【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因，通过逐项设计解决措施，持续恢复设备精度，确保了轧机上线100%的工装合格率。
【关键词】万能轧机轴承座；轴向窜动值；精度恢复；装配精度
概述
万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起，并形成一定的预应力，以提高整个机架的刚性。万能轧机主要工作原理：电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合，偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固，通过电机的旋转实现偏心套的压上压下，保证辊缝调整自如。万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计，实现了无牌坊预应力机架轧制。随着设备的老化，轧机轴承座各配合间隙（径向、轴向）严重超差，设备精度下降，轧件产品质量也随之下降。为保证产品质量，必须找出设备精度下降的原因，然后找出相应的解决措施并实施，恢复设备精度。
1 万能轧机轴承座的运行现状
2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用
2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用
万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的，水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。构成万能轧机孔型的要素有六个：（1）水平辊的侧壁斜度；（2）水平辊的圆角；（3）水平辊的辊体名义宽度；
（4）水平辊的辊缘宽度；（5）水平辊辊缝；（6）立辊辊缝。
其中，要素（1）至（4）取决于轧辊的形状，是不可调整的；要素（5）、（6）作为重要调整参数，通过调整，可保证轧辊工作时的轧制孔型。轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。立辊辊缝一旦失真，轧制时出现翼缘超差、腿浪，腹板浪，有时会出现严重的产品质量问题。
2.2 轴向窜动值在在线精细调整的作用
当轧机装配轴向尺寸出现少量误差时，可通过轧机轴向调整机构螺纹副采用轧机轴向调整方式，实现在线辊缝的精细调整，避免或节省下线调整时间。
3 轧机轴承座轴向窜动值测量情况
根据生产现场反馈信息，万能轧机轴承座轴向窜动量较大，对产品质量造成较大影响。我厂技术人员、现场操作人员及设备维护人员对轴承座轴向窜动情况进行了讨论分析，并对轴承座的窜动量进行了测量。
万能轧机轴承座的轴向窜动量由以下三部分组成：
（1）轧机轴承的轴向游隙（0.085～0.14mm）。
（2）轧机压下机构蜗轮蜗杆的齿侧间隙（0.5～0.85 mm）。
（3）轧机轴向调整机构螺纹副的齿侧间隙（0.125 mm）。
万能轧机轴承座的最大轴向窜动量为1.115毫米（δ=0.14 +0.85+0.125），由于实际使用过程中上述部件之间的磨损不断加大，我厂结合现场实际制定的轴向窜动最大值为1.2毫米。
经过测量，万能轧机轴承座轴向窜动的具体情况汇总如下：
（1）轴向窜动量小于1.2毫米的共2个。
（2）轴向窜动量大于1.2毫米小于1.5毫米的共3个。
（3）轴向窜动量大于1.5毫米小于1.9毫米的共9个。
从测量结果看，80%以上的轴承座轴向窜动量过大，已满足不了轧制工艺要求。
4 精轧机轴承座轴向窜动值超差的原因与分析
轴承座轴向窜动值超差的原因有两方面：一是轴承座各部件的磨损，设备精度持续降低；二是装配精度不高，各装配工序的累计误差。
4.1 设备精度持续降低的原因分析
（1）产量逐年提升，目前已远超设计产量，轧机超负荷运行。
（2）轧机轴承座已连续使用15年以上，新轴承座及蜗轮蜗杆等关键部件的投入较少而且轴承座的修复不足。上述因素导致设备超期服役、带病作业。
（3）部分超设计规格产品以及特殊钢种的轧制，超过了轧机的轧制能力，导致轧机的设备精度不断恶化。
（4）万能轧机止推轴承轴向游隙因磨损超差。
（5）轧机轴向调整机构螺纹副在轧机调整时轴向持续摩擦转动、轧机在轧件咬入时的瞬时冲击，造成轧机螺纹副齿侧间隙超差。
（6）轧机压下机构蜗轮蜗杆的齿侧间隙因磨损超差。
（7）因堆钢或特殊规格轧制导致轧机过载、轴承座与偏心套的磨损，造成轧机轴承座与偏心套的配合间隙超差。
4.2 装配精度影响轴向窜动值的要素及分析
（1）设备在维护清理更换过程中各接触面清理不彻底；
（2）备件本身接触面的表面粗糙度未达到使用要求；
（3）装配方法（装配过程中存在倾斜现象）不合适；
（4）各连接紧固件未紧固到位，紧固后机械防松未及时加设；
（5）各工序质量确认不到位等。
5 万能轧机轴承座轴向窜动值超差的解决措施
（1）严格按工艺操作规程进行轧机装配和调整，保证轧机装配质量；严格按工艺操作规程进行生产，严禁过负荷、超设计能力轧制。
（2）加大新轴承座及蜗轮蜗杆等关键部件的投入数量，确保实现设备的周期更替，避免设备连续疲劳作业。
（3）采用再制造技术修复轴承座内孔，恢复轴承座的设备精度。测量轴承座内孔尺寸，当轴承座内孔的磨损量大于0.5mm时，采用特种焊接工艺焊接轴承座内孔并镗削至图纸规定尺寸；测量偏心套外径尺寸，当偏心套外径的磨损量大于0.5mm时，更换偏心套。
（4）设计轧机止推轴承游隙的测量方法，及时测量并更换游隙超差的止推轴承。
封面
作者：PanHongliang 仅供个人学习
江西理工大学 本科毕业设计（论文）任务书电气工程与自动化学院电气专业级（届）班学号学生 专题题目（若无专题则不填）：PLC软件设计 原始依据(包括设计（论文）的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等)： 工作基础： 目前，我国基于PLC轧钢机系统已经不同程度得到了推广应用。 PLC轧钢机控制技术的发展主要经历了三个阶段：继电器控制阶段，微机控制阶段，现场总线控制阶段。现阶段轧钢机控制系统设计使用可编程控制器(PLC)，其功能特点是变化灵活，编程简单，故障少，噪音低，维修保养方便，节能省工，抗干扰能力强。除此之外PLC还有其他强大功能，它可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此受到广大电气工程控制技术人员的青睐。 研究条件及应用环境: 本课题是基于PLC的控制系统的研究课题。工业自动化是国家经济发展的基础，用于实现自动化控制设备主要集中为单片机和PLC。单片机由于控制能力有限、编程复杂等缺点，现在正逐步退出控制舞台。PLC则因为其功能强大、编程简单等优点，得到迅速发展及运用。PLC的功能强大，可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此，PLC是工业控制领域中不可或缺的一部分。 工作目的： 轧钢机如控制和使用得当，不仅能提高效率，节约成本，还可大大延
长使用寿命。对轧钢机控制系统的性能和要求进行分析研究设计了一套低成本高性能的控制方案，可最大限度发挥轧钢机加工潜力，提高可靠性，降低运行成本，对提高机械设备的自动化程度，缩短与国际同类产品的差距，都有着重要的意义。 主要内容和要求：（包括设计（研究）内容、主要指标与技术参数，并根据课题性质对学生提出具体要求）： 1)当整个机器系统的电源打开时，电机M1和M2旋转，以待传送工 件。 2)工件通过轨道从右边输送进入轧制系统。 3)感应器S1感应到有工件输送来时，输出高电位，驱动上轧辊按预定 下压一定的距离，实现轧制厚度的调节，同时电机M3开始逆时针旋转，并带动复位挡板也逆时针转动，感应器S1复位。 4)随着轧制的进行，工件不断地向左移动。当感应器S2感应到有工件 移动过来时，说明工件的要求轧制长度已经完成，此时感应器S2输出高电位，驱动控制电机M3的电磁阀作用，使电机M3顺时针转动。 5)在电机M3顺时针转动下，挡板顺时针转动，推动工进向右移动。 当工件移动到感应器S1感应到时，S1有输出高电位，使电机M3逆时针转动，同时驱动上轧辊调节好第二个下压量，进入第二次压 制的过程。 6)再次重复上述的工作，直到上轧辊完成3次下压量的作用，工件才 加工完毕。 7)系统延时等待加工完毕的工件退出轨道，此时即可进入下一个工件 的加工过程。
莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造 提要：工作辊、中间辊换辊频率较高，原来轴承座油气润滑装置在更换轧辊和快插方式上效率低下同时给工作人员带来极大的安全隐患。改造后的轴承座油气润滑装置效果良好。 关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管 1.前言 莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。 针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。 2.存在问题 以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。 如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。 在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。 综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。 1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱
【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因，通过逐项设计解决措施，持续恢复设备精度，确保了轧机上线100%的工装合格率。 【关键词】万能轧机轴承座；轴向窜动值；精度恢复；装配精度 概述 万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起，并形成一定的预应力，以提高整个机架的刚性。万能轧机主要工作原理：电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合，偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固，通过电机的旋转实现偏心套的压上压下，保证辊缝调整自如。万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计，实现了无牌坊预应力机架轧制。随着设备的老化，轧机轴承座各配合间隙（径向、轴向）严重超差，设备精度下降，轧件产品质量也随之下降。为保证产品质量，必须找出设备精度下降的原因，然后找出相应的解决措施并实施，恢复设备精度。 1 万能轧机轴承座的运行现状 2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用 2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用 万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的，水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。构成万能轧机孔型的要素有六个：（1）水平辊的侧壁斜度；（2）水平辊的圆角；（3）水平辊的辊体名义宽度； （4）水平辊的辊缘宽度；（5）水平辊辊缝；（6）立辊辊缝。 其中，要素（1）至（4）取决于轧辊的形状，是不可调整的；要素（5）、（6）作为重要调整参数，通过调整，可保证轧辊工作时的轧制孔型。轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。立辊辊缝一旦失真，轧制时出现翼缘超差、腿浪，腹板浪，有时会出现严重的产品质量问题。 2.2 轴向窜动值在在线精细调整的作用 当轧机装配轴向尺寸出现少量误差时，可通过轧机轴向调整机构螺纹副采用轧机轴向调整方式，实现在线辊缝的精细调整，避免或节省下线调整时间。 3 轧机轴承座轴向窜动值测量情况 根据生产现场反馈信息，万能轧机轴承座轴向窜动量较大，对产品质量造成较大影响。我厂技术人员、现场操作人员及设备维护人员对轴承座轴向窜动情况进行了讨论分析，并对轴承座的窜动量进行了测量。 万能轧机轴承座的轴向窜动量由以下三部分组成： （1）轧机轴承的轴向游隙（0.085～0.14mm）。 （2）轧机压下机构蜗轮蜗杆的齿侧间隙（0.5～0.85 mm）。 （3）轧机轴向调整机构螺纹副的齿侧间隙（0.125 mm）。 万能轧机轴承座的最大轴向窜动量为1.115毫米（δ=0.14 +0.85+0.125），由于实际使用过程中上述部件之间的磨损不断加大，我厂结合现场实际制定的轴向窜动最大值为1.2毫米。 经过测量，万能轧机轴承座轴向窜动的具体情况汇总如下： （1）轴向窜动量小于1.2毫米的共2个。 （2）轴向窜动量大于1.2毫米小于1.5毫米的共3个。 （3）轴向窜动量大于1.5毫米小于1.9毫米的共9个。 从测量结果看，80%以上的轴承座轴向窜动量过大，已满足不了轧制工艺要求。 4 精轧机轴承座轴向窜动值超差的原因与分析
电机轴承常见问题 (2012-06-15 20:52:37) 转载▼ 分类：业系轴承 标签： 杂谈 1.电机轴窜问题，导致轴承过热？ 第一，电机的轴窜问题：一般的电机，用得最多的是深沟球轴承和圆柱滚子轴承。安装时，一端做轴向定位，另一端做轴向浮动。你说的窜动，首先我觉得你应该查一下，你的轴向定位做得怎么样？定位是否可靠?如果可靠，对于深沟球轴承来说，它的轴向窜动量就应该是它的轴向游隙。一般不会太大,但是取决于你选的径向游隙。对于圆柱棍子轴承，对于N和NU系列的，不能作为定位轴承，如果你用他 们做定位，那一定窜动过大。 第二：你说的轴窜动轴承着了，我想，如果定位轴承承受了过大的轴向负荷，会 导致轴承烧毁。所以，选择定位轴承的时候要看看轴向负荷有多大。你选的轴承是否承受得了。如果是NJ系列的圆柱棍子轴承，这种轴向负荷完全是由滑动部分承受的，所以不行。对于深沟球轴承，它的轴向能力最多有径向的四分之一，对于不同的轴承各有不同。 2.如果用深沟球轴承，有没必要把一端轴承与轴固定死，然后轴承又固定在端盖上以限制轴窜动？现在很多都是轴可以来回窜动的，靠一个波纹垫片来垫，但是还是能够窜动轴系一般会要求轴向定位。所以会需要有一段作为定位端，一端作为游动端。你说的靠波形弹簧来垫，那个波形弹簧不是用于定位的，是用于加轴向预负
荷的。所以，对于交叉定位得电机，一定会存在这个由于弹簧垫圈引起的轴向窜动。如果你要控制，那就该做传统的一个定位端，一个非定位端。然后再非定为段加弹簧垫圈，就好了！ 4.小功率直流有刷电机中，一端采用滚珠轴承，另一端采用球形含油轴承，请问这样的结构如何选用滚珠轴承以及与轴、轴承室的配合的松紧。（轴径8mm，轴承厚8mm，两轴承档开档约90mm，电机噪声要求很高） 一般而言，j5\6用于内圈, H7用于外圈，但这不是绝对的，我只是大略的给你说。另外，控制电机噪声，从轴承而言，你已经需要选择特殊的游隙和润滑脂了（如果噪声要求很高的话）。游隙可以选小一点的，不要太小否则抱死。润滑脂选粘度低一些的。不知道你用的是不是进口轴承，如果是的话，我可以给你些他们的推荐。对于国产轴承，如果谈到噪声，他们恐怕没有什么特殊的解决方案，除非你提出来。 5. 轴承跑外圈的情况？ 分两种情况说：第一，你用的是铝轴承室，第二，一般的铸铁，或者别的铁质轴承室。 对于第一条，由于铝的膨胀系数比铁的大一倍，所以，你在安装的时候使用的正确配合，在温度升高以后就变松了，跑圈也就产生了。办法两个，第一，在安装的时候加紧配合，这个办法我不推荐，虽然可以解决，但是，安装的时候比较烦人，那么紧工人要叫的。第二、使用一个橡胶圈，在轴承室内开个槽，槽深是橡胶圈厚度的0.8倍，宽1.4倍。这样就好了。记住，我给的数据不能变，要不会有问题，
目录 冷轧轧机TDC控制系统 一．硬件和组态 二．系统软件 1.处理器功能简介 https://www.doczj.com/doc/0b12705804.html,MON FUNCTIONS 通用功能 3.MASTER FUNCTIONS 主令功能: 4.STAND1-STAND5 机架控制系统1-5 冷轧轧机TDC控制系统 一．硬件和组态 TDC工业控制系统西门子公司SIMADYN D的升级换代产品，也是一种多处理器并行远行的控制系统。典型的TDC控制系统的配置是由电源框架、处理器摸板、I/O摸板和通讯摸板搭建构成。 电源框架含21个插槽，最多允许20个处理器同时运行。框架上方的电源可单独拆卸，模板不可带电插拔。 CPU551是TDC控制系统的中央处理器，带有一个4M记忆卡，程序存储在记忆卡内，电源启动时被读入CPU551中执行。可通过在线功能对处理器和存储卡中的程序作同步修改。 SM500是数字量/模拟量输入/输出模板,更换时注意跳线. CP50MO是MPI/PROFIBUS通讯摸板，更换时需要使用COM-PROFIBUS软件对其进行组态的软件下装。 CP5100是工业以态网的通讯摸板，更换时注意插槽跳线。 CP52A0是GDM通讯模板。GDM是不同框架的TDC之间进行数据交换的特有通讯方式，不同框架的TDC通过光缆汇总到GDM内，点对点之间的通讯更加直接，传输速度更快。 TDC控制系统的硬件需要在软件程序中进行组态和编译，然后下装到CPU中。 二．系统软件 包钢薄板厂冷轧轧机区域TDC控制系统按框架分为以下三个功能：
2．1 处理器功能简介 1．COMMON FUNCTIONS 通用功能： 处理器1：SIL: 模拟功能 SDH: 轧制参数管理 IVI: 人机画面 处理器2：MTR: 物料跟踪系统 WDG: 楔形调整功能 处理器3: ADP: 实际值管理2．MASTER FUNCTIONS 主令功能: 处理器1: MRG-GT: 轧机区域速度主令 处理器2: THC-TH: 轧机厚度控制入口区域 处理器3: THC-TX: 轧机厚度控制出口区域 处理器4: SLC: 轧机滑差计算 ITG: 张力计接口 处理器5: LCO-LT: 轧机区域生产线协调3．STAND1-STAND5 机架控制系统1-5 处理器1: CAL: 机架标定 SCO: 通讯接口 MAI: 手动干涉 ITC: 机架间张力控制 处理器2: SDS: 机架压下系统 处理器3: RBS: 机架弯辊系统
轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析 在工作辊与支撑辊交叉的摩擦区域内，被动支撑辊接触点对的速度场如图所示： 图1-1 图1-2
图1-3 图1-4 如图所示，支撑辊辊面的线速度等于工作辊面线速度在支撑辊垂直方向上的投影，计算公式如下： cos B W V V θ =? 式中B V 为支撑辊辊面的线速度；W V 为工作辊辊面线速度；θ为交叉角。 由于工作辊和支撑辊的交叉，辊面接触摩擦力使支撑辊相对于工作辊做螺旋运动，作用于支撑辊的轴向力与B W V 矢量同向。
不考虑其他因素，由两辊面平衡原理，获得支撑辊轴向力 ||sin a BW F F P μθ == 式中P 为轧制力，μ为摩擦系数；θ为交叉角。 工作辊的轴向力，由支撑辊的轴向力平衡力系求出，方向必然与支撑辊轴向力相反。 针对现场在入口往出口轧时辊子朝外窜动，出口往入口轧时辊子朝内走；结合图1-1，图1-2，图1-3，图1-4可看出，入口往出口轧时是图1-1所描述的情况，出口往入口轧时是图1-2所描述的情况。而我们在现场也发现，当入口往出口轧时，轴向窜动力比较大，说明θ角比较大，当出口往入口轧是，轴向窜动力要小，说明θ角在减小。再结合上次我们测量的间隙数据可知，刚好是和现场实际情况相吻合的。 假设支撑辊实际轴线与与理论轴线未发生交叉，那么结合上面的分析可知工作辊的轴线如图1-5所示： 图1-5 从现场轧制的板型以及现场窜动情况来看，这和实际是相符合的。结合“偏心距理论”可知，本身我们的轧机设计是工作辊相对支撑辊轴线在出口方向偏移
10mm，理论上来说，当入口往出口轧制时，由于偏心距的存在，钢板对工作辊必然会产生一个沿轧制方向的力，使工作辊轴承座上的耐磨板5与耐磨板1贴合，耐磨板6与耐磨板2贴合。如果两边耐磨板磨损量一样的话，仅仅是工作辊的轴线发生平移，并不会发生交叉。但从现场的实际情况来看，确实发生了交叉，这说明耐磨板1远比耐磨3要磨损的剧烈一些，所以我们要对耐磨板1或者耐磨板5进行加垫，以补偿其磨损量。同理分析出口往入口轧的情况，我们可得知耐磨板4要比耐磨板2磨损的剧烈一些，所以我们应对耐磨板4或者耐磨板8加垫。根据分析可知，要想控制操作侧往传动侧的窜动量，需要控制入口这四块耐磨板之间的间隙；要控制传动侧往操作侧的窜动量，需要控制出口这四块耐磨板之间的间隙。 之前我们已经在耐磨板5及耐磨板8底下各加了1mm的垫片，发现传动侧往操作侧的窜动量比较小，但是操作侧往传动侧的窜动量比较大，最大达到15mm（轧8mm薄板的时候）。下一步准备加大入口操作侧轴承座上垫的厚度，准备将其由原来的1mm加至1.5mm，观察工作辊道窜动情况。
青岛农业大学海都学院 本科生毕业论文（设计） 题目：Y3150E滚齿机传动设计及机床的调整姓名：xxxx 系别：工程系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： xxx级x班 学号：200901202 指导教师：殷凤兰 2013年6月18日
目录 摘要 (Ⅰ) Abstract (Ⅱ) 前言 (5) 第1章滚齿机概述 (7) 1.1滚齿机机床简介及滚齿机分类 (7) 1.1.2 Y3150E滚齿机的主要用途及工作方式 (8) 1.1.3滚齿机分类 (8) 第2章滚齿机传动设计 (9) 2.1滚齿机主传动 (9) 2.2传动系统的设计 (10) 2.2.1设计分析 (10) 2.3 齿轮的设计 (11) 2.3.1齿轮传动的设计与强度校核 (11) 2.3.2低速级大小齿轮的设计： (12) 2.4传动轴及轴承的设计与校核 (14) 2.4.1从动轴和轴承的设计与校核 (14) 第3章Y3150E滚齿机机床的调整 (18) 3.1 加工直齿圆柱齿轮时机床的调整 (18) 3.1.1工件安装 (18) 3.1.2滚刀的安装 (18) 3.1.3 主轴转速的选择及调整 (19) 3.1.4轴向进给量的调整 (19) 3.1.5刀架工作行程挡块位置的调整 (20) 3.1.6滚刀精加工的调整 (20) 3.2 加工斜齿圆柱齿轮时机床的调整 (21) 3.2.1工件的安装 (15) 3.2.2滚刀的安装 (15)
3.2.3 主轴转速的选择及调整 (16) 3.2.4轴向进给量的调整 (16) 3.2.5差动挂轮的计算和调整 (16) 3.3加工质数直齿圆柱齿轮时机床的调整 (22) 3.4加工大于100的质数及其整倍数的斜齿圆柱齿轮时机床的 调整 (23) 3.5径向进给滚切蜗轮时机床调整 (24) 结论 (25) 谢辞 (26) 参考文献 (27) 附件清单 ........................................................... 错误！未定义书签。
滚齿机差动挂轮计算公式（１）重庆３１２０ a2×c2／b2／d2=±３×sinβ／（Mn×k） （２）Ｙ３１５０Ｅ a2×c2／b2／d2=±９×sinβ／（Mn×k） （３）ＹＧ３６１２ iy=7.5×C×sinβ／（B×Ｋ×π×Ｍn） （４）上海ＹＢ３１１２ a2×c2／b2／d2=２．０３７１８×sinβ／（Mn×k）（５）ＹＫＪ３６１０ a2×c2／b2／d2=６×sinβ／（Mn×k×π）（６）Ｙ３１５０ a2×c2／b2／d2=８．３５５６１５×sinβ／（Mn×k）（７）Ｙ３６０８（上海） ①．调整计算： n=１０００V／πd ②．分齿挂轮比计算公式： c×e／（d×f）=24×k／Z ③．轴向进给挂轮比计算： g×i／（h×j）=10／4×s1 Ｓ１－每转进给量，毫米／工件每转
④．加工斜齿轮的调整计算： 轴向进给挂轮比计算： g×i／（h×j）=10／4×s２ s２－每转进给量，毫米／工件每转 ⑤．斜齿轮分齿挂轮比计算公式： c×e／（d×f）=24×π×Ｍn×k／（π×Ｍn×Ｚ±s２×sinβ） 式中： ±－工件与刀具螺旋线方向相同时取－，相反时取＋．（８）ＹＭ３６０８（宁江） ①纵向进给挂轮配换计算： 根据预先假定的走刀量Ｓ，用公式计算出Ｃ／Ｄ×Ｅ／Ｆ传动比齿数，再以Ｃ／Ｄ×Ｅ／Ｆ值校验出Ｓ值，找出Ｌ／Ｍ×Ｎ／Ｏ挂轮，然后用选取的分度与走刀挂轮验算螺旋角β的误差． 走刀挂轮计算公式：Ｌ／Ｍ×Ｎ／Ｏ＝２．５００２９×Ｓ（本公式用于凸轮１８Ｄ，加工螺旋齿轮） ②滚切螺旋圆柱齿轮分度Ｃ／Ｄ×Ｅ／Ｆ计算公式： ⒈Ｃ／Ｄ×Ｅ／Ｆ＝２４Ｋ／｛Ｚ×［１－Ｓ×sinβ／（π×Ｍn×Ｚ）］｝（滚刀与工件螺旋方向相同者） ⒉Ｃ／Ｄ×Ｅ／Ｆ＝２４Ｋ／｛Ｚ×［１＋Ｓ×sinβ／（π×Ｍn×Ｚ）］｝（滚刀与工件螺旋方向相反者） ⒊对径节（英）制螺旋齿轮：
信电学院 课程设计说明书（2014/2015学年第二学期） 课程名称：可编程控制器课程设计 题目：轧钢机电气控制系统设计 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导老师： 设计周数： 设计成绩： 2015年7月9日
目录 1、课程设计目的 (2) 2、课程设计内容 (2) 2.1可编程控制器概述 (2) 2.2课程设计正文 (2) 2.3轧钢机电气控制模版 (3) 2.3.1轧钢机简介 (3) 2.3.2热金属探测仪 (3) 2.3.3液压系统 (4) 2.3.4电机正反转 (4) 2.4 设备选择 (4) 2.5 系统的I/O口配置 (5) 2.6梯形图程序设计 (5) 2.7程序流程图 (9) 3、课程设计总结 (10) 4、参考文献 (11)
1、课程设计目的 本次课程设计的主要任务如下： 1）了解普通轧钢机的结构和工作过程。 2）弄清有哪些信号需要检测，写明各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 3）弄清有哪些执行机构，写明从PLC到各执行机构的各输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 4）绘制出轧钢机电控系统的电路原理图，编制I/O地址分配表。 5）编制PLC的程序，结合实验室设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 2、课程设计内容 2.1可编程控制器概述 可编程控制器是一种数字运算操作的电子装置，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程库的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式或模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关的外围设备都应按易于与工业控制系统连成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。可编程控制器简称PLC，是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置。 2.2课程设计正文 （1）按下启动按钮，上下两轧辊电机（主拖动电机，M1）起动运转，轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机（M2和M3）启动逆时针运转，向左输送。（2）设备启动5秒后，PLC检测有无等待的轧件，即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后，PLC通过某一路开出控制电磁铁动作，打开轧件挡板，让轧件进入轧机的右侧轨道。（3）待轧件完全进入后（设需时4秒），释放电磁铁，关闭轧件挡板。（4）轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制，轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号，由S2仿真，高电平表示正在轧制。（5）S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止，电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。（6）1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号，由另一个手动开关S3仿真。（7）S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源，并停止左侧辊道运转。（8）1秒钟后左侧辊道放平，启动左右侧辊道电机向左输送，开始下一次轧制。（9）重复（4）-（8）完成第二次轧制，并准备好第三次轧制。（10）三次轧制完成后，即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后，左侧辊道继续向左输送3秒钟，把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。（11）回到第二步但不需要5秒的延时。（12）按下停止按钮结束工作。
电机轴向振动大的原因及 处理措施 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
电机轴向振动大的原因及处理措施 振动原因： 1 电磁方面， 2 机械方面， 3 机电混合方面、 1 电磁方面 1-1电源方面：三相电压（不平衡，三相电动机缺相运行） 1-2定子方面：铁芯变椭圆、偏心、松动，绕组断线、接地击穿、匝间短路，接线错误三相电流不平衡。 1-3转子故障：铁芯变椭圆、偏心、松动，转子短路环和笼条开焊、断裂。绕线式转子三相绕级不平衡，绕组断线、接地击穿、匝间击穿、接线错误、电刷接触不良 2 机械方面 2-1电机本身方面：转子不平衡、转轴弯曲、滑环变形，定转子气隙不均、磁力中心不一致。轴承故障：基础安装不良。机械强度不够。共振、地脚螺丝松动、电机风扇损坏。轴承运行接近使用寿命时，电机振动逐渐增大，轴承运行有杂音，可能发生研轴研盖和出现扫堂的现象。 2-2联轴器配合方面：联轴器损坏、连接不良、找中心不准负载机械不平衡系统共振。 3机电混合原因 3-1电机振动往往是气隙不均，引起单边电磁拉力，拉力又使气隙进一步增大，机电混合作用表现为机电振动。
3-2电机轴向串动，转子本身重力或安装水平以及磁力中心不对引起的电磁拉力造成电机轴向串动，引起电机振动加大，严重情况轴瓦磨损，使轴瓦温度迅速升高振动原因查找。 排查方法： 1电机未停机之前，用测振表检查各部分振动情况，对于振动较大部位按垂直水平轴向三个方面详细测试振动值。 如果是地脚螺丝或轴承端盖螺丝松动，则可直接紧固，然后在测振动，观察是否有消除或减轻。 其次要检查电源三相：电压是否平衡是否缺相，电机缺相运行不仅引起振动而且会使电机迅速升温，观察电源表指针是否来回摆动，转子断条就会出现电流摆动的现象，最后检查电机三相电流是否平衡，发现问题及时停机处理，以免电机烧损。 2如果对表面现象处理后，电机振动仍未解决，必须断开电源解开联轴器，空试电机如果电机振动则说明电机本身有问题。另外，可以采取断电法区分电气原因，还是机械原因，当停电瞬间，电动机马上不振动或振动减轻，说明是电气原因否则是机械故障针对故障原因进行检修。 检修方法： 1电气原因检修：首先测定定子三相直流电阻是否平衡，若不平衡，则说明定子连线焊接部位有开焊现象，断开绕组分相进行查找另外绕组是否存在匝间短路现象，如故障明显可以从绝缘表面看到烧焦痕迹，或用仪器测量定子绕组，确认匝间短路后，将电绕组重新下线。 2机械原因检修：检查气隙是否均匀，如果测量值超标，重新调整气隙，检查轴承，测量间隙如不合格更换轴承，检查铁芯变形和松动情况，松动的铁芯可用环氧树脂胶粘接灌实，检查转轴，对弯曲的转轴进行补焊重新加工或直接直轴，然后对转子做平衡试验。 3负载机械检查正常，电气本身也没有问题，引起故障的，原因是连接部分造成的，这时要检查电机的基础水平面、倾斜度、强度、中心找正是否正确，联轴器坏，电机轴相饶度是否符合要求。
科信学院 课程设计说明书（2008 /2009 学年第一学期） 课程名称：可编程序控制器设计任务书 题目：轧钢机电气控制系统设计 专业班级：电气及自动化05-1班 学生姓名：杨晓娜 学号：050062107 指导教师：安宪军 设计周数：2周 设计成绩： 2009年1月9日
目录 一、课程设计的目的 (1) 二、课程设计正文 (1) 三、可编程序控制器概述 (1) 四、轧钢机电气控制模板 (2) 五、编制梯形图 (2) 六．实验程序 (6) 十二、课程设计总结或结论 (7) 十三、参考文献 (8)
一、课程设计目的 了解普通轧钢机的结构和工作过程；弄清有那些信号需要检测；弄清有那些执行机构；绘制出轧钢机电控系统的电路原理图，编制I/0地址分配表；编制PLC的程序，结合实验室设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 二、课程设计正文 1．控制要求 （1）按下启动按钮，上下两轧辊电机（主拖动电机，M1）起动运转，轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机（M2和M3）启动逆时针运转，向左输送。（2）设备启动5秒后，PLC 检测有无等待的轧件，即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后，PLC通过某一路开出控制电磁铁动作，打开轧件挡板，让轧件进入轧机的右侧轨道。（3）待轧件完全进入后（设需时4秒），释放电磁铁，关闭轧件挡板。（4）轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制，轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号，由S2仿真，高电平表示正在轧制。（5）S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止，电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。（6）1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号，由另一个手动开关S3仿真。（7）S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源，并停止左侧辊道运转。（8）1秒钟后左侧辊道放平，启动左右侧辊道电机向左输送，开始下一次轧制。（9）重复（4）-（8）完成第二次轧制，并准备好第三次轧制。（10）三次轧制完成后，即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后，左侧辊道继续向左输送3秒钟，把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。（11）回到第二步但不需要5秒的延时。（12）按下停止按钮结束工作。 三、可编程序控制器概述 可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的命令，并通过数字式模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充功能的原则而设计”。 四、轧钢机电气控制模板
I2.1.轧机座轴承 2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和 六辊轧机) 2.1.2.工作辊径向位轴承 2.1. 3.工作辊轴向位轴承 2.1.4.压下系统常用轴承 2.1.5.Sendzimir森吉米尔轧机承I2.2.轧机传动装置、齿轮座、卷取机和开卷机轴承 2.2.1.双列反面安装轴承 2.2.2.双列正面安装轴承I2. 3.轧机辅助设备轴承 2.3.1.TS轴承 2.3.2.双列TS轴承组合 2.3.3.厚壁外圈轴承 2.3.4.TDIV双列成套轴承组合 2.3.5.AP型轴承 2.轧机行业应用最广泛的轴承
2.1.轧机座轴承 轧辊承受着很大的径向负荷和多角度的轴向负荷。 为承受这种联合负荷，最为经济有效的方法是选用双列、四列或六列圆锥滚子轴承。不同负荷类型的轴承由不同的负荷等级代表。 轴承部件号的词头通常代表负荷等级：L-轻型级；LM-轻中型级；M-中型级；HM-重中型级。其中一些“平衡比例”设计的轴承应用得非常广泛，这种轴承通常都能满足设计人员的要求；它们还可被指定为EE型轴承。为应用在特定的重负荷场合，铁姆肯还开发了H-重型级、HH-加重型级。
2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和六辊轧机) 为便于安装与拆卸，轧辊颈轴承通常以较松的配合安装在辊颈上。 根据负荷和环境条件，当轧机速度超过600-750 m/mim 时，铁姆肯公司建议紧固安装轴承的内圈以避免其蠕动。 这种紧配合装配设计有一个锥形孔，这样，轴承的安装与拆卸仍然很方便。
支承辊轴承 TQOW轴承 I结构：两个双内圈、一个内圈隔 圈、两个单外圈、两个外圈隔圈和 一个双外圈。 I应用：根据负荷条件，轧机速度 不高于600-750 m/min (2000-2500 ft/min)的场合。 I备注：预装配有隔圈；通过研磨隔圈可以调整轴承的径向间隙；以较松的配合安装在辊颈和轴承座上；轴承内圈表面上有润滑槽用于轴肩和辊颈的触点润滑；在2TDIW系列中(见2.1.2节)还提供带有螺旋槽的此型轴承。
摘要 本设计主要研究电机轴轴向径向窜动的检测方法。首先提出对电机轴窜动监测的重要性，分析其轴向径向窜动的原因。考察了目前电机轴窜动监测的手段和装置的现状，设计出了一套比较完善的在线监测系统。根据测量原理，考虑电机轴窜动的频率和特点，综合考虑各种检测系统的优缺点，提出适合本系统的方案设计：采用非接触性位移传感器来作为测量器件，导出轴窜动的电压信号，分析此信号的特征，选用相匹配的模数转换器。由于本系统中有轴向和径向两路信号，需选择相适应的多路模拟开关，再把数据送单片机进行处理，并进行显示，如果所采集的数据超出工业要求，系统会自动报警。系统的各种功能都由软件来实现。软件的设计包括主程序，定时中断服务程序，数据的采集，显示子程序，键盘子程序。 关键词：电机轴，窜动，单片机，传感器，模数转换器
Abstract The examination method of electricity engine shaft axial radial direction shakes is mainly researched in this design. First, proposed the importance of examination the electricity engine shaft moves the monitor, analyzes the reasons why its axial radial direction can vibrate. To study the situation of the methods and the equipment and set of quite perfect on-line control systems has been designed. According the principle of surveying, and considering the frequency and the characteristic of the electricity engine shaft shakes, the synthesis considered each kind of examination system the good and bad points, proposed the design plan which suits this system: The non-contact transmitter to survey signal is used, derives voltage which the axis shakes. The characteristic of this signal is analyzed, and to select A/D switch which matches. Because of in this system has two groups signals of axial and the radial direction, the multichannel analog switch which adapts is choused, the last delivers the data to the mcu is carried on processing, and carried on the demonstration, if the data surpasses the industry request, the system can auto-alarms. Each kind of function of the system all realized by the software. The main routine, interrupt service program, data gathering, the demonstration program and the keyboard program are included in the software design. Keywords: electricity engine shaft, shake, mcu, transmitter, A/D switch
煤矿机械 无差动花键铣床加工斜齿轮原理及调整计算 许立华,孙晓全,那贵德 (鸡西煤矿机械有限公司,黑龙江鸡西158100) 摘 要:介绍了利用无差动系统的花键铣床加工斜齿轮的原理及可行性,重点阐述了当机床进给量一定时,工件由差动系统补偿的挂轮计算方法,以及误差验算方式。 关键词:花键铣床;斜齿轮;挂轮 中图分类号:TH132 文献标识码:A 文章编号:1008-8725(2005)04-0009-02 1 问题的提出 在实际加工中我们遇到过滚齿机的加工范围在 某些条件下不能满足加工的要求,而有些花键铣床 的加工范围却能够满足要求,但是,大家都知道,花 键铣床一般都没有差动系统。那么,在没有差动系 统的花键铣床上要加工斜齿轮,机床又该如何调整 呢?从滚齿机的调整中知道,为了切削斜齿轮,需要 差动系统给以补充旋转。如果滚刀下降一个斜齿轮 的一个导程T时,那么工件应由差动系统补充多转 (或少转)一周,当机床进给量为S时,工件应由差 动系统补偿多少呢? 设滚刀的进给量为S时,差动系统给工件补充 旋转量为X,则有[2]: T:1=S:X,X=S/T 这样,当滚刀的进给量为S时,工件所转的转 数为:(1 S/T)周,式中工件多转(或少转)S/T周, 这要在无差动的花键铣床上加工斜齿轮就需要用分 齿挂轮来进行调整[1]。 当进给量为S时,工件不是转一周,而是转过 (1 S/T)周,相当于转过Z(1 S/T)个齿,这样, 在加工Z个齿的斜齿轮时,可以把它看成是个有Z (1 S/T)个齿的直齿轮来计算分齿挂轮,即: X=PK/Z Z =Z(1 S/T) 所以X=P K/Z T/S T/S 1 在确定上式中的T/S时,应使这个比值成为正数。 设T/S=A则X =P KA/Z(A 1) 另tan = d/T,T= m s Z/tan ,m s=m n/cos 所以X = P K Z SZ/T= PK Z S sin m n 2 应注意的问题 (1)分齿挂轮式中的正、负号的确定:当滚刀与 工件螺旋方向相同时采用负号;反之则采用正号(既 同向时要求分母小,传动比大,工件快转;反之,则要 求工件慢转)。 (2)分齿挂轮公式中的P为机床定数。一般情 况下:当Z 161时,取P=24;Z>161时,取P= 48。这样,在无差动的花键铣床上加工斜齿轮,就可 以采用下述公式: 分齿挂轮:X = P K Z S sin m n 式中X 分齿挂轮值; P 分齿挂轮定数; K 滚刀头数; Z 工件齿数; S 进给量; 螺旋角; m n 齿轮法向模数。 例:在5618花键铣床加工m n=1 5,Z=42, =20 , =20 ,右旋,要求S=0 5,加工斜齿轮。 解:该机床的定数为6,计算齿轮分度圆为67 02,用 右旋滚刀,单头。所以,按公式X = PK Z SZ/T = P K Z S sin m n ,因为工件与滚刀的旋向相同, 符号取 负号,求得X =0 1429831995,根据此查得挂轮为 22 59/89 102,计算绝对误差为0 0000001633。 收稿日期:2005-01-10;修订日期:2005-02-07 作者简介:许立华(1971-),女,工程师,1993年毕业于原阜新矿业学院机械制造工艺与设备专业,现从事机械制造工艺设计与研究工作,发表论文多篇。
20辊轧机电气控制系统介绍 发布时间：2007-11-15 来源：打印该页 一系统概述 某冷轧不锈钢板厂采用西门子S7 300系列的315-2DP控制器作为主控制单元，安置于主操作台上作为主站，采用2套西门子ET200 远程站作为从站，安置于前后两个操作箱内接受现场操作工控制指令。ET200远程站与CPU315－2DP主站之间采用PROFIBUS现场总线连接进行通讯。轧机采用前卷取、后卷取、主轧三台直流电机完成整个不锈钢板的张力轧制。直流电机采用西门子6RA70直流调速器进行控制，控制器与CPU315－2DP之间采用PROFIBUS现场总线通讯。 同时还为此轧机配置了一台平整机，电器配置完全相同，只在功能，电机功率等参数上与主轧机略有不同。 二系统要求 1．采用西门子6RA70直流调速器作为电机控制单元，调速器可以独立采集安装于电机上的编码器读取的数据，安装于轧机上的张力传感器读取的数据，作为基本参数高速运算得到当前系统所实际需要的张力，控制直流电机让其达到需要的张力。 2． PLC控制器控制液压，压下，润滑，等外部设备，同时将操作工设定的数据实时的通过PROFIUBS现场总线传输给6RA70直流调速装置。 3．采用油马达，利用液压装置实现对轧机机心的压力控制，采用上，下各10个轧辊相互之间的挤压力实现对不锈钢板的轧制。 4．甲方要求轧制线速度，主轧120M/分，平整 90M/分。 5．该设备为国内首家自发研制的20辊轧机。 三系统配置与功能实现 根据现场实际情况和功能扩展要求，主轧机我们采用两台450KW的直流电机作为前后卷取电机，采用一台1250KW的电机作为主轧电机，平整机我们采用两台250KW的直流电机作为前后卷取电机，采用一台400KW的电机作为平整电机。采用西门子S7 300系列的315-2DP的CPU 作为主控制器，采用ET200分布式I/O作为前后操作箱的控制装置。 西门子S7-300、6RA70控制器、分布式I/O ET200，特点如下： 1．采用CPU315-2DP作为主控制器，利用CPU315内存大、速度快、支持PROFIBUS现场总线的特点，充分满足轧钢行业要求响应速度快，控制灵敏，要求复杂，现场施工简单的要求；2．采用远程I/O方案，最大限度减少接线；
燕山大学 Inventor课程设计 二辊轧机机构装配设计 专业班级： 小组名单： 指导老师： 2012年10月 前言
计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。 二辊轧机课程设计主要通过对轧机二 维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。 目录
第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍
该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。 结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构
电机轴向振动大的原因及处理措施 振动原因： 1 电磁方面， 2 机械方面， 3 机电混合方面、 1 电磁方面 1-1电源方面：三相电压（不平衡，三相电动机缺相运行） 1-2定子方面：铁芯变椭圆、偏心、松动，绕组断线、接地击穿、匝间短路，接线错误三相电流不平衡。 1-3转子故障：铁芯变椭圆、偏心、松动，转子短路环和笼条开焊、断裂。绕线式转子三相绕级不平衡，绕组断线、接地击穿、匝间击穿、接线错误、电刷接触不良 2 机械方面 2-1电机本身方面：转子不平衡、转轴弯曲、滑环变形，定转子气隙不均、磁力中心不一致。轴承故障：基础安装不良。机械强度不够。共振、地脚螺丝松动、电机风扇损坏。轴承运行接近使用寿命时，电机振动逐渐增大，轴承运行有杂音，可能发生研轴研盖和出现扫堂的现象。 2-2联轴器配合方面：联轴器损坏、连接不良、找中心不准负载机械不平衡系统共振。3机电混合原因 3-1电机振动往往是气隙不均，引起单边电磁拉力，拉力又使气隙进一步增大，机电混合作用表现为机电振动。 3-2电机轴向串动，转子本身重力或安装水平以及磁力中心不对引起的电磁拉力造成电机轴向串动，引起电机振动加大，严重情况轴瓦磨损，使轴瓦温度迅速升高振动原因查找。 排查方法： 1电机未停机之前，用测振表检查各部分振动情况，对于振动较大部位按垂直水平轴向三个方面详细测试振动值。 如果是地脚螺丝或轴承端盖螺丝松动，则可直接紧固，然后在测振动，观察是否有消除或减轻。 其次要检查电源三相：电压是否平衡是否缺相，电机缺相运行不仅引起振动而且会使电机迅速升温，观察电源表指针是否来回摆动，转子断条就会出现电流摆动的现象，最后检查电机三相电流是否平衡，发现问题及时停机处理，以免电机烧损。 2如果对表面现象处理后，电机振动仍未解决，必须断开电源解开联轴器，空试电机如果电机振动则说明电机本身有问题。另外，可以采取断电法区分电气原因，还是机械原因，当停电瞬间，电动机马上不振动或振动减轻，说明是电气原因否则是机械故障针对故障原因进行检修。 检修方法：