焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
钢筋电阻点焊 一、概念 钢筋电阻点焊——将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。 二、施工操作工艺 1、混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。 2、钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400、HRB500、CRB550钢筋制成。 3、当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12～16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。 4、焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。 5、电阻点焊的工艺过程中，应包括预压，通电、锻压三个阶段。 6、焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。 7、在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。 三、质量标准 1、每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%，且相邻两焊点不得有漏焊及脱落； 2、应量测焊接骨架的长度和宽度，并应抽查纵、横方向3～5个网格的尺寸，焊接骨架长度、宽度和高度允许偏差值分别为±10㎜、±5㎜、±5㎜。骨架受力主筋间距和排距允许偏差值分别为±15㎜、±5㎜。 3、焊接网外形尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求： （1）接网间距的允许偏差取±10mm和规定间距的±5%的较大值。网片长度和宽度的允许偏差取±25mm和规定长度的±0.5%的较大值。网片两对角线之差不得大于10mm；网格数量应符合设计规定； （2）接网焊点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的一半。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊； （3）接网表面不应有影响使用的缺陷。当性能符合要求时，允许钢筋表面存在浮锈和因矫直造成的钢筋表面轻微损伤。
电子产品焊接工艺
电子产品焊接工艺 基本要求： ①熟悉电子产品的安装与焊接工艺； ②熟练掌握安装与手工焊接技术，能独立完成普通电子产品的安装与焊接。 焊接工具 一、电烙铁 1 、外热式电烙铁 一般由烙铁头、烙铁芯、外壳、手柄、插头等部分所组成。烙铁头安装在烙铁芯内，用以热传导性好的铜为基体的铜合金材料制成。烙铁头的长短可以调整（烙铁头越短，烙铁头的温度就越高），且有凿式、尖锥形、圆面形、圆、尖锥形和半圆沟形等不同的形状，以适应不同焊接面的需要。 2 、内热式电烙铁 由连接杆、手柄、弹簧夹、烙铁芯、烙铁头（也称铜头）五个部分组成。烙铁芯安装在烙铁头的里面（发热快，热效率高达85 ％～％％以上）。烙铁芯采用镍铬电阻丝绕在瓷管上制成，一般20W 电烙铁其电阻为 2.4kΩ 左右，35W 电烙铁其电阻为1.6kΩ 左右。常用的内热式电烙铁的工作温度列于下表： 烙铁功率/W ：20 25 45 75 100 端头温度/℃：350 400 420 440 455 一般来说电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度越高。焊接集成电路、印制线路板、CMOS 电路一般选用20W 内热式电烙铁。使用的烙铁功率过大，容易烫坏元器件（一般二、三极管结点温度超过200℃时就会烧坏）和使印制导线从基板上脱落；使用的烙铁功率太小，焊锡不能充分熔化，焊剂不能挥发出来，焊点不光滑、不牢固，易产生虚焊。焊接时间过长，也会烧坏器件，一般每个焊点在 1.5 ～4S 内完成。 3 、其他烙铁 1 ）恒温电烙铁 恒温电烙铁的烙铁头内，装有磁铁式的温度控制器，来控制通电时间，实现恒温的目的。在焊接温度不宜过高、焊接时间不宜过长的元器件时，应选用恒温电烙铁，但它价格高。
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
全焊接板式换热器的制造工艺和简介 晨怡热管(1.青海大学化机系,青海西宁810016;2.兰州兰石换热设备有限责任公司,甘肃兰州730050 1.祁玉红 2.李治国2008-6-29 18:21:18 摘要:简要介绍了全焊接板式换热器的芯体和外壳的制造工艺以及在制造过程中所采用的 焊接技术。通过介绍可知,全焊接板式换热器是一种传热效率高、结构紧凑独特的新一代换热设备。 关键词:全焊接板式换热器;制造工艺;结构设计 中图分类号:TQ051.5文献标志码:B文章编 号:1005-2895(2007)03-0124-03 0前言 板式换热器是1种高效而紧凑的换热设备。由于有传热系数高、压力损失小、结构紧凑、维修方便等诸多优点,并且随着结构的改进和大型化制造技术的提高,板式换热器的应用日益受到人们的重视[1]。但是传统的散装式板式换热器(可拆卸式板式换热器),由于本身结构的局限性,使用压力不超过2.5MPa,使用温度不超过250℃,最大组装面积2000m3,另外还存在橡胶密封垫在高温下容易失效的缺陷以及在某些特定介质中的应用问题一直未 能解决。因此,为了提高板式换热器的使用温度和压力,扩大其使用范围,国内外陆续开发、制造并使用了多种焊接板式换热器。这些焊接板式换热器已经越来越多地用于化工、石油、动力、冶金等领域的加热、冷却、冷凝、蒸发和热回收等过程中。 经应用证实全焊接板式换热器其有以下优点: (1)适用温度为-200～900℃,压力变化范围为真空～6.0MPa,最大组装面积可达6000m2。 (2)传热效率高,板片表面几乎都参与了热交换。 (3)由于板片热交换充分、均匀,波纹深度变化范围大,不论流体在板间或管间流道, 流动均顺畅,没有死区,阻力损失小。 (4)占地面积小,与可拆卸式相当。紧凑的结构可达到250m2/m3。 (5)重量轻,仅为相同换热面积管壳式换热器的1/5～1/4。 (6)同一种流体在列管式换热器内当雷诺数为4000～6000时,才能达到湍流状态,而在全焊接板式换热器内当雷诺数为100～300时,就可达到湍流状态。 (7)板片在四周交错焊接后,在运行过程中由于热胀冷缩现象,板片内应力释放,会使 板片表面污垢自动脱落下来。通常污垢热阻仅为列管式换热器污垢热阻的1/5～1/4。 1全焊接板式换热器的主要制造工艺 1.1全焊接板式换热器的芯体结构制造 全焊接板式换热器的板片材料通常为奥氏体不锈钢:304,304L,306,316L,321等 以及镍基合金、工业纯钛。材料只需具有基本的可焊性和冲压性能,都可以用来制作板片元件。板片厚度通常为0.4～1.0mm。 全焊接板式换热器的板片生产利用了板片成型自动化生产线。利用接刀、定位与找正技术,采用整板分次连续压制成型,其板片形式主要有水平平直波纹板片、窝形波纹板片、或平板板片等。通过改变换热板片的长度和叠加厚度来实现结构的变换。 单个板片两两正反通过翼边组焊成一束,板片四周交错焊接,这种独特的结构可以使 传热板片通过翼边焊接形成另一流体的通道。因此多个板束通过焊接联系起来就形成了2 个流体通道,即板间流道和管间流道(见图1,图2)[2]组成了全焊接板式换热器的芯体结
锅炉压力容器压力管道焊工 考试与管理规则 国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局 第一章总则 第一条根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《压力管道安全管理与监察规定》，为加强焊工管理工作，保证锅炉、压力容器(含气瓶，下同)和压力管道的焊接质量，制定本规则。 第二条本规则适用于各类钢制锅炉、压力容器和压力管道受压元件焊接的焊工考试，主要包括： (一)受压元件焊缝； (二)与受压元件相焊的焊缝； (三)熔人永久焊缝内的定位焊缝； (四)受压元件母材表面堆焊。 其他设备的焊工考试可参照本规则。 第三条钢制锅炉、压力容器和压力管道的焊条电弧焊、气焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、埋弧焊、电渣焊、摩擦焊和螺柱焊等方法的焊工考试及管理应符合本规则要求；钛和铝材的焊工考试内容、方法和结果评定分别JB4745《钛制压力容器》和JB4734《铝制压力容器》中的规定；铜和镍材的焊工考试内容、方法和结果评定按GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定。 钛、铝、铜和镍材料焊工考试的组织、监督、发证和持证焊工的管理按本规则规定执行。 第二章焊工考试的临督管理及组织 第四条各省、自治区、直辖市锅炉压力容器安全监察机构(以下简称省级安全监察机构)应组织成立焊工：考试监督管理委员会(以下简称焊工考试监管会)。焊工考试监管会在省级安全监察机构领导下进行工作，其主要职责如下： (一)全过程监督焊工基本知识考试和焊接操作技能考试： (二)核对焊工考委会资质及承担考试范围； (三)审查考试计划、内容和试题； (四)核查应考焊工资格、考试项目及焊工合格证的变更手续；
(五)对《焊工考试基本情况表》(附件一)签字确认，焊工考试监管会成员由辖区内从事锅炉、压力容器和压力管道焊接技术管理人员和省、地(市)两级安全监察机构人员组成。 第五条焊工考试工作由焊工考试委员会(以下简称焊工考委会)负责组织和实施： (一)具备下列条件的单位可以组成焊工考委会： 1.至少应有1名从事焊接工作5年以上,并具有工程师职称(或以上)人员担任主任或副主任,具有2名(或以上)焊接操作技能指导教师或焊接技师。 2．至少应有Ⅱ级(或以上)资格射线无损检测(RT)人员1名，当承担堆焊项目考试时，至少应有Ⅱ级(或以上)资格的表面无损检测人员1名。 3．焊接操作技能考试场地应满足焊工考试要求，专试工位不少于10个,其中至少应包扩焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊三种焊接方法。 4．焊接设备、焊条和焊剂烘于设备、试件和试样加工设备、射线透照设备、试验设备和测量工具等应与承担考试范围相适应。 5．具有一定规模的组织焊工考试和管理焊工焊接档案的能力，一般应具有管理不少于100名焊工的能力。 6．具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的基本知识考试题库；有满足焊工考试要求的焊接工艺规程。 7．具有焊工考试细则和相关管理制度。 (二)焊工考委会的主要职责： 1，制定焊工考试计划； 2．审查焊工资格； 3．确定考试内容； 4．检验考试用试板(管)、焊材、设备及仪表； 5．组织焊工进行基本知识和焊接操作技能考试，负责考场纪律； 6．负责考试试件和试样的检测，并评定考试成绩； 7．办理焊工合格证延期和注销手续； 8．发放焊工钢印； 9．建立、管理焊工焊接档案； 10．评定或确认焊工考试用焊接工艺。 焊工考委会应在评定合格的焊接工艺基础上，编制焊工考试焊接工艺规程。焊工考委会在考试十日前将焊工考试项目、时间和地点通知焊工和焊工考试
一、填空题 1、焊接结构是以金属材料轧制的板材和型材作基本元件，采用焊接加工方法，按照一定的结构组成的，并能承受载荷的（金属）结构。P1 2、焊接结构的分类：按钢材类型可分为板结构和格架结构；按综合因素分类可分为容器和管道结构、房屋建筑结构、桥梁结构、船舶与海洋结构、塔桅结构和机器结构。P2-4 3、管材对接的焊接位置可分为：平焊位置、横焊位置和多位置；板材对接的焊接位置可分为：平焊位置、横焊位置和立焊位置；板材角接的焊接位置可分为：平焊位置、横焊位置和立焊位置。P15 5、凡是用文字、图形和表格等形式，对某个焊件科学地规定其工艺过程方案和规范及采用相应工艺装备的技术文件，称之为焊接生产工艺规程。它是生产中的技术指导性文件，是技术准备和生产管理及制定生产进度计划的依据。P21 6、焊接结构制造工艺过程的主要工序有：划线（放样或号料）、切断、成形、边缘加工、制孔、装配、焊接、检验、涂漆等。P22 7、焊接结构的生产通常由四部分组成，分别是：1 生产前的准备、2 金属加工或零、部件的制作、3 装配焊接、4 成品加工、检查验收和包装出厂。P27 8、在焊接结构制造的零件加工过程中，根据对工件所产生的作用和加工结果，钢材的基本加工方法可分为：变形加工和分离加工。P38 9、在焊接结构制造的零件加工过程中，钢材经过划线和号料后，就转入下料工序，其中，主要的完成方式主要有：机械切割和热切割。P62 10、在进行焊接结构生产的装配过程中，必须具备以下三个基本条件：定位、夹紧、以及测量。 11、在焊接结构生产中，选择合理的装配一焊接顺序很关键，目前，装配一焊接顺序基本有三种类型：整装整焊、分部件装配、和随装随焊。P144 12、在焊接结构生产的转配过程中，根据不同产品、不同生产类型，有不同的装配工艺方法，主要有：互换法、选配法、和修配法。P144 13、焊接变位机械是改变焊件、焊机或焊工的空间位置来完成机械化、自动化焊接的各种机械装备。P174 14、焊接机器人工作站通常由工业机器人、焊接设备、周边设备、系统控制设备、辅助装置、等部分组成。P208 15、焊接生产线可分为三种类型，分别是：刚性焊接生产线、柔性焊接生产线、和介于二者之
无损检测：指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。现代无损检测的定义：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。无损检测的三个阶段：无损探伤、无损检测、无损评价。 焊接缺陷：焊接过程中在焊接头中产生不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。焊接裂纹：焊接裂纹是指金属在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。 磁力探伤是通过铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。 磁粉探伤MT：通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。 渗透探伤PT：渗透探伤是利用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。 射线探伤RT：射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。 超声波探伤UT：超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特征来发现缺陷的一种探伤方法。 纵波L：质点振动方向与波传播方向一致的波称为纵波或压缩波。 横波S：质点振动方向与波传播方向垂直的波称为横波。 超声场：超声波到达的空间称超声场。 压电效应：沿压电晶片厚度方向作超声振动，压电晶片的表面随之产生交变电压的现象称为压电材料的压电效应。 绝对灵敏度沿射线方向可发现最小缺陷的尺寸。 相对灵敏度沿射线方向所能发现的最小缺陷的尺寸与被检处的材料厚度的百分比。 散射：射线通过物质以后，有部分射线改变了原来的方向，形成散射。 磁化：铁磁性物质，在磁场作用下，各磁畴都趋于沿外磁场方向排列，称为磁化。黑度：底片黑度是指曝光并经暗室处理后的底片黑化程度，与含银量有关，多黑度大。 对比度：射线照相影像两个区域的黑度差。 声压P：在有声波传播的介质中，某一点在某一瞬间所具有的压强与没声波存在时该点的静压强Po之差，称为声压。 声强I: 在垂直声波传播方向，单位面积上在单位时间内所通过的声能量。 声阻抗Z：介质中某一点的声压与该处质点振动速度的比。 绕射：波在传播过程中遇到障碍物时，能绕过障碍物的边缘继续前进的现象，称为波的绕射。最小缺陷λ/2，同频率时，横波灵敏度大于纵波灵敏度。 绕射现象：其本领取决于障碍物的尺寸Df和波长λ的相对大小。Df << λ只绕射，无反射。Df >> λ只反射，无绕射。Df ≈λ既反射有绕射。 直接接触法：采用声耦合方式的超声波探伤方法称直接接触法。 超声波的衰减：超声波在通过介质后，其强度发生减弱，这种现象称为超声波的衰减。原因：1）散射引起的衰减 2）吸收引起的衰减 3）声束扩散引起的衰减。半扩散角θ：半扩散角越小，检测的灵敏度越高。
焊接标准大全 【焊接基础通用标准】13 1、GB/T3375--94 焊接术语 2、Gb324--88 焊缝符号表示法 3、GB5185--2005T 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 4、GB12212--2012 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 5、GB4656--2008 技术制图棒料、型材及其断面的简化表示法 6、GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 8、GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 9、GB/T 985.3-2008 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 10、GB/T 985.4-2008 复合钢的推荐坡口 11、GB/T12467金属焊接质量等级标准 12、GBl0854--89 钢结构焊缝外形尺寸 13、GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 【焊接材料标准】 ——焊条16 1、GB/T5117--2012 非合金钢及细晶粒钢焊条 2、GB/T 5118-2012 热强钢焊条 3、GB/T 983-2012 不锈钢焊条 4、GB984--2001 堆焊焊条 5、GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB/T13147-2009 铜及铜合金复合钢板焊接技术要求 6、GBT 3669-2001 铝及铝合金焊条 7、GBl0044--2006 铸铁焊条及焊丝 8、GB/T13814—2008 镍及镍合金焊条 9、GB895--86 船用395焊条技术条件 10、JB/T6964—93 特细碳钢焊条 11、JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 12、GB3429--2002 碳素焊条钢盘条 13、JBT 56100-1999 堆焊焊条产品质量分等 14、JBT 56101-1999铸铁焊条产品质量分等 15、JBT 56102-1999碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 16、JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 ——焊丝9 1、GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 2、GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 3、GB/T8110--2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 4、GB/Tl0045--2001 碳钢药芯焊丝 5、GB9460--2008 铜及铜合金焊丝 6、GBl0858--2008 铝及铝合金焊丝 7、YB-T5092-2005焊接用不锈钢丝 8、GB/T15620--2008 镍及镍合金焊丝 9、JB/T56099--1999 铜及铜合金焊丝产品质量分等 ——焊剂2 1、GB5293--1999 碳素钢埋弧焊用焊剂 2、GBl2470--2003 低合金钢埋弧焊焊剂 ——钎料、钎剂9 1、GB/T6208--1995 钎料型号表示方法（已废） 2、GBl0859---2008 镍基钎料 1
一、填空题 1焊接结构是以金属材料轧制的—板材—和—型材—作基本元件，采用—焊接—加工方法，按照一定的—结构_组成的，并能承受载荷的（金属）结构。P1 2、焊接结构的分类：按钢材类型可分为_板_结构和格架—结构；按综合因素分类可分为容器和管道结构、—房屋建筑—结构、—桥梁—结构、船舶与海洋—结构、—塔桅—结构和—机器—结构。P2-4 3、管材对接的焊接位置可分为：_平焊—位置、横焊位置和多位置：板材对接的焊接位置可分 为：平焊位置、横焊位置和立焊位置；板材角接的焊接位置可分为: 平焊位置、横焊 位置和立焊位置。P15 5、凡是用文字、图形和表格等形式，对某个焊件科学地规定其工艺过程方案和规范及采用相应工艺装备的技术文件，称之为焊接生产工艺规程。它是生产中的技术指导性文件，是技术准备和生产管理及制定生产进度计划的依据。P21 6、焊接结构制造工艺过程的主要工序有：划线（放样或号料）、切断、成形、边缘加工、制孔、装 配_、焊接、检验、涂漆等。P22 7、焊接结构的生产通常由四部分组成，分别是：1生产前的准备、2金属加工或零、部件的制作、3装配焊接、4 成品加工、检查验收和包装出厂。P27 8在焊接结构制造的零件加工过程中，根据对工件所产生的作用和加工结果，钢材的基本加工方法可分为：变形加工和分离加工。P38 9、在焊接结构制造的零件加工过程中，钢材经过划线和号料后，就转入下料工序，其中，主要的完成方式主要有：机械切割和热切割。P62 10、在进行焊接结构生产的装配过程中，必须具备以下三个基本条件：定位、夹紧、以及测量。 11、在焊接结构生产中，选择合理的装配一焊接顺序很关键，目前，装配一焊接顺序基本有三种类型： 整装整焊、分部件装配、和随装随焊。P144 12、在焊接结构生产的转配过程中，根据不同产品、不同生产类型，有不同的装配工艺方法，主要有：互换法、选配法、和修配法。P144 13、焊接变位机械是改变焊件、焊机或焊工的空间位置来完成机械化、自动化焊接的各种机械装备。P174 14、焊接机器人工作站通常由工业机器人、焊接设备、周边设备、系统控制设备、辅助装置、等部分组成。P208 15、焊接生产线可分为三种类型，分别是：刚性焊接生产线、柔性焊接生产线、和介于二者之间的过渡型生产线。P225
工业锅炉通用工艺规程 产品焊接试件 1 范围 本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 GB/T 228 金属拉伸试验方法 GB/T 229 金属夏比冲击试验方法 GB/T1814 钢材断口检验法 GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法 JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法 NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件 3 技术要求 3.1产品焊接试件的要求 3.1.1基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件： a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的； b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的； c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。
CIBB 5.10—2016 3.1.2推荐要求 根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件： 3.1.2.1集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件，但不得少于1个。 3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。 3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。 3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： a.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa 或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。 b.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。 3.1.2.4断口检验 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。 3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量： a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。 b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。 3.1.2.6翅片管检查试件的数量： 3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管： a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后；
焊接车间 1、认真看图纸，核对图纸和要焊接的零部件，确认无误后，进行点焊 2、对需要焊接的零部件进行点焊，确认无误后，报车间质检员进行首件检查、 3、首件检查没有问题后，可按图纸要求进行满焊等（如果同一批产品第一天没有焊接完，第二天需要继续焊接时，第二天的第一件产品需要重新点焊报车间质检员检查，确认无误后方可继续焊接） 4、焊接完成后加工者进行自检，自检无误后，报车间检查员进行检验，车间质检员根据实际情况进行结论判定，检验无误后方可进入下一工序。 装配车间
电焊工安全操作规程 1.严格执行安全操作规程的规定,采用正确的工艺方法精心施焊, 对本岗位的安全与防火、防爆负有直接责任。 2.熟悉加工图有关工艺要求,正确选用焊机焊条和焊接设备,做 好焊机的日常维护保养,禁止焊,割未经技术处理过的装过可燃性气,液体的小口容器。 3.经常对焊割设备附件进行检查,气压表,阀门,气管,割具,焊具, 导线等,其技术性能必须安全可靠。 4.在焊割完毕后,及时清理现场,彻底消除遗留下来的火种.关闭 电源,气源。 5.正确使用,穿戴防护用具。 6.在进行电焊工作时应在周围设挡光屏，防止弧光伤害周围人员 的眼睛。 7.在潮湿的地方进行电焊工作，焊工必须站在干燥的木板上，或 穿橡胶绝缘鞋。 8.固定或移动的电焊机（电动发电机或电焊变压器）的外壳及工 作台，必须有良好的接地。 9.电焊工所使用的导线，必须使用绝缘良好的皮线。如有接头时， 则应连接牢固，并包有可靠的绝缘。连接到电焊钳上的一端，至少有5米为绝缘软导线。 10.电焊设备（变压器、电动发动机）应使用带有保险的电源开 关，并应装在密闭箱匣内。 11.电焊设备的装设、检查和修理工作，必须在切断电源后进 行。 12.电焊钳必须符合下列几项基本要求： a.须能牢固的夹住焊条； b.保证焊条和电焊钳的接触良好； c.更换焊条必须便利； d.握柄必须用绝缘耐热材料制成； 13.电焊机的裸露导电部分和转动部分以及冷却用的风扇，均应 装有保护罩。 14.电焊工应备有下列防护工具： a.镶有滤光镜的手把面罩和防护用具； b.电焊手套； c.绝缘橡胶鞋； d.清除焊渣用的白光眼镜（防护镜）； 15.电焊工在合上电焊机刀闸开关前，应先检查电焊设备，如电 焊机外壳的接地线是否良好，电焊机的引出线是否有绝缘损伤、短路或绝缘不良等现象。 16.电焊工在合上或拉开电源刀闸时，必须戴干燥的手套，另一 只手不得按在电焊机的外壳上。 17.电焊工更换焊条时，必须戴绝缘手套，以防触电。 电焊导线经过通道时，应采取防护措施，防止外力损伤。
产品焊接试板管理制度 1．管理职责 产品焊接试板的质量控制由焊接责任工程师负责，焊接检验员对焊接试板制作、加工和试验的全过程，进行跟踪检验和确认，探伤室、理化试验员负责具体的检验任务，生产车间负责试板的制作和试样的加工。。 2．产品焊接试板质量控制的依据 焊接试板质量控制的依据是：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》及相关的国家和行业标准。 3．产品焊接试板质量控制的程序 3．1 生产车间按焊接工艺和相关标准的要求制作焊接试板，在试板上打材质验号钢印和产品编号钢印，并指派相应资格的焊工焊制试板。焊完之后填写报验单，焊接检验员对焊接试板进行外观检验。 3．2 外观检验合格后，焊接检验员填写探伤委托单，连同焊接试板一起转探伤室，进行探伤检验。 3．3 探伤室按规定进行探伤，如果合格则签发无损检测合格报告；如果发现超标缺陷，则标出缺陷部位，开“返修通知单”交焊接检验员，按《焊缝返修管理制度》的规定进行返修，并再次探伤；产品试板的焊缝与其所代表的产品焊缝，若有超标缺陷，应采用相同的返修工艺及质量评定标准。 3．4 焊接检验员接到无损检测合格报告后，填写“试板加工委托单”交生产车间，车间按技术部提供的加工图样，在试板合格焊缝部位切割试样毛料，然后机加工成试样。检验员检验加工完的试样，合格后填写“理化试验通知单”，连同试样一起转协议单位的理化试验室。 3．5 理化试验室接到试样和“理化试验通知单”后，按有关标准和管理制度
规定的程序进行理化试验，并出具理化试验报告。 3．6 产品如须焊后热处理，则应在探伤合格后先将产品及其焊接试板同炉进行热处理，再切割、加工试样。 3．7 焊接检验员负责从协议单位取回试样和试验报告，将试板外观检验记录、无损检测合格报告和理化试验报告交焊接责任工程师审核，经其签字确认后，工件方可转入下道工序。产品焊接试板试验数据未得出之前，是工序的“停点”，工件不得转入下道工序。 4．产品焊接试板的要求 4．1 试板的材料必须是合格的，且与锅炉用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。 4．2 纵焊缝试板必须在锅炉纵缝的延长部位与锅炉同时焊接。 4．3 试板应由施焊锅炉的合格焊工，采用与施焊锅炉相同条件和相同的焊接工艺施焊。焊后由施焊者打上本人的焊工钢印。 4．4 试板焊缝尺寸应符合有关标准和图样的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。 4．5 试板须经100%的无损探伤，探伤评定标准按GB3323执行。合格级别与其所代表锅炉的焊缝要求相同。 4．6 试板和试样的尺寸、机械性能试验项目和评定标准按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的要求进行。 4．7 焊接试板试验如有某项不合格，应分析原因，采取相应措施，然后按上述要求重新进行试验；或从原试板中对不合格项取双倍试样复试，如仍不合格
1 目的 规范公司焊接工作试件的管理 2 范围 本标准规定了工作试件制作目的、内容和程序。 本标准适用于所有工作试件制作与管理。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO9001：2000 质量管理体系要求 /QEP16-2008 监视和测量控制程序 /QEP09-2008 物资管理程序 /QEP14-2008 生产和服务过程控制程序 EN15085-4 轨道应用－轨道车辆及其部件的焊接——第四 部分：生产要求 EN287 焊工考试、熔焊
EN ISO 15613 金属材料焊接工艺的要求及认证：通过生产前 焊接工艺检验的认证 4 职责 4.1 研发中心 研发中心对工作试件的制作起协调、监督作用，并负责工作试件的金相分析、评定、协调加工等。 4.2 制造中心 负责工作试件具体制作。 4.3 物流室 负责工作试件材料的采购和相关委外工作 4.4 质环室 负责工作试件的质量控制、检查和检测，相关材质证明、质量记录的收集及保存。 5 工作试件制作流程 5.1 焊接工程师根据产品图样的焊接结构特点，确定制作工作试件的项目，对相关部门下达制作业联并编制相应的焊接工艺文件、WPS、工作试件焊接计划，业联内容包括下料、材料加工、焊接、外观检验、加工、打磨、腐蚀、晶相检测、评定等，计划内容包括工作试件制作的接头型式、焊接位置、WPS编号、焊接人员、检验人员、完成时间等 5.2 制造部根据下达的业联和计划内容，编制工作试件制作指令，并组织下料、材料加工、焊接、试件切割与加工、打磨、打钢印等。 5.2.1 工作试件焊接完工后，焊接操作者按要求在试件上打上试件项
焊接工艺文件 1 总则 为保证公司能在焊接时贯彻执行国家及行业相关标准，规范公司焊接行为，确保工程制造质量，特制定本规程。 本规程适用于产品的各种的焊接作业。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 5117 《碳钢焊条》 GB/T8110 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》 GB/T 4842 《氩气》 HG/T 2537 《焊接用二氧化碳》 GB/T 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 3 焊接工艺 一般规定 3.1.1钢材除应符合相关标准规定外，还应符合下列要求： 3.1.1.1清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污； 3.1.1.2夹层缺陷是裂纹时(见图如裂纹长度(a)和深度(d)均不大于50mm，其修补方法应符合第节的规定；如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20％时，该钢板不宜使用。
图3.1.1 夹层缺陷示意 3.1.2焊接材料应符合以下规定： 3.1.2.1 基本要求 3.1.2. 焊条应符合现行国家标准GB/T 5117《碳钢焊条》、GB/T 5118《低合金钢焊条》的规定。 3.1.2. 焊丝应符合现行国家标准GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》及GB/T10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》的规定。 3.1.2. 气体保护焊使用的氩气应符合国家标准GB/T 4842《氩气》的规定，其纯度不应低于％。 3.1.2. 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合标准HG/T 2537《焊接用二氧化碳》的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低％，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于％，并不得检出液态水。 3.1.2.2 使用要求 3.1.2.焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在于燥、通风良好的地方，由专人保管； 3.1.2.焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。 3.1.2.低氢型焊条烘干温度：350～380℃，保温时间：～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不得使用；
此文档下载后即可编辑 焊接工作试件管理规定
1．目的： 验证焊接结构、焊接工艺规程、关键焊缝焊接人员的能力及焊缝质量。2．适用范围： 适用于本公司外贸订单，工业减速机，农业减速机等产品。 3. 参考文件或标准： ISO15614-1:2004，焊接工艺评定试验 ISO9606-1:2002，焊工考试-熔化焊 ESC07-0001 焊缝质量分级 PE-ETN-08-24 焊缝质量分级与无损检测计划 ISO14555:2006 金属材料的电弧螺柱焊 4. 术语和定义 无 5. 责任部门及职责 5.1 ME职责：焊接工程师负责制定工作试件焊接计划，提供相应的技 术支持文件，对工作试件进行最终评判并制作记录文件。 5.2 PQC职责：焊接技师负责监督工作试件的制作过程，协助焊接工 程师进行试件检验。 5.3 ESC焊接车间和PBB焊接车间职责：根据车间实际情况，选定焊
接工作试件的员工，工作试件的材料准备，妥善保存工作试件。 6. 流程图 无 7. 控制要求： 7.1 工作试件用途 7.1.1 检验焊接结构 7.1.2 验证特殊焊接工艺 7.1.3 检验焊接质量 7.1.4 检验焊工水平（例如：关键焊缝焊工，焊工调换工位，新焊工上 岗） 7.1.5 结构、材料发生变化 7.2 工作试件制作流程 7.2.1 焊接工程师根据产品图样的焊接结构特点以及关键焊缝分类计 划，确定制作工件试件的项目，向相关部门下达制作指令并编制 相应的焊接工艺文件（WPS）、工作试件焊接计划。计划内容包 括工作试件制作的接头型式、焊接位置、WPS编号、焊接人员、检验人员、完成时间等。 7.2.2 生产车间根据工作试件制作计划，安排相应工位由ISO09606或 EN1418资质的焊工焊接工作试件。 7.2.3 焊接技师监督工作试件的制作，确保工作试件的制作符合WPS的 要求并对工作试件进行打磨、腐蚀，协助焊接工程师依据图纸的
产品试板规定 WI03-14 1. 总则 本规定适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器。 2. 凡符合以下条件之一者，A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制造产品焊接试板。 2.1 钢板厚度δs＞20mm的15MnVR； 2.2 钢板材料的标准抗拉强度下限值σb＞540MPa； 2.3 Cr-Mo低合金钢； 2.4 当设计温度小于-10℃时，钢板厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm 的16MnR； 2.5 当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR； 2.6 制作容器的钢板凡需热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者； 2.7 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； 2.8 异种钢（不同组别）焊接的压力容器； 2.9 图样上注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。 3. 除第2条之外的压力容器，如果能提供连续30台（同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报告应存档备查），证明焊接质量稳定，由质保工程师批准，可以批代台制
作产品焊接试板，具体规定如下： 3.1 以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，从中抽一台产品制作产品焊接试板。 3.2 对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验；如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4. 制备产品焊接试板的要求 4.1 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内； 4.2 当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接接头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊接试板； 4.3 有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； 4.4 热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同以属同一厚度范围，只需制作一块； 4.5 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接。 4.6 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印。
电子产品焊接工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
电子产品焊接工艺 基本要求： ①熟悉电子产品的安装与焊接工艺； ②熟练掌握安装与手工焊接技术，能独立完成普通电子产品的安装与焊接。 焊接工具 一、电烙铁 1 、外热式电烙铁 一般由烙铁头、烙铁芯、外壳、手柄、插头等部分所组成。烙铁头安装在烙铁芯内，用以热传导性好的铜为基体的铜合金材料制成。烙铁头的长短可以调整（烙铁头越短，烙铁头的温度就越高），且有凿式、尖锥形、圆面形、圆、尖锥形和半圆沟形等不同的形状，以适应不同焊接面的需要。 2 、内热式电烙铁 由连接杆、手柄、弹簧夹、烙铁芯、烙铁头（也称铜头）五个部分组成。烙铁芯安装在烙铁头的里面（发热快，热效率高达 85 ％～％％以上）。烙铁芯采用镍铬电阻丝绕在瓷管上制成，一般 20W 电烙铁其电阻为Ω左右， 35W 电烙铁其电阻为Ω左右。常用的内热式电烙铁的工作温度列于下表： 烙铁功率 /W ：20 25 45 75 100 端头温度 /℃：350 400 420 440 455 一般来说电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度越高。焊接集成电路、印制线路板、 CMOS 电路一般选用 20W 内热式电烙铁。使用的烙铁功率过大，容易烫坏元器件（一般二、三极管结点温度超过 200℃时就会烧坏）和使印制导线从基板上脱落；使用的烙铁功率太小，焊锡不能充分熔化，焊剂不能挥发出来，焊点不光滑、不牢固，易产生虚焊。焊接时间过长，也会烧坏器件，一般每个焊点在～ 4S 内完成。 3 、其他烙铁 1 ）恒温电烙铁 恒温电烙铁的烙铁头内，装有磁铁式的温度控制器，来控制通电时间，实现恒温的目的。在焊接温度不宜过高、焊接时间不宜过长的元器件时，应选用恒温电烙铁，但它价格高。