工业锅炉通用工艺规程
产品焊接试件
1 范围
本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
GB/T 228 金属拉伸试验方法
GB/T 229 金属夏比冲击试验方法
GB/T1814 钢材断口检验法
GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法
JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法
NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件
3 技术要求
3.1产品焊接试件的要求
3.1.1基本要求
为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件：
a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的；
b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的；
c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。
3.1.2推荐要求
根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件：
3.1.2.1集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件，但不得少于1个。
3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。
3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。
3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：
a.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa 或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。
b.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。
c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。
3.1.2.4断口检验
额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。
3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量：
a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。
b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。
3.1.2.6翅片管检查试件的数量：
3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管：
a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后；
b.制造翅片管的翅片和（或）管子材料、管子直径、翅片的高度、厚度发生变化时。
3.1.2.6.2翅片管批量生产时，应按以下要求制取试样管：
a.第1根管子 1个试样；
b.第501根管子 1个试样；
c.>501 - 2000根管子每500根管子1个试样；
d.>2000根管子每1000根管子1个试样；
e.最后一根管子 1个试样
3.1.2.6.3应对翅片管试样进行外观尺寸、熔合率和拉脱试验的检验。当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，还应按NB/T47030的要求进行硬度试验。
3.2 产品焊接试件的检验，还应符合合同的约定。
3.3每个锅筒（锅壳）、集箱类部件纵缝及封头拼接焊缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外）。
3.4试件在下料时应打上试件编号、材料检验编号。当产品检查试件的材质是合金钢材料时，还需要按有关的要求进行涂色标记。
3.5试件用材料应与所代表产品受压元件的材料同标准、同代号（牌号、钢号）、同规格（限厚度、外径）、同热处理状态，焊接材料和工艺条件等应与所代表的产品受压元件相同。
3.6试件应当由焊接该产品受压元件的焊工焊接，如同一受压元件是由多名焊工同时焊接完成时，可以直接指定其中一名焊工来焊接产品焊接试件。
3.7试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。
3.8试件应有施焊记录。
4 试件准备
4.1为防止产品检查试件在下料时遗漏，应编制产品焊接试件清单，参见附录A表A.1。
4.2制造单位在产品投产前应编制产品焊接试件和试样制备工序单，参见附录A表A.2，规定相关主要工序的事项，使焊接检查试件和试样制备与试验的整个过程得到有效的控制。
4.3当产品受压元件的材料发生代用时，产品焊接试件清单应及时更改，确保产品焊接试件所用材料与产品实际所用材料保持一致。
4.4焊接试件的坡口宜采用机械加工，坡口加工方法、坡口形状尺寸和表面质量要求应与产品相同。
4.5焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需试样的制备。
4.6 焊接试件的下料尺寸和数量按表1进行。
4.7焊接试件的装配：纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），应装配引弧板或熄弧板，其它试件可单独进行装配，装配要求与产品要求相同。
表1焊接试件的下料尺寸和数量
5 产品焊接试件的焊接
5.1 焊接前，应将焊接试件坡口和施焊表面的油污、铁锈和其它影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围可参考以下数值：焊条电弧焊约10mm、埋弧自动焊约20mm，气体保护焊约20mm。
5.2 焊接试件的焊接工艺要求和产品相同。
5.3 焊接试板焊接完成后，应在距焊缝边缘30mm～50mm处打上焊工代号钢印，并存放在指定位置。
6 产品焊接试件的返修
6.1 试件焊缝允许焊接返修，返修工艺应与所代表的受压元件焊缝返修工艺相同。
6.2 产品焊接试件返修焊接完成后，应打上焊工代号和检验员代号钢印。
7 产品焊接试件的检验
7.1 外观检验
a.产品焊接试件焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；
b. 产品焊接试件焊缝及其热影响区无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和咬边；
c.产品焊接试件焊接后的弯曲度不得超过试件厚度的10％，且不大于2mm。
d.锅筒、集箱上管接头的角焊缝焊接试件，受热面管子检查试件其焊缝咬边深度≤0.5mm,管子焊缝两侧咬边总长度不大于管子周长的20%且不大于40 mm。
e.膜式壁扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
f.膜式壁焊缝咬边深度在管子侧不得超过0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。
g.当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时,外观与尺寸应符合如下要求：
①管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑；
②翅片的高度及外圆直径、节距、倾伏角、折皱及翅片数量等偏差应符合NB/T47030
有关规定，且测量点应不少于3处（起始、中间和末端），每个项目的每个测量点应至少取2处抽查；
③管子表面及翅片侧面应符合图纸的要求；
④非开齿翅片外缘产生的裂纹，其长度小于100%翅片高度时，可不进行返修。
7.1.8对于H型翅片管，管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑。其焊缝表面不得有夹渣和气孔，在管子侧不得有咬边等缺陷。H型翅片管表面不得有焊接飞溅、铁锈等。
7.2光谱检验
当产品焊接试件用材料为合金钢材料时，焊接试件焊接完毕后应做光谱检验，以确保焊接试件材质和焊接材料使用准确。
7.3无损检测
产品焊接试件无损检测比例为100%，其检测方法应该和该试件所代表的产品受压元件完全相同。
8 产品焊接试件的热处理
8.1 用于产品焊接试件的热处理设备和工艺规范等应与所代表受压元件相同。
8.2用加热炉进行热处理时，要热处理的产品焊接试件，应按受压元件的热处理工艺卡的要求与其所代表的受压元件同炉热处理。
8.3 热处理工艺应符合CIBB 4.14的要求。
9 不合格产品焊接试件的处理
产品焊接试件经外观检验和无损检测后，只要取样长度足够，可不返修，在无缺陷、缺欠部位制取试样。否则返修合格后制取试样，如返修仍不合格，则该试件应予以报废。10试样制备
10.1试样制备通用要求
10.1.1试件经过外观检验、光谱检验和无损检测检查后，在合格部位制取试样。
10.1.2试件去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平。
10.1.3试件两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，手工焊不小于30mm;机动焊和自动焊不小于40mm。如有引弧板、熄弧板时（引弧板、熄弧板厚度与试件厚度相当），也可以少舍弃或不舍弃。
10.1.4制备试样时，应采用机械加工方法将试样的焊缝余高修除，使焊缝与母材的表面平齐。
10.1.5试样毛坯采用冷加工方法切取；当采用热加工方法时，应去除热影响区，每侧去除不少于15mm。
10.1.6试样样坯切割前，应当先做好试样标记，以免试样混淆或用错。
10.1.7试样经检验合格后，应做永久性标记（打上钢印或其它方法）。
10.1.8力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量见表2。
10.1.9 A级锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接试件上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样一个；当板厚大于70mm 时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个；试验方法和取样位置按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行。
10.1.10当标准和设计文件对焊接接头有冲击试验要求时，产品焊接试件应进行冲击试验。
表2试件力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量
10.2板状试件
10.2.1试样的制备
板状试件取样位置按图1所示，复验用冲击试样位置不变。
10.3管状试件
10.3.1试样的制备
当管子外径小于或等于76mm时，可用一根工艺试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。管状对接焊缝试件上试样位置见图2。
舍 弃
拉伸 试样
侧弯 试样
侧弯 试样
全焊缝金属
拉伸试样
拉伸试样
全焊缝金属
备 用
（复验用）
侧弯 试样（复验用）
拉伸 试样（复验用）
侧弯 试样（复验用）
冲击 试样
舍 弃
舍 弃
冲击 试样
面弯 试样（复验用）
拉伸 试样（复验用）
背弯 试样（复验用）
（复验用）
备 用
全焊缝金属拉伸试样
拉伸试样
全焊缝金属
面弯 试样
背弯 试样
拉伸 试样
舍 弃
舍 弃
冲击 试样
拉伸 试样（复验用）
拉伸试样
全焊缝金属
拉伸 试样
舍 弃
纵向 背弯试样
拉伸试样
全焊缝金属
纵向 面弯试样
（复验用）
（复验用）
（复验用）
纵向 背弯试样
纵向 面弯试样
a）不取侧弯试样时 b）侧弯试样时 c）取纵向弯曲试样时
图1 板状对接焊缝试件试样位置图
a.拉伸试样为整管时弯曲试样位置图
产品设计制造技术标准和检验标准 一．规程、规范、规则 1．《特种设备安全监察条例》 2．《特种设备行政许可实施办法》 3．《锅炉压力容器制造监督管理办法》 4．《锅炉压力容器制造许可条件》 《锅炉压力容器制造许可工作程序》 《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》 5．《锅炉安全技术监察规程》 6．《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 7.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 《特种设备检验检测机构管理规定》 8. 《中华人民共和国标准化法》 9. 《工业产品质量责任条例》 10. GB50273-2009《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 11. GBJ211-1987《工业炉砌筑工程施工及验收规范》 12. TSGG7001-2004《锅炉安装监督检验规则》 13. TSGG3001-2004《锅炉安装改造单位监督管理规则》 14. JB/T10354-2002《工业锅炉运行规程》 15. GB/T10180-2003《工业锅炉热工性能试验规程》 16. TSGG1004-2004《锅炉设计文件鉴定管理规则》 17. GB24500-2009《工业锅炉能效限定值及能效等级》 18. DL/T964-2005《循环流化床锅炉性能试验规程》 二．设计、制造标准 1．GB1576-2008《工业锅炉水质》 2．GB/T1921-2004《工业蒸汽锅炉参数系列》 3．GB/T9222-2008《水管锅炉受压元件强度计算》 4．GB/T16508-1996《锅壳锅炉受压元件强度计算》 5．GB/T11943-2008《锅炉制图》 6．JB/T1626-2002《工业锅炉产品型号编制方法》 7．JB/T2190-1993《锅炉人孔和头孔装置》 8．JB/T2191-1993《锅炉手孔装置》 9．JB/T5341-1991《烟道式余热锅炉技术文件及其主要内容》10．JB/T6503-1992《烟道式余热锅炉通用技术条件》11．JB/T6734-1993《锅炉角焊缝强度计算方法》 12．JB/T6736-1993《锅炉钢构架设计导则》 13．JB/T9560-1999《烟道式余热锅炉产品型号编号方法》14．JB/T3191-1999《锅炉锅筒内部装置技术条件》15．JB/T10094-2002《工业锅炉通用技术条件》 16．JB/T1609-1993《锅炉锅筒制造技术条件》 17．JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》 18．JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
钢筋电阻点焊 一、概念 钢筋电阻点焊——将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。 二、施工操作工艺 1、混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。 2、钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400、HRB500、CRB550钢筋制成。 3、当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12～16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。 4、焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。 5、电阻点焊的工艺过程中，应包括预压，通电、锻压三个阶段。 6、焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。 7、在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。 三、质量标准 1、每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%，且相邻两焊点不得有漏焊及脱落； 2、应量测焊接骨架的长度和宽度，并应抽查纵、横方向3～5个网格的尺寸，焊接骨架长度、宽度和高度允许偏差值分别为±10㎜、±5㎜、±5㎜。骨架受力主筋间距和排距允许偏差值分别为±15㎜、±5㎜。 3、焊接网外形尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求： （1）接网间距的允许偏差取±10mm和规定间距的±5%的较大值。网片长度和宽度的允许偏差取±25mm和规定长度的±0.5%的较大值。网片两对角线之差不得大于10mm；网格数量应符合设计规定； （2）接网焊点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的一半。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊； （3）接网表面不应有影响使用的缺陷。当性能符合要求时，允许钢筋表面存在浮锈和因矫直造成的钢筋表面轻微损伤。
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
锅炉压力容器压力管道焊工 考试与管理规则 国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局 第一章总则 第一条根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《压力管道安全管理与监察规定》，为加强焊工管理工作，保证锅炉、压力容器(含气瓶，下同)和压力管道的焊接质量，制定本规则。 第二条本规则适用于各类钢制锅炉、压力容器和压力管道受压元件焊接的焊工考试，主要包括： (一)受压元件焊缝； (二)与受压元件相焊的焊缝； (三)熔人永久焊缝内的定位焊缝； (四)受压元件母材表面堆焊。 其他设备的焊工考试可参照本规则。 第三条钢制锅炉、压力容器和压力管道的焊条电弧焊、气焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、埋弧焊、电渣焊、摩擦焊和螺柱焊等方法的焊工考试及管理应符合本规则要求；钛和铝材的焊工考试内容、方法和结果评定分别JB4745《钛制压力容器》和JB4734《铝制压力容器》中的规定；铜和镍材的焊工考试内容、方法和结果评定按GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定。 钛、铝、铜和镍材料焊工考试的组织、监督、发证和持证焊工的管理按本规则规定执行。 第二章焊工考试的临督管理及组织 第四条各省、自治区、直辖市锅炉压力容器安全监察机构(以下简称省级安全监察机构)应组织成立焊工：考试监督管理委员会(以下简称焊工考试监管会)。焊工考试监管会在省级安全监察机构领导下进行工作，其主要职责如下： (一)全过程监督焊工基本知识考试和焊接操作技能考试： (二)核对焊工考委会资质及承担考试范围； (三)审查考试计划、内容和试题； (四)核查应考焊工资格、考试项目及焊工合格证的变更手续；
(五)对《焊工考试基本情况表》(附件一)签字确认，焊工考试监管会成员由辖区内从事锅炉、压力容器和压力管道焊接技术管理人员和省、地(市)两级安全监察机构人员组成。 第五条焊工考试工作由焊工考试委员会(以下简称焊工考委会)负责组织和实施： (一)具备下列条件的单位可以组成焊工考委会： 1.至少应有1名从事焊接工作5年以上,并具有工程师职称(或以上)人员担任主任或副主任,具有2名(或以上)焊接操作技能指导教师或焊接技师。 2．至少应有Ⅱ级(或以上)资格射线无损检测(RT)人员1名，当承担堆焊项目考试时，至少应有Ⅱ级(或以上)资格的表面无损检测人员1名。 3．焊接操作技能考试场地应满足焊工考试要求，专试工位不少于10个,其中至少应包扩焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊三种焊接方法。 4．焊接设备、焊条和焊剂烘于设备、试件和试样加工设备、射线透照设备、试验设备和测量工具等应与承担考试范围相适应。 5．具有一定规模的组织焊工考试和管理焊工焊接档案的能力，一般应具有管理不少于100名焊工的能力。 6．具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的基本知识考试题库；有满足焊工考试要求的焊接工艺规程。 7．具有焊工考试细则和相关管理制度。 (二)焊工考委会的主要职责： 1，制定焊工考试计划； 2．审查焊工资格； 3．确定考试内容； 4．检验考试用试板(管)、焊材、设备及仪表； 5．组织焊工进行基本知识和焊接操作技能考试，负责考场纪律； 6．负责考试试件和试样的检测，并评定考试成绩； 7．办理焊工合格证延期和注销手续； 8．发放焊工钢印； 9．建立、管理焊工焊接档案； 10．评定或确认焊工考试用焊接工艺。 焊工考委会应在评定合格的焊接工艺基础上，编制焊工考试焊接工艺规程。焊工考委会在考试十日前将焊工考试项目、时间和地点通知焊工和焊工考试
焊接检验制度范文 压力容器产品的焊接应按《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，在有效期内合格项目范围的持证焊工焊接。焊接工艺文件制定的焊接工艺规范应是经过焊接工艺评定，并经过批准和监检机构驻厂监检员确认签证后的焊接规范。 焊接质量检验由焊接质检员负责，并对产品焊接质量控制负责。 1、焊接检验的内容和要求： 1.1 焊接接头的坡口型式、尺寸、角度、钝边。 1.2 施焊焊工须由具有符合工艺要求的在有效期内的具有相应持证项目的焊工担任。 1.3 焊接接头的组对定固（点固）焊缝的错边、间隙、补环的贴合、坡口除锈、预热（有要求时）及焊点有无裂纹等。 1.4 焊接参数：焊接电流、焊接电压、焊接速度、施焊环境必须符合焊接工艺要求。 1.5 焊接材料：焊条、焊丝、焊剂必须合格。 1.6 焊后焊缝外观检查：焊缝高度、宽窄差、错边、棱角度、咬边量、表面裂纹、表面气孔、弧坑等及焊工钢印。 1.7 无损探伤结果：包括产品焊接试板的探伤结果。 1.8 焊缝返修工艺及其检验。 2、检验员要做好焊前、焊接过程、焊后检验，并做好记录和在
“流程卡”上签证。 3、检验记录和工艺流程卡的填写内容： 3.1 产品编号、总图号，产品名称、母材材质及材料标记； 3.2 组焊零部件件号、图号、名称、零部件材料标记、零部件编号； 3.3 焊接接头形式及施焊者、钢印代号、检验员确认签证； 3.4 焊接参数和施焊环境； 3.5 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）； 3.6 外观质量检验（结论）； 3.7 无损探伤检验结果、产品焊接试板无损探伤结果； 3.8 焊缝返修检查及扩探结果等。 4、产品焊接试件（板）的检验 4.1 检验员应对产品焊接试板进行检验并做记录。 4.2 产品焊接试板的焊接质量检验按产品要求进行。产品焊接试板必须是第一节筒体的A类纵向接头焊缝的延长部分，采用相同条件和焊接工艺与筒节同时焊接。 4.3 产品焊接试板应注明所代表产品的编号和名称。经无损检测、理化检验合格并经焊接热处理责任工程师评定合格后，质检员在“流程卡”上签证。 4.4 产品焊接试板焊接质量记录、无损检测、理化检验报告提交质检处归入产品质量档案和质量证明书。试板的理化检验试样由质检处保管，至少保存产品出厂6个月。
无损检测：指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。现代无损检测的定义：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。无损检测的三个阶段：无损探伤、无损检测、无损评价。 焊接缺陷：焊接过程中在焊接头中产生不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。焊接裂纹：焊接裂纹是指金属在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。 磁力探伤是通过铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。 磁粉探伤MT：通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。 渗透探伤PT：渗透探伤是利用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。 射线探伤RT：射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。 超声波探伤UT：超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特征来发现缺陷的一种探伤方法。 纵波L：质点振动方向与波传播方向一致的波称为纵波或压缩波。 横波S：质点振动方向与波传播方向垂直的波称为横波。 超声场：超声波到达的空间称超声场。 压电效应：沿压电晶片厚度方向作超声振动，压电晶片的表面随之产生交变电压的现象称为压电材料的压电效应。 绝对灵敏度沿射线方向可发现最小缺陷的尺寸。 相对灵敏度沿射线方向所能发现的最小缺陷的尺寸与被检处的材料厚度的百分比。 散射：射线通过物质以后，有部分射线改变了原来的方向，形成散射。 磁化：铁磁性物质，在磁场作用下，各磁畴都趋于沿外磁场方向排列，称为磁化。黑度：底片黑度是指曝光并经暗室处理后的底片黑化程度，与含银量有关，多黑度大。 对比度：射线照相影像两个区域的黑度差。 声压P：在有声波传播的介质中，某一点在某一瞬间所具有的压强与没声波存在时该点的静压强Po之差，称为声压。 声强I: 在垂直声波传播方向，单位面积上在单位时间内所通过的声能量。 声阻抗Z：介质中某一点的声压与该处质点振动速度的比。 绕射：波在传播过程中遇到障碍物时，能绕过障碍物的边缘继续前进的现象，称为波的绕射。最小缺陷λ/2，同频率时，横波灵敏度大于纵波灵敏度。 绕射现象：其本领取决于障碍物的尺寸Df和波长λ的相对大小。Df << λ只绕射，无反射。Df >> λ只反射，无绕射。Df ≈λ既反射有绕射。 直接接触法：采用声耦合方式的超声波探伤方法称直接接触法。 超声波的衰减：超声波在通过介质后，其强度发生减弱，这种现象称为超声波的衰减。原因：1）散射引起的衰减 2）吸收引起的衰减 3）声束扩散引起的衰减。半扩散角θ：半扩散角越小，检测的灵敏度越高。
焊接标准大全 【焊接基础通用标准】13 1、GB/T3375--94 焊接术语 2、Gb324--88 焊缝符号表示法 3、GB5185--2005T 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 4、GB12212--2012 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 5、GB4656--2008 技术制图棒料、型材及其断面的简化表示法 6、GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 8、GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 9、GB/T 985.3-2008 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 10、GB/T 985.4-2008 复合钢的推荐坡口 11、GB/T12467金属焊接质量等级标准 12、GBl0854--89 钢结构焊缝外形尺寸 13、GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 【焊接材料标准】 ——焊条16 1、GB/T5117--2012 非合金钢及细晶粒钢焊条 2、GB/T 5118-2012 热强钢焊条 3、GB/T 983-2012 不锈钢焊条 4、GB984--2001 堆焊焊条 5、GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB/T13147-2009 铜及铜合金复合钢板焊接技术要求 6、GBT 3669-2001 铝及铝合金焊条 7、GBl0044--2006 铸铁焊条及焊丝 8、GB/T13814—2008 镍及镍合金焊条 9、GB895--86 船用395焊条技术条件 10、JB/T6964—93 特细碳钢焊条 11、JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 12、GB3429--2002 碳素焊条钢盘条 13、JBT 56100-1999 堆焊焊条产品质量分等 14、JBT 56101-1999铸铁焊条产品质量分等 15、JBT 56102-1999碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 16、JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 ——焊丝9 1、GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 2、GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 3、GB/T8110--2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 4、GB/Tl0045--2001 碳钢药芯焊丝 5、GB9460--2008 铜及铜合金焊丝 6、GBl0858--2008 铝及铝合金焊丝 7、YB-T5092-2005焊接用不锈钢丝 8、GB/T15620--2008 镍及镍合金焊丝 9、JB/T56099--1999 铜及铜合金焊丝产品质量分等 ——焊剂2 1、GB5293--1999 碳素钢埋弧焊用焊剂 2、GBl2470--2003 低合金钢埋弧焊焊剂 ——钎料、钎剂9 1、GB/T6208--1995 钎料型号表示方法（已废） 2、GBl0859---2008 镍基钎料 1
产品焊接试板管理制度 1．管理职责 产品焊接试板的质量控制由焊接责任工程师负责，焊接检验员对焊接试板制作、加工和试验的全过程，进行跟踪检验和确认，探伤室、理化试验员负责具体的检验任务，生产车间负责试板的制作和试样的加工。。 2．产品焊接试板质量控制的依据 焊接试板质量控制的依据是：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》及相关的国家和行业标准。 3．产品焊接试板质量控制的程序 3．1 生产车间按焊接工艺和相关标准的要求制作焊接试板，在试板上打材质验号钢印和产品编号钢印，并指派相应资格的焊工焊制试板。焊完之后填写报验单，焊接检验员对焊接试板进行外观检验。 3．2 外观检验合格后，焊接检验员填写探伤委托单，连同焊接试板一起转探伤室，进行探伤检验。 3．3 探伤室按规定进行探伤，如果合格则签发无损检测合格报告；如果发现超标缺陷，则标出缺陷部位，开“返修通知单”交焊接检验员，按《焊缝返修管理制度》的规定进行返修，并再次探伤；产品试板的焊缝与其所代表的产品焊缝，若有超标缺陷，应采用相同的返修工艺及质量评定标准。 3．4 焊接检验员接到无损检测合格报告后，填写“试板加工委托单”交生产车间，车间按技术部提供的加工图样，在试板合格焊缝部位切割试样毛料，然后机加工成试样。检验员检验加工完的试样，合格后填写“理化试验通知单”，连同试样一起转协议单位的理化试验室。 3．5 理化试验室接到试样和“理化试验通知单”后，按有关标准和管理制度
规定的程序进行理化试验，并出具理化试验报告。 3．6 产品如须焊后热处理，则应在探伤合格后先将产品及其焊接试板同炉进行热处理，再切割、加工试样。 3．7 焊接检验员负责从协议单位取回试样和试验报告，将试板外观检验记录、无损检测合格报告和理化试验报告交焊接责任工程师审核，经其签字确认后，工件方可转入下道工序。产品焊接试板试验数据未得出之前，是工序的“停点”，工件不得转入下道工序。 4．产品焊接试板的要求 4．1 试板的材料必须是合格的，且与锅炉用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。 4．2 纵焊缝试板必须在锅炉纵缝的延长部位与锅炉同时焊接。 4．3 试板应由施焊锅炉的合格焊工，采用与施焊锅炉相同条件和相同的焊接工艺施焊。焊后由施焊者打上本人的焊工钢印。 4．4 试板焊缝尺寸应符合有关标准和图样的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。 4．5 试板须经100%的无损探伤，探伤评定标准按GB3323执行。合格级别与其所代表锅炉的焊缝要求相同。 4．6 试板和试样的尺寸、机械性能试验项目和评定标准按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的要求进行。 4．7 焊接试板试验如有某项不合格，应分析原因，采取相应措施，然后按上述要求重新进行试验；或从原试板中对不合格项取双倍试样复试，如仍不合格
工业锅炉通用工艺规程 产品焊接试件 1 范围 本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 GB/T 228 金属拉伸试验方法 GB/T 229 金属夏比冲击试验方法 GB/T1814 钢材断口检验法 GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法 JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法 NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件 3 技术要求 3.1产品焊接试件的要求 3.1.1基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件： a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的； b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的； c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。
CIBB 5.10—2016 3.1.2推荐要求 根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件： 3.1.2.1集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件，但不得少于1个。 3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。 3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。 3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： a.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa 或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。 b.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。 3.1.2.4断口检验 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。 3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量： a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。 b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。 3.1.2.6翅片管检查试件的数量： 3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管： a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后；
焊接方法 焊接材料适用厚度范围评定标准 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 焊接工艺评定报告SMAW J507 焊接工艺评定任务书 焊接工艺评定报告 焊接工艺评定指导书 母材、焊材质证书抄件 无损检测报告 焊后热处理报告 力学和弯曲性能试验报告 焊评施焊记录表 外观和无损检测记录表 力学性能检测记录表 结论7?14 类别、组别号 焊接工艺评定编号 （ PQR02) 焊接工艺规程编号（PWPS02) Q345R Fe-1、Fe-1-2 7mm 焊缝金属 0?14 NB/T47014- 2011 ? > 本评定按_NB/T47014-2011_标准规定，焊接试件，检验试样，测定性能，确认试验记录正确。评定结果：■合格□不合格
焊接工艺评定任务书 表码号：Q/CKED102-2009 共1页第1页 检验项目、评定指标及试样数量
预焊接工艺规程 表码号：Q/CKED026-2009 单位名称： 有限公司 预焊接工艺规程编号： PWPS02 日期：2011.12.18 焊接工艺评定报告编号： PQR02 焊接方法： SMAW 机械化程度（手工、半自功、自动）： 手工 母材： 类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 与类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 相焊及 标准号 GB713-2008 钢 号 Q345R 与标准号 GB713-2008 钢 号 Q345R 相焊 厚度范围： 母材： 对接焊缝 6-14mm 角焊缝 不限 管子直径、厚度范围： 对接焊缝 / 角焊缝 / 焊缝金属厚度范围： 对接焊缝 0-14mm 角焊缝 _______ 不限 其他： ■/ ________________________________________ 共2页第
1 范围 本标准规定了GB压力容器焊接工艺纪律检查试板（以下称试板）的管理内容和要求。 本标准适用于试板的制作、管理和相关数据保存。 2 引用标准 《锅炉压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 JB4744 《钢制压力容器产品试板》 Q/YWA10003 《产品标识和可追溯性程序》 Q/YWA12012 《理化检验管理规定》 Q/YWA09013 《焊缝返修管理规定》 3 管理内容和要求 3.1 试板的编号方法 试板的编号为在产品编号后加“S”表示。 编号示例： 产品编号为99PV0001的产品，其试板编号为99PV0001-S，试样的编号为990001即前两数为年号后四位数为PV号。拉伸和弯曲试样编号相同。 3.2试板的准备 3.2.1 由PMC指定每批压力容器中需制作试板的产品。 3.2.2 《产品焊接试板流转卡》、产品试板和产品一起流转。 3.2.3 产品试板和产品使用同一批材料。 3.2.4 产品试板下料时的材料标记和试板编号标记按Q/YWA10003进行。 3.2.5 产品试板装配在筒体纵缝的延长线上，装配前，操作者应对试板的规格和材料标记进行核对，并保证有材料标记的一面拼装在同一面，而且保证此面先焊。 3.2.6产品试板所使用的焊接材料，焊接设备、焊接工艺条件、焊工等应与所代表的产品相同。 3.2.7焊完试板后，焊工应立即在焊缝的规定部位打上焊工钢印，自检合格后，填写探伤委托单交检验人员。 试板经检验人员确认和外观检验合格后通知监检员。 3.2.8试板经监检员确认后从筒体上割下，由检验人员将填好的探伤委托单交探伤室探伤。 3.3试板的探伤及返工 3.3.1试板探伤按所代表的焊缝的探伤方法和要求进行。 3.3.2探伤室在接到委托单后，应尽快给出试板探伤结论并通知运作部车间。 3.3.3若所代表的受压元件或压力容器需焊后热处理，试板应和产品同炉热处理。 3.3.4试板的返工，按Q/YWA09013进行。 3.4理化试验 3.4.1焊接试板上的取样种类、数量及合格标准按JB4744的规定。 3.4.2试板的理化试验按Q/YWA12012进行。 3.4.3检验责任人根据理化室的试验结论对产品作出放行与否的处理意见。 3.5资料保存
产品试板规定 WI03-14 1. 总则 本规定适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器。 2. 凡符合以下条件之一者，A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制造产品焊接试板。 2.1 钢板厚度δs＞20mm的15MnVR； 2.2 钢板材料的标准抗拉强度下限值σb＞540MPa； 2.3 Cr-Mo低合金钢； 2.4 当设计温度小于-10℃时，钢板厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm 的16MnR； 2.5 当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR； 2.6 制作容器的钢板凡需热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者； 2.7 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； 2.8 异种钢（不同组别）焊接的压力容器； 2.9 图样上注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。 3. 除第2条之外的压力容器，如果能提供连续30台（同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报告应存档备查），证明焊接质量稳定，由质保工程师批准，可以批代台制
作产品焊接试板，具体规定如下： 3.1 以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，从中抽一台产品制作产品焊接试板。 3.2 对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验；如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4. 制备产品焊接试板的要求 4.1 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内； 4.2 当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接接头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊接试板； 4.3 有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； 4.4 热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同以属同一厚度范围，只需制作一块； 4.5 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接。 4.6 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印。
1 目的 规范公司焊接工作试件的管理 2 范围 本标准规定了工作试件制作目的、内容和程序。 本标准适用于所有工作试件制作与管理。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO9001：2000 质量管理体系要求 /QEP16-2008 监视和测量控制程序 /QEP09-2008 物资管理程序 /QEP14-2008 生产和服务过程控制程序 EN15085-4 轨道应用－轨道车辆及其部件的焊接——第四 部分：生产要求 EN287 焊工考试、熔焊
EN ISO 15613 金属材料焊接工艺的要求及认证：通过生产前 焊接工艺检验的认证 4 职责 4.1 研发中心 研发中心对工作试件的制作起协调、监督作用，并负责工作试件的金相分析、评定、协调加工等。 4.2 制造中心 负责工作试件具体制作。 4.3 物流室 负责工作试件材料的采购和相关委外工作 4.4 质环室 负责工作试件的质量控制、检查和检测，相关材质证明、质量记录的收集及保存。 5 工作试件制作流程 5.1 焊接工程师根据产品图样的焊接结构特点，确定制作工作试件的项目，对相关部门下达制作业联并编制相应的焊接工艺文件、WPS、工作试件焊接计划，业联内容包括下料、材料加工、焊接、外观检验、加工、打磨、腐蚀、晶相检测、评定等，计划内容包括工作试件制作的接头型式、焊接位置、WPS编号、焊接人员、检验人员、完成时间等 5.2 制造部根据下达的业联和计划内容，编制工作试件制作指令，并组织下料、材料加工、焊接、试件切割与加工、打磨、打钢印等。 5.2.1 工作试件焊接完工后，焊接操作者按要求在试件上打上试件项
此文档下载后即可编辑 焊接工作试件管理规定
1．目的： 验证焊接结构、焊接工艺规程、关键焊缝焊接人员的能力及焊缝质量。2．适用范围： 适用于本公司外贸订单，工业减速机，农业减速机等产品。 3. 参考文件或标准： ISO15614-1:2004，焊接工艺评定试验 ISO9606-1:2002，焊工考试-熔化焊 ESC07-0001 焊缝质量分级 PE-ETN-08-24 焊缝质量分级与无损检测计划 ISO14555:2006 金属材料的电弧螺柱焊 4. 术语和定义 无 5. 责任部门及职责 5.1 ME职责：焊接工程师负责制定工作试件焊接计划，提供相应的技 术支持文件，对工作试件进行最终评判并制作记录文件。 5.2 PQC职责：焊接技师负责监督工作试件的制作过程，协助焊接工 程师进行试件检验。 5.3 ESC焊接车间和PBB焊接车间职责：根据车间实际情况，选定焊
接工作试件的员工，工作试件的材料准备，妥善保存工作试件。 6. 流程图 无 7. 控制要求： 7.1 工作试件用途 7.1.1 检验焊接结构 7.1.2 验证特殊焊接工艺 7.1.3 检验焊接质量 7.1.4 检验焊工水平（例如：关键焊缝焊工，焊工调换工位，新焊工上 岗） 7.1.5 结构、材料发生变化 7.2 工作试件制作流程 7.2.1 焊接工程师根据产品图样的焊接结构特点以及关键焊缝分类计 划，确定制作工件试件的项目，向相关部门下达制作指令并编制 相应的焊接工艺文件（WPS）、工作试件焊接计划。计划内容包 括工作试件制作的接头型式、焊接位置、WPS编号、焊接人员、检验人员、完成时间等。 7.2.2 生产车间根据工作试件制作计划，安排相应工位由ISO09606或 EN1418资质的焊工焊接工作试件。 7.2.3 焊接技师监督工作试件的制作，确保工作试件的制作符合WPS的 要求并对工作试件进行打磨、腐蚀，协助焊接工程师依据图纸的
产品焊接试件（板）管理规定范文 1、总则 1.1凡公司制造的压力容器应按照《固定式压力容器安全技术监 察规程》（以下简称容规）、GB150《压力容器》的规定，需要制备产品焊接 试件（板）的压力容器，均应制作产品焊接试件（板）。 1.2压力容器产品焊接试件（板）及试样的制作、试验方法应按 GB150《压力容器》、NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能 检验》及《容规》4.3的有关规定进行。 2、需要制备产品焊接试件（板）的条件 （1）碳钢、低合金钢制低温压力容器； （2）材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa 的低合金 钢制压力容器； （3）需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器； （4）设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器； （5）设计图样和《容规》引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。 3、产品焊接试件（板）的制备要求 （1）产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时 施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）； 2）试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态； （3）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条
件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试板一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理； （4）每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和《容规》及GB150 要求确定。 4、需要制备母材热处理试件（板）的条件 （1）当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货热处理状态，需要重新进行热处理的； （2）在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。 5、焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求 压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验： （1）试样的种类、数量、截取与制备应按照NB/T47016、GB150 的规定并符合产品设计文件的规定； （2）力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验 要求按照NB/T47016 GB150的要求并符合产品设计文件的规定要求； （3）当试件被判为不合格时，按照NB/T47016 GB150和相关 标准的规定要求处理 6、耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
焊接检验方法 1、目视检测（VT）□视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测笫一阶段首要方法。按照国际惯例，LI视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、 2、3级考核，更有专门的持证要求。经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。VT常常用于LI视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过LI 测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做xuyu其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。2、射线照相法（RT）是指用X射线或丫射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。1、射线照相检验法的原理:射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，山于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下:a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存; c.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钩、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的I：件而不宜较卑的I：件，因为检验厚丄件需要高能量的射线设备，而且随着尽度的增加，其检验灵敬度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜 检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难;g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。总的来说，RT的
[精华]nb47014-2011承压装备工艺评定__焊接工艺评定表 格 预焊接工艺规程(pWPS) 单位名称 预焊接工艺规程编号日期所依据焊接工艺评定编号: 焊接方法机械化程度(手工、半自动、自动) 焊接接头: 简图:(接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置坡口形式: 及顺序) 衬垫(材料及规格) 其他 母材: 类别号组别号与类别号组别号相焊或标准号材料代号与标准号材料代号相焊对接焊缝焊件母材厚度范围角焊缝焊件母材厚度范围管子直径、壁厚范围:对接焊缝角焊缝其他填充金属: 焊材类别: 焊材标准: 填充金属尺寸: 焊材型号: 焊材牌号(金属材料代号): 填充金属类别: 其他 对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围: 角焊缝焊件焊缝金属厚度范围耐蚀堆焊金属化学成份(%) C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
/ / / / / / / / / / / 其他: 注:每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表 焊接位置: 焊后热处理: 对接焊缝的位置: 焊后热处理温度(?): 立焊的焊接方向:(向上、向下) 保温时间范围(h): 角焊缝位置 立焊的焊接方向:(向上、向下) 预热: 气体: 最小预热温度(?) 气体混合比流量L/min 最大道间温度(?) 保护气: 保持预热时间尾部保护气: 加热方式背面保护气: 电特性 电流种类极性焊接电流范围(A) 电弧电压(V) 焊接速度(范围) 钨极类型及直径喷嘴直径(mm) 焊接电弧种类(喷射弧、短路弧等) 焊丝送进速度(cm/min) (按所焊位置和厚度，分别列出电压和电压范围，记入入下表) 焊接工艺参数 填充金属焊接电流焊道/ 焊接电弧电压焊接速度线能量焊层方法牌号直径极性电流(A) (cm/min) (kJ/cm) V 技术措施: 摆动焊或不摆动焊摆动参数焊前清理和层间清理: 背面清根方法单道焊或多道焊(每面) 单丝焊或多丝焊导电嘴至工件距离(mm) 锤击其他: 绘制日期审核日期批准日期 焊接工艺评定报告 单位名称 焊接工艺评定编号焊接工艺指导书编号焊接方法机械化程度:(手工、半自动、自动)