CAM领域的新尺度而得到业界的承认和推广，是现今最成功的CAD/CAM软件之一。
虽然之前学过这个软件，但由于有一段时间没有接触，对这个软件有些生孰了，再次翻开这个软件时首先要做的是从头熟悉这个软件的界面和各个命令，以便之后绘图。
ＰＲＯＥ的界面有些复杂，有控制坐标轴、坐标面、动弹控制的开关，也有常用东西的陈列，还有最底子的文件编纂栏，当然，主要的是绘图框局部，不外只有进入草绘命令时才可以在绘图框内绘图，否帽只能不雅察图形的立体布局。
ＰＲＯＥ最复杂的是一些不常被使用的命令，比方混合和扫描，这些命令甚至不在东西栏里面呈现，只有在最上面编纂命令的展开里面才能找到。诸如此类的困难数不堪数，但颠末一段时间的实际应用和摸索后，大大都问题都迎刃而解了。
图１该图是一个壳体模型的锻造工艺三维立体图，模型本身已经局部损坏，但在图上还是可以修复完整的。制作该图用了大要三个小时，主要是细节局部比拟复杂，步调繁琐异常，下面进行简单介绍。
首先对主体进行制作，就是中间一半的轴体，虽然是阶梯轴，但可以操纵旋转命令一次性进行旋转，具体为：点击旋转命令，再点击草绘命令，然后选择草绘平面〔为了之后便于不雅察，选择竖直面〕，进入草绘界面后选择参考细，然后就可以正式绘图了，在草绘面中最重要的一点是先设置中心线，不然将复杂的丹青完后直接点击完成就无法进行旋转操作，这是很容易掉误的处所。其次是要画出封闭的图形，而且不成以有过多的拔取线，那样容易绘图掉败。对于阶梯轴的制作，绘图时是要画出一个阶梯
轴中心截面的一半，然后进行旋转即可。绘图完成后点击完成，然后开始旋转，设定旋转一百八十度，最后点击完成。
主体完成后开始进行细节的制作，挨次为由上而下，顶部有个小的突出半环〔因为主体制作时不成以有太多细节，不然容易造型掉败，所以这些小的旋转细节都留作后续工作〕，使用旋转命令制作，其间拔取主体的前面为绘图面，然后绘图时要拔取主体截面上线为参考线进行绘制。同样旋转一百八十度完成，而且中间还要注意图形封闭。
再依次是透明的半圆片局部，同样旋转一百八十度制作。中间的嵌入式阶梯轴，旋转三百六十度制作。两个直浇道从底部进行拉伸。
需要提一下的是主体外表的几个附着的长方形块状布局的制作：由行其外表必需是圆弧状，所以绝对不克不及用拉伸命令，所以只能从旋转命令上想方法，我们采纳的是小角度旋转，当然，不克不及从主体前面开始，要从头成立旋转起始面。成立其准面是ＰＲＯＥ的重要组成，它实现了三维造型的多样化。成立新其准面需要其础，我们拔取了主体前面为根底，然后使之绕主体的中轴旋转必然角度开成新的基准面，然后我们在这个面长进行旋转命令的绘图局部，因为是双层阶梯状突起，所以要屡次建基准面、屡次旋转，统计一下，为了完成突起的长方形块状布局，我们一共建了六个面，旋转了十二次，当然，没有将掉败的次数算在里面，因为掉败了多少次我们也不记得了。
最后是上色，这个命令是畴前我们没有掌握的，算是弱项，而图形的颜色无疑是任务的重要组成，所以为此我们到藏书楼查阅了相关的说明，最终成功掌握了这个命令。
上色分两种，一种是整体上色，这样可以将每一个细小的面进行上色，但只能上一种颜色，可以说只进行上色的话和不上色是一样的，毕竟绘图是要将模型的每一局部区分开来，使之和实际一样。因此第二种上色方法就是对第一种缺陷的弥补，命令为曲面上色，需要一个面一个面地拔取，然后拔取完后点击完成，再新建颜色，对之进行调整，最后点击确定。需要提到的一处上色是最顶部的透明半圆片的上色，需要出格调整其透明性，而且在之后的上色时要把透明性个改回来，以免其他部位也变得透明。
图2 图2为150吨转炉齿轮轴工艺模型的三维立休图。
制作过程和上面的壳体模型类似，同样是先对略微复杂的半轴体进行一百八十度旋转，但不同的是这个半轴的截面图形过于复杂，边缘的齿状
布局对草绘毫无难度，但对旋转造成了不小的承担。因为只要被旋转的图形心寸约束越多，其成功率就越低，所以当时做的时候掉败了十几次之多，浪费了许多珍贵时间〔草绘占百分之九十以上，每重复一次都要进行大量约束〕，可以说之所以成功旋转完全是靠运气。此刻应该反省的是当时可以分步旋转却走了弯路，这是个不该该犯的错误。
主体旋转成功后为了到达图中的效果，要在边缘拉伸出一块，因此要在草绘时对边缘线进行拔取，其间由于线过于复杂，拉伸也和旋转时一样掉败了几次，同样的错误----应该分批拉伸。
然后是顶部突起的红色半圆，也是靠拉伸形成的，很简单。
中间截面处突起的红色布局，需要拔取顶部拉伸的半圆的边缘，因为形状不算复杂，很容易就成功了。
接着是中间的多段轴，虽然是个不算难的回转体布局，但其旋转所用的草绘面选择却容易出错，按要求是要先在主体的中轴面上，却容易选成突起布局的上外表，除此之外都很简单。
最后是浇注系统的制作，全部用简单的拉伸操作，只是要注意尺寸的合理，目测误差不成以太大。
图3 图3是泵体铝件的浇冒口工艺模型的三维立体图。
是个比拟复杂的模型，制作过程如下：首先确定制作挨次，明确模型布局，并注意上部和下部的回转体的轴心并不重合，然后开始做图。
先拉伸出底部圆片，然后为了提高做图效率，上面同轴的回转体布局用旋转命令一次性完成，需要注意的一点是由于图中有一处回转体虽然直径不异，但颜色不同，而上色时此回转面会按一个曲不雅处置，就是说到时只能在这个曲面上上一种颜色，这样会与模型不符，所以旋转后需要再进行一次旋转，将此处的上半局部扩大一到两个毫米，这样就会形成两个曲面，便于上色。
接着进行制作中间的一个拉伸体，有些难度，因为它的截面图形不是简单的直线构成，而是有一条构造曲线，需要用曲线命令制作，尔后再通过调整曲线的几个构造点对其形状进行调整，以到达与实体相近的程度，绘图完成后进行拉伸就完成了。
随后是整个图形最难的一局部了，即浇注系统图形的绘制。
因为前面的回转体是用开始时的基准面绘图制作的，所以该基准面就成了回转体的中轴面，而浇注系统的中心面必需和回转体的中轴面重合，这就意味着浇注系统要拉伸就必需换面或者在中心面上拉伸两次。我们选择的是换面拉伸，然后的草绘就成了一道难题，由于浇注系统的复杂形状，草绘后拉伸掉败了很屡次，但总算成功了，担接下来直浇道却成了几乎不成能跨越的障碍，它的形状是一个圆弧，我们的方案是先拉伸出一个截面是正方形的布局，然后对四条棱线进行倒圆角，但实际操作之后才发现这条路走不通，至于原因，应该是浇道的弧度与倒角有冲突，而且与下面的浇道形成了一个无法修正的死角。没有方法之余，我们只能勉为其难，将下面浇道倒完圆角，然后将上面圆弧局部整个切除，接着从头生成圆弧局部〔还是拉伸〕，不成防止会和下面已经倒完圆角的局部无法完整接合，就这样继续将上面浇道倒圆角，幸运的是虽然倒完圆角后和下面局部依旧有些细微的错开陈迹，但从宏不雅上看并没有太大的疏漏。
完成弯道局部后就要开始上面的浇口杯了，可以说只比完成下面弯道容易一点点，因为需要用到阿谁混合命令，这个命令是我学到的所有ＰＲＯＥ命令中最复杂的一个，也是最不容易操作的一个，为了便利确定浇口杯的高度，我们事先在预计浇口杯的顶面处建了一个新的面，然后在该面
处开始混合。混合命令是以一个面为基面，同时画多个图形，然后定义这几个图形在垂直标的目的的距离，然后将这几个图形连成一个立体。它需要每层图形的图元数量不异而且每层的图元都有一个陷含序号，这样每层的一号连在一起，二号连在一起，以此类推。而实际操作起来困难重重，而且很容易出错和掉败。由于弯道处的端面是由正方形倒角开形成的，图元到少有四个最多有八个，而浇口杯的顶面只是一个圆，图元是一个，这个底子无法混合成功，所以我们又一次选择了出缺憾的做法：在弯道端面处不进行拔取，从头做一个近似大小的圆，这样最终混合成功了，但也留下了一个细微处的缺陷。
图4
图４是履带板工艺模型的三维立体图截图。
履带板主体是难点细节很多，而且模型太小，很多细节都要仔细看才能看清。
整体看模型主体是一个两边对称的东西，所以可以先制作一边，然后用镜像命令生成另一边，不外这个选择存在一些缺陷，在后面才会表达出来。
按照一般原则，先做主板，拉伸命令；然后将板上面的平整的边块拉伸出来；而另一边上外表呈弧状的突起，则需要一些技巧：先拉伸一个块状体，拉伸地足够高，然后再从一侧切除修整出一个弧面。
主板边缘的斜面布局是此中的一个难点，因为它不是和一个平面接触，而是和两个平面一个弧面接触，这就要求拉伸斜三角时以最远的平面为准，成果会贯穿另一个平面形成一个多余的布局，于是构造完斜面后还要切除多余的“副产物〞，而且斜面也要再进行一下剪切修整到达实际模型的形状。
主板下面的细节也很多，而且不易不雅察，但制作起来也不是很难，只是比拟繁琐。然后还有贯穿板体的柱状布局，应该是砂芯，也不难制作。
当一边的主体制作完成后，开始镜像，于是问题呈现：有些局部镜像掉败，有些则镜像“过分〞——切除修整斜面的命令在镜像之后变成了一个很多余的东西，因为它在另一边被镜像时正好把本来的局部切到了，而且切到的还是很难制作的局部，如此一来就要进行修补：将没有镜像成功的局部制作出来，同时把镜像切除的处所从头生成一遍。
再然后是浇注系统的制作，思路是先拉伸后倒角。难点在于拉伸时的草绘而不是倒角〔倒角异常地简单〕，草绘时为了将转角时的形状调整得
准确一些，运用了多种画线方法，成果是由于尺寸太多而使拉伸接连掉败。后来直接在草绘时只画直线，然后倒角形成转角时的圆弧，如此就减少了大量尺寸，使草绘图变得简洁了许多，这才拉伸成功了。
上色时有一点小问题，就是由于倒角形成的小曲面太多，软件或者电脑上色时有些痴钝，画面显示有些问题，但后来发现颠末保留再翻开就可以消除这些显示问题了。
图5
图5是拖拉机驱动轮工艺模型的三维立体图截图。
该图的主体轮盘是最难制作的，一方面它的轮架支撑体不是规则的的形状，另一方面它的外齿也极难拉伸，因为无论是把每个齿制作成不异的
尺寸还是各自为政，城市让草图中呈现大量繁杂的尺寸和线条，还有就是支撑布局处的过渡圆弧，要生成也是需要花相当多的精力的，可以说这个图的制作也是一个不小的挑战。
首先做外轮盘，用最简单的拉伸。就像前面提到的，草绘成了一个很难的步调，因为要使每个齿形状一致几乎不成能完成，那样会使约束到达不克不及被接受的程度，要知道约束之间是经常发生冲突的。所以只能退而求其次，只将每个齿的形状做到大致不异的程度，而不进行进一步同化。成果是已经预料到的：掉败了很屡次。不外最终成功了。
接着是中间轴环的制作，只需要拉伸即可，不外要留心其拉伸长度。
然后是内部支撑布局的制作，我们选择了先旋转出一个整块的没有空隙的片状支撑布局，然后再用拉伸切除命令修剪出想要的形状，旋转起始面选在圆盘的中轴面，然后草绘出一个曲线做的截面，再进行旋转。可能是由于对曲线的加工使约束过多，旋转了屡次才成功了。于是开始进行切除。这个过程比预想中难很多，因为切完之后要呈现一个圆角，所以要在草绘时进行很多点窜。六个圆孔要共进行二十四次圆角操作，完后还要对多余的线进行删剪，这就无形中使切除命令变成了一件不成能完成的事，事实上以这种方法去做也确实没有完成——掉败了许屡次后最终放弃了
一次性切除的方案，转而进行分批点窜，事实证明这样做是明智的，虽然步调更加繁琐了，但成果还是很抱负的，切除成功了。
接下来是中间局部的制作，其他都很简单，只是在制作中阿谁近似棱形体的块状布局时我们先是直接进行棱形拉伸，然后再倒圆角，省去了草绘时的大量工作，可以说是得到了一条不错的捷径。
三．总结
通过此次科研训练，我们更好地掌握了PROE画图软件，而且学会了团结互助的优势。虽然其间略有艰难，但不竭努力克服之后总能得到抱负的成果，这些经历在以后的工作生活中都必然成为一种可贵的财富，它将为我们渡过此后遇到的坚难困境提供有用的精神帮忙。
支架零件铸造工艺设计 一、零件的生产条件、结构及技术要求 1、生产性质：大批量生产 2、材料：HT200 3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯 4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。 二、零件图及立体图结构分析 1、零件图如下： 零件主视图零件俯视图 2、立体图如下：
三、工艺设计过程 1、铸造工艺设计方法及分析 （1）铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚 材料 铸件轮廓尺寸/mm 200x200以下200x200~500x500 500x500以上 铸钢6~8 10~12 18~25 铸铁5~6 6~10 15~20 球墨铸 铁 6 12 查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零 件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现 壁厚小于最小壁厚要求的情况。 （2）造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机 器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。 制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低， 但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造 芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产 砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒 制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填 入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热 可自行硬化。 （3）砂箱中铸件数目的确定及排布 初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件 数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7 cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。结合沙箱内框尺寸：上箱为960*610*250mm 下箱为960*610*250mm，初选为一箱四件，铸件在砂箱中排列均匀对称，这样金
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
铸造工艺流程图 铸造工艺流程图是对铸造过程中的各个环节和步骤进行图示的一种方式。下面是一份包含大致步骤的铸造工艺流程图： 1. 铸造准备 - 准备铸造材料，包括金属合金、砂型和鼓风机等。 - 确定铸造方案，包括零件设计、模具设计和冷却系统设计等。- 准备铸造设备，包括熔炉、铸造机械和相关工具等。 2. 模具制备 - 准备砂型材料和添加剂。 - 制作模具，包括芯盒、模板和融炉等。 - 准备模具，包括喷砂和除湿等。 3. 熔炼 - 准备熔炉。 - 选取金属合金和添加剂。 - 加热熔炉，将金属合金熔化。 - 控制熔炉温度和合金成分。 4. 浇注 - 准备浇注设备，包括浇注杯、固化杯和铸件入口等。 - 将熔融金属从熔炉倒入浇注杯中。 - 控制浇注的速度和温度。 - 确保浇注的金属完全填满模具。 5. 固化
- 等待铸件冷却和固化。 - 控制冷却速度和时间。 - 防止铸件变形或裂纹。 6. 脱模 - 拆卸模具，包括芯盒和模具。 - 采用机械或手工方式将铸件从模具中取出。 - 清除模具残留物和砂粒。 7. 检验 - 检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。 - 使用无损检测方法检查铸件的质量和缺陷。 - 修复和重新加工有缺陷的铸件。 8. 加工 - 对铸件进行加工，包括去除毛刺、修整尺寸和去除铸件表面的杂质等。 - 完成加工后的铸件可能需要进行热处理和机加工。 9. 表面处理 - 清洗铸件，去除金属表面的氧化物和污渍等。 - 进行压光、喷涂和涂装等表面处理方法。 10. 最终检验 - 对铸件进行最终的尺寸和质量检验。 - 确保铸件符合设计要求和标准。 - 对已检验合格的铸件进行包装和储存。
第三节铸造工艺图 铸造生产时,首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案.其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图.铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据. 一、浇注位置的确定 【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置。 （1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案,可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致. 如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量. 床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁
(2)铸件的大平面朝下或倾斜浇注。由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射,引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。下图为平板铸件的浇注位置。 大平面朝下 (3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示. 薄壁铸件的浇注位置 (4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩，如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示. 二、分型面的选择 【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处.分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量.确定分型面应遵循如下原则。 （1）分型面应选择在模样最大截面处,以便于起模.如图所示.
铸造生产工艺流程图 铸造生产工艺流程图 铸造是一种常用的金属成形工艺，通过将熔化后的金属注入到预先制作好的铸型中，经过冷却固化后得到所需的金属零件。下面我们就来详细介绍一下铸造的生产工艺流程。 铸造的工艺流程可以分为五个主要的步骤：模具制作、熔炼金属、准备铸型、浇注、冷却回火。 首先，模具制作。模具是铸造中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。模具制作需要根据产品的形状和尺寸来设计，通常使用砂芯制作模具。首先，对产品的形状进行三维设计，并根据设计图纸制作出模具的箱体。然后，在模具箱体内放入砂粒，然后将产品的模具放入其中，最后用除砂器将多余的砂粒去除，得到完整的模具。 接下来，熔炼金属。熔炼是将固态金属加热至液态的过程。通常使用电炉或火炉对金属进行加热。首先，将金属原料根据配比放入炉中。然后，加热炉子，使金属原料逐渐熔化。最后，将熔化后的金属倒入浇口。 准备铸型。铸造前需要准备好铸型，通常使用砂型。首先，在模具箱体内涂上一层分离剂，以防止砂粒粘附在模具上。然后，将准备好的湿砂加入模具中，并用震动器震动，使砂型更加均匀牢固。最后，将模具箱体放入烘干室中，用高温烘干砂型，以确保砂型中的水分能够蒸发掉。
浇注是铸造的关键一步。首先，将预热好的模具箱体取出，并将浇口对准浇注口。然后，慢慢将熔化后的金属倒入浇口，注意要控制好浇注的速度和角度。最后，等待金属冷却固化。 冷却回火。在铸造完成后，要对金属零件进行冷却回火处理，以提高其硬度和强度。首先，将铸件放入冷却池中，在水中迅速冷却。然后，将铸件放入回火炉中进行加热处理，使其达到所需的强度。 以上就是铸造生产工艺的主要流程。铸造工艺的流程图可以清晰地展示出每个步骤的顺序和关系，帮助工作人员更好地掌握生产流程，提高生产效率。铸造工艺的流程图对于优化生产工艺、提高产品质量具有重要意义。希望这篇文章对您有所帮助。
铸造工艺流程图 铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式
建立三维模型——数据处理进行抽壳——SL工艺进行原型制造——蜡浇注系统、通气孔形成蜡数模组——沾浆、型壳——脱蜡——焙烧脱树脂——金融熔炼系统浇注——后处理——金属零件。 熔模铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表裹一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属模件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。 精密铸造又称熔模铸造，同其它铸造方法和零件成形方法相比熔模铸造有以下优点：1、铸件尺寸精度高，表面粗糙度值细，铸件的尺寸精度可达到4—6级，表面粗糙度可达0.4—3.2μm,可大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量制造，降低生产成本。 2、可铸造形状复杂，并难于用其它方法加工的铸件，铸件轮廓尺寸小到几毫米大到上千毫米，壁厚最薄0.5mm,最小孔经1.0mm以下。
3、合金材料不受限制：如碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金、铝合金以及高温合金、钛合金和贵金属等材料都可用精铸生产，对于难以锻造、焊接和切削的合金材料，更是特别适用精铸方法生产。 4、生产灵活性高，适应性强。既可用于大批量生产，也适用于小批量甚至单件生产。 综上所述，精密铸造具有投资规模小、生产能力大、生产成本低、复杂产品工艺简单化、投资见效快的优点。从而在与其它工艺和生产方式的竞争中处于有利的地位。 但蜡模制作过程中，易出现以下缺陷 1、蜡模变形,蜡模从模具中取出后,除了尺寸发生缩小变化外,有时还会因取出时手法不正确而人为造成变形;由于蜡模在冷却过中挠曲变形是常见的，所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放,通常以较大平面为基准面平放,另外也可能是蜡料太软,压型设计不合理等因素造成。 2、蜡模充型不满,主要原因是蜡料的温度过低,射出速度慢、压型温度较低,造成蜡料在流动过程中冷却快,表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满,棱角的地方出现圆角,这种情
铸造木模的工艺流程 铸造木模是一种常见的金属铸造工艺，它利用木材的高温耐热性和易于切割的特点，制作出各种形状的模具。在这篇文章中，我们将介绍铸造木模的具体工艺流程。 第一步：设计模具 在铸造木模之前，需要先设计出需要制作的模具形状。这个步骤通常由工程师或设计师完成，他们需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算机辅助设计软件进行建模，生成三维模型数据。 第二步：准备木材 接下来，需要准备适合铸造的木材，通常使用的是橡木或桦木等硬质木材。这些木材需要经过去皮、切割、拼接等处理，使其具备足够的强度和稳定性，以确保最终制成的模具尺寸精度高、稳定性好。 第三步：机械加工 准备好的木材需要进行机械加工，将三维模型数据转换为实际的木模具。这个阶段通常采用数控机床进行加工，利用刀具、钻头等工具切削、雕刻、钻孔等加工过程，将木材转化为符合要求的模具。 第四步：烘干处理 完成机械加工后，木模具需要进行烘干处理。这个步骤很关键，木模具需要经过特定的温度和时间烘干，以充分消除木材内部的水分和挥发性物质，以确保模具不会因为大量水分进入熔融金属，导致爆裂或变形等情况。 第五步：喷涂保护涂层 在烘干之后，需要对木模具进行喷涂保护涂层，以保护模具表面免受金属腐蚀和氧化。这个涂层通常采用石膏或水泥等材料进行制作，涂覆在木模具表面，干燥后形成一层坚韧的保护膜。 第六步：模具制作完成 经过以上几个步骤，模具制作完成，可以用于金属铸造过程中的生产。模具的制作流程需要严格遵循规范和要求，特别是在选材、制作过程中需要注意细节，保证制作出的模具符合产品的要求和规范。
以上就是铸造木模的工艺流程介绍。虽然这种工艺看似简单，但是却需要高水平的工程师、设计师、机械加工工人等共同协作才能完成。如果你对这个工艺感兴趣，可以通过实践和学习不断提升自己的技能和水平。
3D打印砂型铸造工艺是一种新兴的铸造工艺，它结合了3D打印技术和传统砂型铸造的优点，具有生产效率高、成本低、设计灵活等优势。本文将介绍3D打印砂型铸造工艺的原理、流程、优点和注意事项。 一、原理 3D打印砂型铸造工艺是通过3D打印技术打印出砂型，然后将其放入炉内高温焙烧，使砂型硬化成型。与传统砂型铸造不同，3D打印砂型铸造可以根据设计图纸直接打印出复杂形状的砂型，减少了模具制作和砂型制造的繁琐过程。 二、流程 1. 设计图纸：根据产品要求，设计出3D打印砂型的模型图纸。 2. 打印砂型：使用3D打印机按照模型图纸打印出砂型，可以选择不同的打印材料和工艺，提高砂型的强度和耐火性能。 3. 焙烧：将打印好的砂型放入炉内高温焙烧，使砂型硬化成型。 4. 浇注：将熔融的金属倒入砂型内，形成产品。 5. 冷却和脱模：产品冷却后，将砂型和产品取出，完成铸造过程。 三、优点 1. 生产效率高：3D打印砂型可以快速制作出复杂形状的砂型，减少了传统砂型铸造中模具和砂型的制造时间。 2. 成本低：3D打印砂型不需要昂贵的模具费用，降低了生产成本。 3. 设计灵活：可以根据设计要求制作出任意形状的砂型，提高了设计的自由度。 4. 环保：3D打印过程中产生的废料少，减少了环境污染。 四、注意事项 1. 打印材料的选择：根据铸造要求选择合适的打印材料，如树脂、陶瓷等，以确保砂型的强度和耐火性能。 2. 打印精度：3D打印砂型的精度直接影响产品的质量，需要选择合适的打印机和打印参数，确保砂型的精度和完整性。 3. 焙烧温度和时间：高温焙烧是3D打印砂型硬化的关键步骤，需要控制好焙烧温度和时间，确保砂型能够充分硬化。 4. 浇注控制：在浇注过程中要控制好金属液的温度和流量，避免对砂型和产品造成损害。 5. 后期处理：在产品冷却和脱模后，要对砂型进行清理和维护，确保下一次铸造过程的顺利进行。 总之，3D打印砂型铸造工艺是一种具有很大潜力的新型铸造工艺，它结合了3D打印技术和传统砂型铸造的优点，具有生产效率高、成本低、设计灵活等优势。在应用过程中，需要注意打印材料的选择、打印精度、焙烧温度和时间、浇注控制以及后期处理等方面的问题，以确保铸造过程的顺利进行。
铸造工艺流程图 铸造工艺是一种将熔化金属注入模具中，然后冷却凝固成型的 制造方法。它是制造金属零部件的重要工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。铸造工艺流程图是对铸造工艺整个流 程进行图形化展示，以便于工作者和管理者了解和掌握整个生产过程。本文将详细介绍铸造工艺流程图的制作和应用。 首先，铸造工艺流程图的制作需要对整个生产过程进行系统分 析和梳理。例如，对于铸造工艺来说，需要包括原料准备、熔炼、 浇注、冷却、脱模、清理等环节。在分析的过程中，需要考虑到每 个环节的工艺参数、设备要求、质量控制点等关键信息，以便在流 程图中清晰地表达出来。 其次，制作铸造工艺流程图需要选择合适的图形符号和标识。 一般来说，可以使用流程图、示意图、工艺图等形式，结合箭头、 方框、圆圈、文字说明等元素来展现整个生产过程。在选择图形符 号和标识时，需要考虑到其表达能力和易读性，以便于工作者和管 理者能够迅速理解和掌握生产流程。 然后，铸造工艺流程图的制作需要注重清晰和简洁。在绘制流
程图的过程中，需要遵循从左到右、从上到下的阅读顺序，确保整 个流程图的逻辑清晰、条理分明。同时，需要尽量简化图形和文字 的表达，避免过多的细节和冗长的说明，以便于快速把握整个流程。 最后，铸造工艺流程图的应用需要与生产实际相结合。制作好 的流程图需要在生产现场进行推广和应用，以便于工作者和管理者 能够根据流程图进行生产操作和管理决策。同时，需要不断对流程 图进行更新和完善，以适应生产工艺的变化和优化。 综上所述，铸造工艺流程图的制作和应用是铸造工艺管理的重 要环节。通过系统分析和梳理生产过程，选择合适的图形符号和标识，注重清晰和简洁的表达，结合生产实际进行应用，可以有效提 高铸造工艺的生产效率和质量水平。希望本文对铸造工艺流程图的 制作和应用能够给您带来一些启发和帮助。
立体泥工动物制作方法 立体泥工动物制作是一种有趣的手工艺活动，可以提高手工能力和艺术水平。以下是关于立体泥工动物制作的10个方法和详细描述。 1. 准备必要的工具和材料：立体泥工动物制作需要一些基本的工具和材料，包括水泥、沙子、干草、铁丝、塑料布、水和工具，如铁丝剪刀、锤子、钳子等。 2. 选择适当的动物造型：选择一个你想制作的动物造型，可以从图片、模型或自然中获得灵感。最好选择一些不太复杂的动物，如鸟、狗、猫或兔子，易于制作。 3. 制作模型：根据所选的动物造型，制作一个简单的模型。可以使用铁丝和干草来制作，先用铁丝将动物的骨架制作出来，再用干草进行填充，形成动物的轮廓。 4. 涂抹塑料布：用塑料布覆盖整个模型，以使泥工黏附并保持形状。在模型上涂抹一层薄的沙浆，以备后续涂抹水泥。 5. 涂抹水泥：将水泥和沙子混合在一起，涂抹在塑料布上。可以使用刷子或手套将水泥抹平，并确保涂抹到每个角落和表面。我们可以涂抹两到三层水泥，在每层之间进行适量的干燥时间。 6. 将模型复制到膨胀泥浆上：当泥工动物制作好后，将其复制到膨胀泥浆上。这样可以增加动物的耐久性和强度，并提供更好的纹理效果。使用刷子将膨胀泥浆涂抹在动物身体上，保持适当的厚度，并让其自然干燥。 7. 涂抹彩色水泥：涂抹颜色的水泥可以为动物添加更多的纹理和细节。使用彩色水泥可以制作更逼真的动物，如鸟、蛇等。将彩色水泥混合在一起，并使用刷子或锤子进行涂抹。 8. 制作眼睛和细节：用黑色和白色的彩色水泥制作动物的眼睛，用牙签或小刷子加上细节。可以制作其他的细节，如毛发、花纹和纹理等，以使动物更逼真。 9. 焗烤和喷漆：将完成的泥工动物放入烤箱中，以使其完全硬化。然后喷上一层保护漆，以保持其颜色和耐用性。 10. 展示和欣赏：完成制作后，将泥工动物展示在合适的地方，并与家人或朋友一起欣赏。 总结：立体泥工动物制作是一个需要创意和耐心的过程，在制作过程中需要我们注重细节和仔细处理。但通过这个过程，我们不仅可以获得一个新的手工艺品，还可以享受制作它的过程。
铸造工艺图 1. 简介 铸造工艺图是指在铸造过程中用来表示工艺流程、工艺参数和工艺要求的一种图形化表示方式。它用于指导铸造工艺人员正确执行铸造操作，确保生产过程的稳定性和产品的质量。 2. 构成要素 铸造工艺图主要由以下几个要素组成： 2.1. 工艺流程图 工艺流程图是铸造工艺图的主要组成部分，它用来表示铸造过程中各个工艺环节的顺序和依赖关系。通常采用流程图的形式，用图形和箭头表示各个环节及其之间的连接关系。工艺流程图可以帮助工艺人员清晰地了解整个铸造过程，从而能够有序地进行操作。 2.2. 工艺参数表 工艺参数表用来记录每个工艺环节的相关参数，包括温度、压力、速度等。这些参数直接影响到铸造过程的稳定性和产品的质量。工艺参数表可以帮助工艺人员准确地控制每个环节的参数，以达到预期的效果。
2.3. 工艺要求说明 工艺要求说明是对每个工艺环节的要求进行详细描述，包括操作规程、注意事 项和质量标准等。工艺要求说明可以帮助工艺人员正确理解和遵守相关要求，确保生产过程的合规性和产品的质量。 3. 编制方法 编制铸造工艺图一般需要按照以下步骤进行： 3.1. 收集资料 收集与铸造工艺相关的资料和数据，包括产品设计图纸、工艺标准和工艺工程 师的指导意见等。这些资料是编制铸造工艺图的基础，有助于准确地描述工艺流程和要素。 3.2. 绘制流程图 根据收集到的资料和数据，绘制工艺流程图。在绘制过程中要考虑各个环节之 间的逻辑关系和依赖关系，确保流程图能够清晰地表示整个铸造过程的顺序和要素。 3.3. 填写参数表和要求说明 在绘制工艺流程图的同时，填写对应的工艺参数表和工艺要求说明。工艺参数 表要准确记录每个环节的相关参数，工艺要求说明要详细描述每个环节的要求和标准。
铸造CAE的基本流程 利用CAE技术对一套铸造工艺系统进行计算机数值模拟分析的基本流程主要包括以下几个步骤： （1）利用三维CAD软件进行铸件及相关工艺系统的三维计算机几何建模，如图1所示，并按要求输出成铸造CAE分析软件能够识别的专用格式文件。 图1 铸件及相关工艺系统的三维计算机几何建模 （2）将输出的专用格式文件导入铸造CAE分析软件，接着对模型进行网格离散，如图2所示，此过程称为铸造CAE分析的前处理模块，也称为网格剖分模块。 图2铸件及相关工艺系统三维计算机几何模型的离散化 （3）将网格离散后的模型导入铸造CAE分析软件的计算分析模块，设定各种计算参数进行相关物理场的计算。例如，对上述压铸件进行压铸工艺CAE分析时需要输入
以下计算参数： ①材料属性（铸件、模具及其他）：材料的热物性参数、金属液的流动粘度、材料的热弹塑性参数； ②界面热交换参数：模具－铸件－模具间热交换系数、模具打开后，模具－空气，铸件－空气热交换系数、模具－涂料热交换系数； ③边界条件设置：浇道口液体充型速度、浇道口压力、模具上的合型力、铸件及模具初始温度、重力大小及方向； ④程序运行参数设置：压铸循环次数、程序循环次数、紊流模型设置、温度场设置、缺陷分析设置、应力场分析设置、各个参数单位设置。 在铸造CAE分析软件的后处理模块中对各物理场的中间计算结果文件进行显示，生成位移、应力、温度、压力分布的等值线图以及各个场的动态显示，如图3所示，并生成相关分析报告。 图3 后处理结果云图显示 总体来说，铸造CAD/CAE技术大致分为以下几个步骤：
（1）前置处理主要目的是对由前期三维实体造型软件所建构的几何模型进行网格剖分，将现实世界连续的几何体离散化，从而为软件的数值计算准备好最初的几何模型。 （2）计算分析此模块主要完成材料热物理性能、生产过程参数、初始条件和边界条件等模拟计算参数的设置，从而建立实际问题的求解数值计算分析模型，并完成计算过程。 （3）后置处理主要是将计算分析得到的中间各种数据文件中的繁杂数据可视化、动画化，以云图、线图、报告等直观的形式将相关参量表示出来，属于显示表达模块的范畴。
砂型铸造工艺流程图 砂型铸造是一种常见的金属铸造工艺，它广泛用于制造各种复杂形状的金属零件。下面是一份700字的砂型铸造工艺流程图。 砂型铸造工艺流程图 第一步：零件设计和模具制造 在进行砂型铸造之前，首先需要根据零件的要求进行设计，并制造相应的模具。模具可以分为两种类型，一种是外型模具，用于制造零件的外形，另一种是芯模，用于制造零件中的空腔。 第二步：砂型制备 砂型的制备是整个工艺中的关键步骤。首先需要选择合适的砂料，并根据零件的要求进行配比。然后将砂料加入到砂箱中，并利用振动装置进行震动，以使砂型均匀分布。 第三步：芯制备 在制备砂型的同时，还需要制备芯模。芯模可以通过砂芯机进行制备，首先将砂芯机加热至一定温度，然后将砂芯材料注入到砂芯机中，通过挤压和冷却来制备芯模。 第四步：模具装配 完成砂型和芯模的制备后，需要将它们进行装配。首先将芯模放入砂型中的空腔位置，然后将砂型的两部分合并，形成一个完整的模具。 第五步：铸液浇注
在将模具装配完成后，需要将铸液注入模具中进行浇注。铸液可以是铁水、铝水等金属液体，通过浇注口注入到模具中。 第六步：冷却和固化 待铸液注入完毕后，需要等待一定的时间，让铸液冷却和固化。具体的时间取决于铸件的大小和材料。 第七步：砂型分离和清理 在铸件完全固化后，需要将模具拆开，分离砂型和芯模。砂型和芯模可以通过拆模机进行分离。 第八步：修整和加工 分离出的铸件通常还需要进行修整和加工，包括打磨、冲压、切割等。 第九步：检验和质量控制 对铸件进行质量检验，包括尺寸检验、力学性能测试等。对不合格铸件进行处理或重新制造。 第十步：涂装和包装 对合格的铸件进行涂装和包装，以保护铸件的表面和防止氧化。 以上就是砂型铸造的工艺流程图，整个过程包括零件设计和模具制造、砂型制备、芯制备、模具装配、铸液浇注、冷却和固化、砂型分离和清理、修整和加工、检验和质量控制、涂装和包装等。每一步都需要严格控制参数和操作方法，以确保最后获得高质量的铸件。
装配模块下套筒铸件及其工艺系统的三维造型本案例以工厂实际生产的一种套筒铸件产品为例，基于Creo 3.0软件的装配模块，实现包括铸件、浇注系统、冒口、砂芯、冷铁、铸型在内的各个组成部分的三维实体造型。 套筒铸件的铸造工艺如图1所示，完成后的三维实体模型如图2所示。 图1 图2 建模规划：由于这里三维实体造型的目的是供华铸CAE软件分析使用，考虑华铸CAE软件特有的“优先级别”功能，建模时套筒铸件本体可视为实心体，可用拉伸特征、旋转特征和圆角特征完成；砂芯形成铸件内表面，其位置与前面建立的实心套筒铸件有严格的要求，因此可基于装配环境，参照实心套筒铸件，用旋转特征完成；基于装配环境，环形冷铁参照砂芯表面位置，采用环形阵列特征完成，而冒口参照铸件外表面和砂芯位置采用旋转特征完成建模，浇注系统参照铸件外表面位置采用相应特征完成建模；整个铸型（即砂箱）可采用一个实心六面体代替。 一、以拉伸的方式创建铸件主体的下半部分特征 1.设置工作目录到用户电脑上合适文件夹 [单击工具栏创建新文件的图标，选择文件类型，不要使用缺省模板]→[输入铸件名称“TaoTong”，然后单击按钮，弹出图3所示的新文件选项对话框，在该对话框中选择mms_part_solid模板，然后单击按钮]→出现零件建模环境下的基准平面和坐标系，如图4所示]
图3 图4 2.草绘截面形状 [单击拉伸工具图标]→[单击，然后点击]→[点选基准平面TOP为草绘平面]→[点击，出现草绘平面]→[绘制Φ340的圆，如图5所示]→[然后]
图5 3.拉伸特征 [在画面上将特征深度按图纸数据改为200]→[单击操作面板单侧成长图标]→[单击鼠标中键以结束特征的定义]→[按Ctrl+D使特征转为立体图，完成拉伸的实体特征如图6] 图6 4.以旋转的方式创建铸件主体的上半部分特征 [单击旋转工具图标]→[单击，然后点击]→[点选基准平面FRONT 为草绘平面]→[点击，出现草绘平面]→[绘制如图7所示的截面形状]→[然后]
铸造工艺模型立体图制作 陈设室的模型大致分类，分别为砂箱模型，模底板模型，芯盒模型，铸造工艺模型，芯头模型，浇注系统模型 一．整理陈设室 陈设室专门久没有进行清洁了，不管柜子上依旧模型上都积攒了许多灰尘．为了之后进行模型制图和新柜子的高计，我们需要将所有模型从柜子里面取出，进行分类整理，同时还要进行清洁。 将模型从柜子里取出后先是凌乱地摆放到桌子和地上，然后一件一件开始清洗。有些形状复杂的模型清洗起来十分困难，而且其中几个木制的模型更是只能用布小心擦拭以防受潮。 将模型清洗完后开始分类，但发觉许多模型都已损坏，因此在分类前我们将模型中差不多损坏地先堆放到一边，再将完好的模型进行区分。 正式开始分类时才发觉有些模型没有名称，有些还好，从外观能够看出其功用和类型，但有些就无法确认了，因此我们将那些没有名字又看不出用途的模型放置一边，将剩下的进行细分。 最后我们将模型分为了以下几类：工装模型（包括砂箱模型和模底板模型）、铸件工艺模型、铸件设计参考模型、金属型铸造系列模型、浇注系统模型、芯盒模型、砂芯模型。还有几个独立的模型不属于上述任何一类。 二．绘制三维立体图 我们的任务要紧是绘制三维立体图形，用的是ＰＲＯＥ软件，proe 是美国PTC公司旗下的产品Pro/Engineer软件的简称。Pro/E
（Pro/Engineer操作软件）是美国参数技术公司（Parametric Technology Corporation，简称PTC）的重要产品。是一款集CAD/CAM/CAE功能一体化的综合性三维软件，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今最成功的CAD/CAM软件之一。 尽管之前学过那个软件，但由于有一段时刻没有接触，对那个软件有些生孰了，再次打开那个软件时第一要做的是重新熟悉那个软件的界面和各个命令，以便之后绘图。 ＰＲＯＥ的界面有些复杂，有操纵坐标轴、坐标面、转动操纵的开关，也有常用工具的陈设，还有最差不多的文件编辑栏，因此，要紧的是绘图框部分，只是只有进入草绘命令时才能够在绘图框内绘图，否帽只能观看图形的立体结构。 ＰＲＯＥ最复杂的是一些不常被使用的命令，比如混合和扫描，这些命令甚至不在工具栏里面显现，只有在最上面编辑命令的展开里面才能找到。诸如此类的困难数不胜数，但通过一段时刻的实际应用和摸索后，大多数问题都迎刃而解了。
铸轧、铸造的相关知识 ——肖立隆（晟通技术总顾问） 1 熔铸工艺流程图： 电解铝液 调温调成分 交货 2 炉子准备： 烘炉 烘炉曲线 升温过程中不损害炉子寿命
3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污 加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后 铜、锌等 镁 添加剂 取样 4 熔化： Q=dT C TM ⎰ 20 1+L+dT C T TM ⎰2 C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.2 5 熔化时的增气反应： 铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H] 火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度： S=K 2H P
7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响： V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化： γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分； 在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。 2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应： 有关化学元素的氧化物生成自由能
几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式： 3SiO 2 + 4Al = 2Al 2 O 3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al 2 O 3 + 3Fe Cr 2O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Cr SiO 2 + 2Mg = 2MgO + Si 9 电解铝液的情况： 温度高：900——9300C 炉内停留时间长：24小时以上 含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化 10 调成分调温： 1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属 3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温 5) 取样分析 11 精炼： 基本原理： 1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。Ⅰ惰性气体吹洗： Ⅱ活性气体（氯气）吹洗： Cl 2 + 2H = 2HCl↑ 3Cl 2 + 2Al = 2AlCl 3 ↑ Ⅲ混合气体（惰性气体 + 氯气、惰性气体 + 氯气 + 一氧化碳）吹洗刷： 2Al 2O 3 +6Cl 2 = 4AlCl 3 + 3O 2 3O 2 + 6CO = 6CO 2 Ⅳ熔剂法：