轧机装配问题分析
发表时间：2019-03-29T14:35:24.453Z 来源：《基层建设》2019年第1期作者：吕红旭
[导读] 摘要：轧机机架通过有效机加工艺措施后，一些关键尺寸满足了图纸要求，但最终还需进入装配环节，对其综合精度利用联装联试进行检验，科学正确地进行装配，经过多年现场实践，总结了一些关键工序和操作方法。
中国第一重型机械股份公司黑龙江齐齐哈尔 161042
摘要：轧机机架通过有效机加工艺措施后，一些关键尺寸满足了图纸要求，但最终还需进入装配环节，对其综合精度利用联装联试进行检验，科学正确地进行装配，经过多年现场实践，总结了一些关键工序和操作方法。
关键词：轧机机架；立装；联装方案
引言
随着我国经济的快速发展，对于钢材这一工业的基石需求量大增，在钢材生产的过程中，轧机不但起到了疏松板坯表面的氧化铁皮用以除磷的作用，在轧制薄板带钢的生产过程中所起的作用也越来越重要。本文将对轧机在装配过程中需要注意的问题进行介绍。 1轧机机架的加工
轧机机架由于尺寸超大，同时对于精度的要求较高，因此对于其加工制造提出了不小的挑战，进行轧机机架的加工需要使用精度高且加工范围大的数控机床作为其主要的加工设备，由于需要加工的工件尺寸很大，在加工过程中对于温度的影响过、装夹变形与加工变形都是需要考虑的问题，这就为加工造成了极大的难度，在进行轧机机架精加工之前首先需要进行粗加工，在粗加工时可以使用牛头铣、端面铣等设备，在粗加工后留有10~12mm左右的加工余量，在粗加工完成后需要对轧机机架粗坯进行检验，通过使用工业探伤仪检查粗坯，检查工件内部是否存在裂纹，如果没有裂纹则通过应力退火后就可以进入精加工环节。在进行精加工之前需要对加工所用的数控机床进行精度调整，通过使用激光干涉仪、直尺、方尺等对于机床的定位精度、直线精度和方位精度等进行检查，确保机床处于一个良好的工况，同时将机床精度检测数据等得出报告，并将这些误差补偿入机床中，对镗铣加工精加工面在各个加工面留有的余量不超过0.5mm，光刀余量为0.05mm，在将轧机机架精加工完成后，通过使用三测机或者是其他测量设备进行检测，要求所有的工件误差都在图纸标注的加工公差范围内，通过检测得出加工后的工件的形位公差的数据如下：机架窗口两侧面相对于机架垂直中心线的对称度及平行度为0.05mm，窗口底面相对于窗口两侧的垂直度为0.04mm，窗口顶面相对于窗口底面的平行度为0.06mm，机架脚底面相对于窗口两侧面的垂直度要求为0.04mm 每米，所有测量数据都应满足图纸按要求。总体来说轧机机架的加工流程如下：毛坯件进行粗加工后用探伤仪进行检测，检测内部没有裂纹后进入应力退火环节，在退火完成后进行半精加工，加工完成后继续使用探伤仪进行检测，在合格后进入精加工环节，在精加工时需要保证加工完成后的工件精度。在工件精加工完成后还需要在机架上刷上防锈漆，做好轧机机架的保护工作。
2轧机机架的立装
通过天车将轧机机架立装至已调整水平的底板。轧机立装后精度测量需检查以下几项内容：（1）立装轧机机架后底板水平精度恢复情况检查，需重新使用水准仪对底板水平进行测量，并记录数值，如出现偏离，可调节轧机底板下的可调垫铁进行调整。（2）使用塞尺检查轧机底板与轧机机架之间缝隙，要求0．05mm塞尺不入。（3）在轴承座的接触面上悬挂钢线来测量轧机机架的对中情况。（4）在机架入口侧挂钢线测量机架侧面垂直度。（5）使用水准仪测量轧机机架窗口底面水平度。
3装配结构特点
轧机位于前台轧机后冷床前，用于对前台轧机出来的中间坯进行精轧至成品。型式为短应力线拉杆式无牌坊轧机，万能、二辊可互换，不可逆轧制。轧机接轴托架用于支撑接轴和将接轴与轧机本体连接。接轴托架与轧机之间通过一个连接支架和液压缸活塞杆连接。液压缸活塞杆的伸缩，能满足二辊轧机横移更换孔型和换辊之间的动作切换。轧机更换完成后，机架锁紧缸用于将小车锁紧在轧机底座上，4个锁紧缸为碟簧锁紧液压打开结构。底座是整个轧机的最终受力元件，用于支撑小车，从而将轧制负荷传给基础。接轴托架坐落在轧机底座上，滑动配合，托架底座长度 1 100 mm，在需要更换轧辊孔型时，精轧机可以横向移动，这时主传动装置包括两根十字轴式万向接轴进行伸缩，带动托架本体可以实现同步移动。
4轧机装配过程中需要注意的问题
（1）轧机的机架的装配。机架是轧机的主要的承受力的部分，因此其强度与刚度的好坏对与轧机的质量与性能有着非常重要的影响，其主分为整体铸造和分体安装的两种方式。由于万能轧机的结构限制，一般会将轧机安装在水平轧机入口侧轨座上，从而将立辊机架的出口侧面与水平辊机架连接到一块.我们通常采用螺栓连接和钩挂式斜键连接两种连接方式，这两种连接的方式的目的都将冲击转移到水平机架上，从而减少轧机上所受的冲击，保护轧机免受冲击的影响，同时由于轧机机架上的滑板的结构问题，造成其一旦出现问题更换不太容易，因此，需要将滑板选用较轴承座上的滑板更高的硬度和更好的耐磨性，提高滑板的使用时间.同时为了方便热轧板、带更好的进入轧机，需要将轧机的机架导板安装在中央位置，在进行轧机维修时，当需要进行轧辊和十字万向接轴更换时，需要将机架上的导板推至对面位置从而为更换轧辊和十字万向接轴让出位置，推动导板需要进行轧辊轴承座的推动，当轧辊和十字万向接轴更换完成后则将轴承座推回原位来带动导板回到原位。而固定导板式则多用于滑架式轧机，其固定方式是通过螺栓分为3段进行固定的，在进行轧辊和十字万向接轴更换时需要将3段导板上的上导板和下导板进行拆除，为更换轧辊和十字万向接轴腾出空间，当更换完成后需要将拆除的上导板和下导板恢复原状，这种方式较上一种方式更为方便，但是滑动式导板的上导板需要进行滑动，因此在进行上导板的安装时需要一定的内部空间方便安装。（2）轧机的轴承座装配。由于需要进行承载因此需要对轧机轴承座的毛坯件进行详细的检测确保其内不含有气孔、夹渣、裂纹等的缺陷。在对毛坯件检测合格后按照设计图纸进行粗加工，粗加工后在表面预留 6±2mm 的余量。对粗加工完成后的轧机轴承座进行去应力工序，避免残余应力导致加工变形。待到时效处理完成后继续进行半精加工，以 1mm余量为基准在轧机轴承座的外形单边留有余量，内孔余量留 2mm，以免余量留的过少在应力作用下导致变形超差，从而更好的保证轧机轴承座的外形尺寸和内孔圆度。半精加工后还需要对轧机轴承座进行时效处理，消除半精加工在轧机轴承座毛坯件中所积累的加工应力。在轧机轴承座的精加工过程中需要注意的是轧机轴承座两斜面顶部的尺寸公差为±0.05mm，且轧机轴承座的两斜面与孔中心需要中心对称。在轧机轴承座的机械加工中由于无法对轧机轴承座的斜面顶部进行测量从而对这一尺寸的加工带来较大的困难。为保证这一加工尺寸需要以内孔为基准进行顶面的加工。结语
综上所述，在轧机装配前，需根据检验关键尺寸，先做好准备，减少轧机的返修次数，减少不必要的浪费。
轧机单独驱动辊道的结构分析 单独驱动辊道每一个辊子或每两个辊子由各自的电动机驱动，一般用来运输长轧件。由于每个辊子承受负荷较小，所以采用单独驱动辊道可使辊道结构简单。 根据电动机固定方式，单独驱动辊道可分为普通地脚固定式、法兰盘式以及空心轴端部悬挂式。 当辊道速度较高时，辊子可以不通过减速装置而由电动机直接驱动。此时，如果采用地脚固定式或法兰盘式电动机，一般通过万向联轴节、齿轮联轴节或弹性联轴节与辊子连接。如果采用空心轴电动机，则将电动机直接装在悬臂轴上，通过键和螺栓固定。这种电动机外壳上有凸耳，通过弹簧支撑在辊子轴承座的凸耳上，以防电动机外壳转动。由于空心轴电动机悬臂地套在辊子轴上，对辊子轴及其轴承装置受力不利。现场使用时，往往出现辊子轴变弯，一侧轴承座螺栓松动等问题。 采用法兰盘式电动机的单独驱动辊道当辊道速度较高时，由于低速电动机价格较贵，一般都选用速度较高的电动机，通过齿轮减速后传动辊子。近年来，摆线或渐开线行星减速机在单独驱动辊道中也得到了应用。 集体驱动辊道集体驱动辊道由4~10个辊子组成一组，并由一台电动机驱动。它主要用来运输短而重的轧件，或用在辊道工作条件较繁重的场合。由于轧件重量集中在几个辊子上，使每个辊子承受较大的负荷，采用集体驱动则可以减少辊道电动机功率。 为了便于安装配置在一根长轴上的圆锥齿轮，圆锥齿轮与长轴采用动配合，而且用斜键固用斜键固定长轴上圆锥齿轮的结构形式，拆装不太方便，圆锥齿轮啮合性能也不太好。目前，有的辊道采用了无键连接结构。无键连接就是具有一定过盈量的静配合连接，靠配合面间的摩擦力矩传递扭矩。采用无键连接，可以不削弱长轴的强度，提高了承受冲击载荷的能力，结构简单，制造加工方便。中国冶金行业网 运输辊道的主要作用是运送轧件或钢锭。受料辊道是用来接受运锭车送来的钢锭，并将其送往钢锭旋转台辊道上。根据需要钢锭在旋转台上旋转180°后，通过辊道和输入辊道送往初轧机进行轧制。由初轧机轧出的轧件，则通过轧机输出辊道送往剪切机。
WS轧机结构分析及设计要点 钢材在国家经济发展及居民生活中发挥着重要的作用，现今，我国的钢铁产量居世界第一，在钢材的生产过程中，WS轧机是应用于板材生产中的重要设备，其主要采用的是一个工作辊可移动和工作辊弯辊技术，从而大幅度地提高板材生产的精度。在WS轧机的设计过程中，做好对于WS轧机的结构和零件的设计能够使得WS轧机的设计更为合理，产量和板材的生产精度更为优秀。 标签：四辊冷轧机；工作弯辊；辊横移；结构设计 前言 在经济快速发展的今天，对于板材的产量与生产精度提出了更高的要求，因此，做好对于新型板材的研制以满足对于板材精度的需要是现今乃至今后一段时间内轧机研究的重点。冷轧板带是近些年来应用较多的一种板材，同时随着经济的快速发展，冷轧板材的需求将会越来越大，做好对于WS轧机的研发和结构设计对于确保冷轧板材的生产有着十分重要的意义。 1 WS冷轧机工作原理 1.1 冷轧机板形控制中所面临的困难 四辊冷轧机是现今广泛应用于板材生产的重要设备，相对于二辊轧机，其通过采用较小的工作辊径和较大的支撑辊径来降低辊工作时轧制力所带来的挠度，但是，在使用过程中发现，当冷轧机的支撑辊径超过一定的范围后将会使得冷轧机无法降低其挠度对轧机所带来的影响，其主要是由于造成轧机工作辊的挠度多是由于支撑辊和工作辊之间的不均匀接触所带来的，为降低和控制外力所带来的挠度，可以采用在工作辊中突出原始磨削的凸度或是在冷轧机的工作辊中添加液压反弯装置。在辊表面添加凸度，由于凸度是定值，从而使得在冷轧机轧制过程中无法灵活的应对轧制力的变化，再加上在工作中由于热膨胀/磨损等所带来的影响将会使得冷轧板形的控制较为困难，其缺乏足够的控制能力，因此在冷轧机结构中应用不多。而在冷轧机中使用反弯装置能够更好的对板形进行控制，但是其在工作的过程中由于受到辊径强度以及轴承寿命方面的考虑，限制了其工作时的工作压力。同时对于L/D比较大的工作辊液压反弯容易使得轧制的冷轧钢带出现复合波。从而影响冷轧钢的轧制效果。随着科技的进步，现今还发展了通过加热或是冷却来对工作辊热凸度进行控制的方法或是通过改变辊内高压油压力来改变辊凸度的方法，但都并未达到预期效果，因此，需要加强对于板形控制的方法来提高板形的精度。 1.2 WS轧机的工作原理（如图1所示） 一般的四辊轧机在工作时由于结构的限制使得其在工作时支撑辊与工作辊的两端存在着“有害区”，其中“有害区”主要是指在工作中由于弯曲应力和辊变形
铸轧机的结构设计 一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系, 而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系, 所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置. 由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程. 所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术. 下面我将从辊芯, 辊套及其冷却方面开始设计。 2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。 2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择 2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷 在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。 2.1.1.2 铸轧辊材料的选择 辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保
炉卷轧机的发展与典型结构 萧其林 摘要：按照传统型、改造型、现代型三个阶段叙述了炉卷轧机的发展，并对炉卷轧机的典型布局与结构进行分析。 关键词：炉卷轧机；发展；典型布局；结构 1 炉卷轧机的发展 炉卷轧机，又称斯特克尔轧机（Steckel轧机）。自美国于1932年研制出第一台试验性炉卷轧机并于1949年正式应用于工业生产以来，到现要已有近70年。近70年来炉卷轧机经历了传统型、改造型、现代型三个发展阶段。随着现代冶金技术的发展和现代传动、控制技术的应用，炉卷轧机已步入了蓬勃发展时期。本文依照传统型、改造型、现代型三个阶段对炉卷轧机的发展予以阐述。 1．1传统型炉卷轧机（1932～1960年） 炉卷轧机发明于20世纪30年代。该发明解决了成卷热轧薄板轧制过程中温度降低太快的问题，使得带卷在轧制过程中进行可逆式的往复轧制，直到轧制过程完成，这就是所谓的炉卷轧制方法。图1-1为其示意图。 图1-1 炉卷轧机示意图 1——带保温炉的卷取机；2——送料辊；3——四辊可逆轧机；4——升降导板 图1-2 炉卷轧机工艺设备布置图 1-再加热炉 2-除鳞机 3-立辊轧机 4-粗轧机 5-辊道 6-切头剪 7-左卷取炉 8-炉卷机 9-右卷取炉 10-冷却辊道 11-地下卷取机 １．１．１炉卷轧机生产工艺流程与设备布置 炉卷轧机的生产工艺流程和设备布置如图１－２。板坯在连续式加热炉中加热后，通过高压水除鳞，然后在带立辊的四辊粗轧机上分别轧制一定道次，将板坯轧成厚１０～２０ｍｍ的带坯，在飞剪上切除头尾，然后送入炉卷轧机进行可逆轧制。当第一道带坯头部出炉卷轧机后，右边的升降导板抬起，将带坯的头部引入右边卷取炉的卷鼓中进行卷取。卷取炉卷鼓与轧机之间带钢的张力不大，其总张力为３００００Ｎ。当第一道轧件尾部一出轧辊，右边的夹送辊下降，整个机组反转，开始第二道轧制，此时左边的夹送辊和升降导板抬起，又将带钢导入左边的卷取炉进行卷取，如此反复轧制几道，即轧成所需要的带卷。由于每道轧制时轧件端部均需通过轧辊，因而每道次开始时都需以导入速度（０．５～２．５ｍ／ｓ）轧制，
炉卷轧机的发展与典型结 构精编 High quality manuscripts are welcome to download
炉卷轧机的发展与典型结构 萧其林 摘要：按照传统型、改造型、现代型三个阶段叙述了炉卷轧机的发展，并对炉卷轧机的典型布局与结构进行分析。 关键词：炉卷轧机；发展；典型布局；结构 1 炉卷轧机的发展 炉卷轧机，又称斯特克尔轧机（Steckel轧机）。自美国于1932年研制出第一台试验性炉卷轧机并于1949年正式应用于工业生产以来，到现要已有近70年。近70年来炉卷轧机经历了传统型、改造型、现代型三个发展阶段。随着现代冶金技术的发展和现代传动、控制技术的应用，炉卷轧机已步入了蓬勃发展时期。本文依照传统型、改造型、现代型三个阶段对炉卷轧机的发展予以阐述。 1．1传统型炉卷轧机（1932～1960年） 炉卷轧机发明于20世纪30年代。该发明解决了成卷热轧薄板轧制过程中温度降低太快的问题，使得带卷在轧制过程中进行可逆式的往复轧制，直到轧制过程完成，这就是所谓的炉卷轧制方法。图1-1为其示意图。 图1-1 炉卷轧机示意图 1——带保温炉的卷取机；2——送料辊；3——四辊可逆轧机；4——升降导板
图1-2 炉卷轧机工艺设备布置图 1-再加热炉 2-除鳞机 3-立辊轧机 4-粗轧机 5-辊道6-切头剪 7-左卷取炉 8-炉卷机 9-右卷取炉 10-冷却辊道 11- 地下卷取机 １．１．１炉卷轧机生产工艺流程与设备布置 炉卷轧机的生产工艺流程和设备布置如图１－２。板坯在连续式加热炉中加热后，通过高压水除鳞，然后在带立辊的四辊粗轧机上分别轧制一定道次，将板坯轧成厚１０～２０ｍｍ的带坯，在飞剪上切除头尾，然后送入炉卷轧机进行可逆轧制。当第一道带坯头部出炉卷轧机后，右边的升降导板抬起，将带坯的头部引入右边卷取炉的卷鼓中进行卷取。卷取炉卷鼓与轧机之间带钢的张力不大，其总张力为３００００Ｎ。当第一道轧件尾部一出轧辊，右边的夹送辊下降，整个机组反转，开始第二道轧制，此时左边的夹送辊和升降导板抬起，又将带钢导入左边的卷取炉进行卷取，如此反复轧制几道，即轧成所需要的带卷。由于每道轧制时轧件端部均需通过轧辊，因而每道次开始时都需以导入速度（０．５～２．５ｍ／ｓ）轧制，使轧件端部平滑进入卷鼓的槽口。导入后，卷鼓和轧机同步升速到正常轧制速度。而在每道次终了时，则必须及时制动，以防轧件尾部进入保温炉内。这样频繁改变的操作制度必须依赖自动控制才能实现，同时也限制了轧
轧机的结构型式和性能 主要决定于轧辊的布置形式（图6）和主机座的布置形式。 1 二辊轧机:结构简单、用途广泛。它分为可逆式和不可逆式。前者有初轧机、轨梁轧机、中厚板轧机等。不可逆式有钢坯连轧机、叠轧薄板轧机、薄板或带钢冷轧机、平整机等。80年代初最大的二辊轧机的辊径为1500毫米，辊身长3500毫米，轧制速度3～7米／秒。 2 三辊轧机:轧件交替地从上下辊缝向左或向右轧制，一般用作型钢轧机和轨梁轧机。这种轧机已被高效二辊轧机所取代。 3 劳特式三辊轧机:上下辊传动,中间辊浮动,轧件从中辊的上面或下面交替通过。因中辊的直径小，可减少轧延力。常用于轧制轨梁、型钢、中厚板，也可用于小钢锭开坯。这种轧机渐为四辊轧机所取代。 4 四辊轧机:工作辊直径较小,传递轧制力矩,轧延压力由直径较大的支承辊承受。这种轧机的优点是相对刚度高、压下量大、轧延力小，可轧制较薄的板材。有可逆和连轧两种，广泛用作中厚板轧机、板带热轧或冷轧机以及平整机等。 5 五辊轧机:有两种：一种是C-B-S(接触-弯曲-拉直)轧机,它是一种带有使轧件弯曲的小直径（为工作辊的1/20）空转辊的四辊轧机，其压下量比通常的四辊轧机大许多倍。轧件围绕小空转辊发生塑性弯曲变形，可轧制难变形的金属和合金带材。另一种是泰勒轧机，中间小辊的位置可沿轧机入口或出口方向调节，以保持轧件正确的厚度，用来轧制厚度公差很小的不锈钢、碳钢和有色金属带材。 6 HC轧机:高性能的、可控制辊型凸度的轧机。相当于在四辊轧机的工作辊与支承辊之间增设一对可轴向移动的中间辊，并将两中间辊辊身的相应端部分别调整到与带钢两边缘对应的位置，以提高压力分布和工作辊弹性压扁的均匀性，保证带钢的尺寸精度并可减少其边缘的超薄量和开裂等缺陷。HC轧机宜用作冷轧宽带钢。 7 偏八辊轧机:它是四辊轧机的变型。工作辊直径为支承辊的1/6，且作相对的偏移,以防止工作辊的水平弯曲，轧制力比四辊轧机小一半。工作辊的稳定性好、水平刚度高，可用以轧制须用二十辊轧机轧制的部分产品。它的结构及其调整却比二十辊轧机简单得多。这种轧机可改装为二、四、八、十六辊几种型式，适宜多品种的需要，因而又称多用途轧机。它有可逆和连轧两种，用于冷轧难变形钢、硅钢和有色金属带材。 8 六辊轧机:由一对工作辊和两对支承辊组成，有较稳定的辊系。但它的刚性与四辊轧机相仿，且操作不便，因而应用不广，一般用于轧制高精度海底电缆的铜带。 9 多辊轧机:有十二辊、二十辊和三十六辊 3种型式。轧机中部一对直径最小
轧钢机拆装及结构分析实验指导书 实验名称：轧钢机拆装及结构分析 实验项目性质：综合型 所涉及课程：金属塑性成型原理、塑性成型概论、压力加工原理及金属材料锻压、冲、挤、拉、弯综合实践 计划学时：4学时 一、实验目的 了解轧钢机械的结构和工作原理。 二、实验内容 1 轧钢机械设备的概念和分类 1.1 轧钢机械设备的概念（轧钢生产中完成一系列工艺过程的设备） 1.1.1 主要设备 ①轧钢机 以实现金属（钢锭、钢坯）在旋转的轧辊间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备。 ②主要设备的配置一标志着轧钢车间的主要特征。 1.1.2 辅助设备 轧钢车间除轧钢机以外的各种机械设备。占设备总量的比重大，机械化、自动化程度越来越高。 1.2 轧辊的结构和参数 1.2.1 分类 有槽轧辊／平轧辊／特殊轧辊。 1.2.2 轧辊的结构
图 1.1.1 轧辊的结构 1-辊身；2-辊颈；3-辊头 a-梅花形的辊头；b-扁头形的辊头；c-带双键形的辊头 ①辊身 工作部分，轧槽，平辊或微凸、微凹型。 ②辊头 传动连接或吊装部分，其形状由连接轴型式确定，梅花型、单键型、双键型、万向节型。 ③辊颈支持固定轧辊部分，即安装轴承及轴承座部分。形状由轴承型式确定，滑动轴承或圆柱滚动轴承为圆柱体，液体摩擦轴承或球面滚柱滚动轴承为圆锥形。辊颈、身交界处为应力集中处应用过度圆弧连接，属于强度薄弱环节。 1.2.3 轧辊的主要参数 1.2.3.1 型钢轧辊主要参数 ①辊身直径 ②辊身长度 ③辊颈尺寸 ④辊头尺寸
根据连接轴的型式确定。 1.4.2 型钢轧辊的强度效核 图.1.3 轧辊的受力及内力图1.4.5 轧辊几种典型的断裂形式（见表2.1.7) 表.1.7 几种典型的断裂形式 2.1 轧辊调整装置的作用和分类
一、线材机械设备的精密点检管理 摘要：应用精密点检技术对线材机械设备进行振动监测和诊断分析。以实例介绍利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据，取得较好效果 关键词：精密点检技术，状态监测，故障诊断，设备管理 某钢线材厂将精密点检技术应用于点检量化工作中，对设备实施定期振动监测，利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，避免突发事故，确保设备正常安全运行；查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据。现通过典型案例说明精密点检技术的应用情况。 一、预精轧机故障诊断处理 预精轧机是线材厂的重点关键设备。2004年11月检修一线预精轧机时，更换了输人轴的三个齿轮（以国产替代进口）。运行不到半天，即出现吱吱的异响，但始终没能找到原因。为此，用巡检仪进行了振动测试。预精轧机的结构简图及测点布置见图1。 1．结构参数及频率 输入轴转速n=660--690r/min 齿轮齿数：Z1=77,Z2=76,Z3=44,Z4=39,Z5=Z6=Z7=Z8=31，Z9=Z10=36。 各轴旋转频率：f1=11-11.5Hz,f2=11.7Hz,f3＝f4=10.3Hz。 齿轮的啮合频率：fm1 =847 -885.5Hz,fm2＝456.3Hz，fm3=319.3Hz, 各轴承均为国外生产的滚动轴承，参数不详。 预精轧机的结构简图及测点布置
图1 预精轧机的结构简图及测点布置 2．诊断分析 (1)测试结果（见表1) 表中Hv, Vv, Av分别是水平、垂直和轴向的速度值，单位为mm/s; Ha, Va, Aa分别是水平、垂直和轴向的加速度值，单位为m/s2 。 (2）诊断分析 从表1可看出，15架振动烈度比14架小，水平和轴向加速度幅值比14架大，但加速度最大值在14架。由于此设备结构较特殊，故不适合采用绝对标准，而又无相对标准可参照。鉴于14架与15架结构基本相同，故可采用类比标准。相比之下，14架运行状况较差。 图2、表2和图3分别为14架垂直方向时域波形图、时域指标和幅值谱。
轧钢机拆装及结构分 析
轧钢机拆装及结构分析实验指导书 实验名称：轧钢机拆装及结构分析 实验项目性质：综合型 所涉及课程：金属塑性成型原理、塑性成型概论、压力加工原理及金属材料锻压、冲、挤、拉、弯综合实践 计划学时：4学时 一、实验目的 了解轧钢机械的结构和工作原理。 二、实验内容 1 轧钢机械设备的概念和分类 1.1 轧钢机械设备的概念（轧钢生产中完成一系列工艺过程的设备） 1.1.1 主要设备 ①轧钢机 以实现金属（钢锭、钢坯）在旋转的轧辊间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备。 ②主要设备的配置一标志着轧钢车间的主要特征。 1.1.2 辅助设备 轧钢车间除轧钢机以外的各种机械设备。占设备总量的比重大，机械化、自动化程度越来越高。 1.2 轧辊的结构和参数 1.2.1 分类
有槽轧辊／平轧辊／特殊轧辊。 1.2.2 轧辊的结构 图 1.1.1 轧辊的结构 1-辊身；2-辊颈；3-辊头 a-梅花形的辊头；b-扁头形的辊头；c-带双键形的辊头 ①辊身 工作部分，轧槽，平辊或微凸、微凹型。 ②辊头 传动连接或吊装部分，其形状由连接轴型式确定，梅花型、单键型、双键型、万向节型。 ③辊颈支持固定轧辊部分，即安装轴承及轴承座部分。形状由轴承型式确定，滑动轴承或圆柱滚动轴承为圆柱体，液体摩擦轴承或球面滚柱滚动轴承为圆锥形。辊颈、身交界处为应力集中处应用过度圆弧连接，属于强度薄弱环节。 1.2.3 轧辊的主要参数 1.2.3.1 型钢轧辊主要参数 ①辊身直径 ②辊身长度
③辊颈尺寸 ④辊头尺寸 根据连接轴的型式确定。 1.4.2 型钢轧辊的强度效核 图.1.3 轧辊的受力及内力图 1.4.5 轧辊几种典型的断裂形式（见表 2.1.7) 表.1.7 几种典型的断裂形式 断裂形式原因分析 钢板轧辊辊身中间部位断裂，断口较平直为轧制压 力过高、轧辊激冷等原因。如断口由一圈氧化痕迹， 则为环状裂纹发展造成 带孔型轧辊在槽底部位断裂，常发生在九辊式用后 期。如新辊出现断裂应检查轧制压力、钢温、压下量 等工艺机轧辊材质 辊颈根部断裂，常发生在加工轧辊时根部圆角半径 r 过小，造成应力集中，应加大圆角半径。轴承温度 过高也可能出现辊颈断裂 辊颈扭断，断口呈 45°，当扭矩过大时传动端可 能出现 辊头扭断，常从辊头根部断裂 当冷轧薄带钢时，轧辊压靠力过大，此时扭矩可大