热喷锌工序注意事项
喷砂:
选用硬度高，有棱角的1.2mm铁砂，砂粒干燥，含水量小于1%,清洁无杂质.所用压缩空气是经过过滤，其选用工作压力0.6Mpa。
表面处理即可达到Sa3标准，其表面粗糙度60um-80um在此时金属表面的电极电位与活化程度和涂层的粘结力均达到最佳参数。
(Sa3.0——表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽) (Sa3.0级是喷砂处理的最高级别，也叫白色清理级，在这一级别上，钢材表
面基体粗糙度可达Ra40um以上，如果要达到Sa3.0的处理级别，需要压缩空气经后冷却器处理后的含水量大大降低，在多级压缩机之间有可能还要用上中间冷却器，同时在喷砂过程中，也要在喷砂间内使用除湿机来降低空气中的相对湿度，以免新处理后的钢板表面由于湿气的影响而再次返黄。)
喷锌:
喷砂完成1.5小时之内就应完成喷锌工作，1.5-2小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。
压缩空气6Kg/cm2为最好，喷枪嘴至结构的垂直距离:采用100-120mm，喷嘴中心线与工作面垂直的夹角，采用角度为45~75°最好，送丝速度一般控制在120-150mm/s.
第一层较快(第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%);第二层稍慢(同喷漆速度大致相同);一般约为0.3-0.35m/分钟,两层之间的喷镀方向应相互垂直,第三层最快。喷涂时间间隔:第一层喷涂完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。
喷镀环境温、湿度:喷射时环境温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对湿度低80%时，为2小时;当相对湿度为80-90%时为1小时;当相对湿度超过90%时不允许喷镀。
热喷锌工序注意事项 喷砂: 选用硬度高，有棱角的1.2mm铁砂，砂粒干燥，含水量小于1%,清洁无杂质.所用压缩空气是经过过滤，其选用工作压力0.6Mpa。 表面处理即可达到Sa3标准，其表面粗糙度60um-80um在此时金属表面的电极电位与活化程度和涂层的粘结力均达到最佳参数。 (Sa3.0——表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽) (Sa3.0级是喷砂处理的最高级别，也叫白色清理级，在这一级别上，钢材表 面基体粗糙度可达Ra40um以上，如果要达到Sa3.0的处理级别，需要压缩空气经后冷却器处理后的含水量大大降低，在多级压缩机之间有可能还要用上中间冷却器，同时在喷砂过程中，也要在喷砂间内使用除湿机来降低空气中的相对湿度，以免新处理后的钢板表面由于湿气的影响而再次返黄。) 喷锌: 喷砂完成1.5小时之内就应完成喷锌工作，1.5-2小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。 压缩空气6Kg/cm2为最好，喷枪嘴至结构的垂直距离:采用100-120mm，喷嘴中心线与工作面垂直的夹角，采用角度为45~75°最好，送丝速度一般控制在120-150mm/s. 第一层较快(第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%);第二层稍慢(同喷漆速度大致相同);一般约为0.3-0.35m/分钟,两层之间的喷镀方向应相互垂直,第三层最快。喷涂时间间隔:第一层喷涂完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。 喷镀环境温、湿度:喷射时环境温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对湿度低80%时，为2小时;当相对湿度为80-90%时为1小时;当相对湿度超过90%时不允许喷镀。
FEE有限公司文件 发放号： 使用者： 热喷锌、铝防腐操作及 检验规程
1、范围： 本标准适用于对钢铁表面施加热喷涂锌、铝及其合金涂层进行防防腐保护，不适用于对损伤表面的修复。 2、引用标准： DL/T 646-2006 输变电钢管结构制造技术条件 GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T 11375-1989 热喷涂操作安全 JB/T 5077-91 热喷涂常用术语 3、工艺要求 3．1 工件表面预处理 用适当的磨料连续喷涂工件表面以充分清理和粗化，直至出现金属本色的外观和均匀的轮廓形貌，达到完全清洁和粗糙。3．1．1喷涂前工件表面状况 喷涂前，工件表面应该是干燥的，无灰尘、油脂、污垢、锈斑及其他包括可溶性盐类在内的污染。 3．1．2 压缩空气达到5-6kgf/c㎡。干燥洁净、无水份和油污3．1．3选用石英或河沙，颗粒度约0.5-1.5毫克。砂粒要坚硬，有角棱干燥无泥土，无杂质，常用石英砂4-3#。 3．1．4 喷砂距离：200mm-300mm ，角度60-70度。 3．2 喷涂材料 喷涂材料锌≥99.99% 铝≥99.5%
锌—铝合金中Al99.7 3．3 热喷涂 热喷涂应在工件表面喷砂后尽快进行，在喷涂过程中，工件表面应一直保持清洁、干燥和无肉眼可见的氧化。 3．3．1 待喷涂时间视地域情况应尽可能短，最长不能超过4h。3．3．2 工件表面处在凝露状态下不以进行喷涂，待表面的温度保持在露点以上，且至少比露点温度高出3度以上方能进行喷涂。3．3．3 喷涂选用SQP-1型气体喷涂枪或SCDP-3型电弧涂枪。3．4 封闭处理 为了延长锌、铝涂层的使用寿命，对钢件达到最大的防护作用。采用涂料对涂层孔隙进行严密封闭是经济有效的。 3．4．1 材料：醇酸清漆，环氧树脂等应根据设计要求选用不同的封闭涂料。 3．4．2 采用喷涂方法，涂料要满足施工粘度要求。 4质量检查： 4．1涂层外观检验 4．1．1 被喷涂表面不得有局部漏喷现象出现。 4．1．2 涂层表面晶粒应细密一致，色泽均匀、无大熔滴、气泡、翘皮、麻点出现。 4．2 涂层厚度检验 用测厚仪测定厚度，根据设计要求误差±10um。 4．3 结合性能检测
压力钢管喷锌防腐 一、水工金属结构表面喷砂除锈 为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么一句话“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于水工金属结构的特殊性，如体积大、施工环境基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的方法，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。 1.前期控制 喷砂前，充分掌握水工金属结构防腐施工除锈等级要求，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。 2.磨料控制 喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2 mm）、细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。 3.工具控制 喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。 4.环境控制 鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。 5.工艺控制 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。 喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
热喷锌安全管理协议书 根据《中华人民共和国安全生产法》的有关规定，为规范外包工程施工及外来施工、作业的安全管理，明确因本公司（甲方）生产、工作需要，承包单位以及其它外来施工单位（乙方）在甲方管理区域内施工、作业过程中，各自应履行的安全生产管理职责和应当采取的安全措施，确保施工作业安全，甲方和乙方特签订以下《安全管理协议书》，具体内容如下： 甲方：南通中集罐式储运设备制造有限公司 乙方：（承包单位及其它外来施工作业单位） 施工项目及施工期限： 11台asme罐箱内部喷砂及罐内喷锌作业：存在易燃、易爆和粉尘、锌尘等职业危害的危险因素，应按gb11375-1999《金属和其他无机覆盖层热喷涂操作安全》的要求加强安全管理。 一、甲方和乙方在签订施工作业及工程合同或劳务协议前，乙方应提供符合相应安全生产条件和相应施工作业的资质证明材料和相关文书，乙方对提供的材料和文书的真实性、有效性负责；甲方（职能部门和公司安委会）应认真审查乙方施工资质等是否符合有关规定。 二、甲方应对乙方的施工安全管理负监督检查职责，督促乙方在施工过程中认真履行安全管理职责，遵守安全生产法律、法规和规章制度。甲方工程项目负责人及其它下达施工作业任务的负责人、安全管理人员对乙方在施工作业过程中违章违规现象应及时督促乙方落实整改，
并对出现的违章、违规行为有经济处罚权，经济处罚可从工程款和劳务工资结算中直接扣除。 三、甲方在可能的范围内，为乙方施工安全顺利进行提供方便的条件（由乙方书面提出）。 四、乙方必须具备符合规定的保障安全生产所需的设施、设备、安全管理制度、以及人员等方面的条件，同时乙方在施工期间，应遵守甲方的有关安全生产管理的各项规章制度。 五、乙方在施工作业前，应对施工作业人员进行相应的安全生产知识的教育培训，保证作业人员掌握所从事的生产作业安全生产要求的知识和技能。 六、乙方施工作业过程中使用的设备、设施应符合安全要求，并落实专人进行管理、检查。 七、乙方在施工作业过程中，应落实具有相应资质的专（兼）职安全管理人员进行现场安全管理，具体负责乙方施工现场的安全管理和现场监督检查。 八、乙方施工作业人员应按规定使用和穿戴个人防护用品。 九、乙方施工过程中的特种作业人员，应持有效的特种作业操作证后上岗作业。 十、乙方施工作业过程中，登高作业应采取可靠的安全防范措施，施工作业人员必须配备合格的安全带、安全帽，并正确使用。 十一、乙方施工作业过程中，应特别注意以下几点：
2、施工机具配备情况： 2.1拟投入的主要施工机械计划： 2.1.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。并保证使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。 2.1.2机械设备应单独设置在工作棚内，上下方应有防雨防潮设施，要保证供电、供水方便。 2.1.3各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。 2.1.4需要进行检验的设备，由安全管理部负责联络、协调、提前检测，保证设备的正常使用。 2.2施工机具配备情况表：
注：以上机械为暂定，配备可根据实际施工需要进行调整，不足时可随时调遣进行补充。 （四）主要工序的施工方法 1、施工工艺流程： 1.1喷锌施工工艺流程：闸门表面喷砂除锈处理→基层表面清理→检查→喷锌（不低于100μm）→检查→刷环氧富锌底漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷环氧云铁防锈中间漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷氯化橡胶/丙烯酸面漆（干膜厚度40μm）→检查→验收。 1.2一般防腐施工工艺流程：手工除锈→质量检查→刷环氧富锌底漆（漆膜厚度40μm）→质量检查→整体刷氯化橡胶/丙烯酸（漆膜厚度40μm）→质量检查及验收。 2、吊篮施工方法： 2.1、根据检修闸门的具体特点，施工在作业平台（吊篮）上完成。该吊篮的设计、制造、使用符合GB19155-2003标准的规定。 2.2、采用手动吊篮，该吊篮能满足检修闸门的涂层施工需要，具有免除脚手架、施工成本低、生产效率高、施工操作简单灵活，上下移位容易，方便实用，安全可靠。 2.3、吊篮的使用与管理 2.3.1升降吊篮时，必须同时扳动所有手扳葫芦，使各吊点同步升降，保持
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
（一）采用喷砂除锈法进行表面预处理 1．原理：借助压缩空气驱动砂粒，通过专用喷砂枪嘴以较高的速度使砂粒喷射到钢结构表面上去。由于高速砂粒的冲击和摩擦，从而达到除锈和清理表面的目的。处理后的闸门表面清洁干燥，露出灰白色金属光泽，并且具有一定的粗糙度，有利于镀锌层与闸门表面的良好结合。 2．工艺要求： (1)水工钢结构在涂装之前必须进行表面处理。 (2)水工钢结构表面在喷射处理之前，必须仔细的清洁焊渣、飞溅等附着物，并清洁基体金属表面可见的油脂及其它污物。 (3)压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证空气干燥、清洁，气罐要定期进行排污和清理。 (4)砂质要坚硬、有棱角、干燥、无泥土和其它杂质，砂粒粒径控制在0.5mm＜d＜2mm，即中粗砂为宜。 (5)喷砂用压缩空气压力控制在4.5-7.0Mpa。 (6)喷嘴孔径、喷嘴距工作面距离视工作压力、表面锈蚀结构情况由施工单位现场实验确定并适当控制。一般情况下，喷嘴到闸门基体金属表面的距离保持在100-300mm之间。 (7)喷射方向与基体金属表面的法线的夹角宜控制在15-30度之间。 (8)喷射时严格掌握喷的移动速度，严禁过快或过慢以免处理不干
净或过磨损。 (9)除锈后，钢结构表面无锈、无油腻、无污物、无灰尘、无旧漆、无氧化皮、无焊渣等，钢材表面应露出金属光泽，表面干燥，具有适当的粗糙度，同时，处理后应尽快保护。 (10)闸门金属表面预处理完成后，用清洁、干燥的空气进行吹扫，清理后的表面不得用捭触摸。 (11)喷锌处理工作前，如发现有污染或反锈现象，应重新进行表面预处理。 2．质量检测： 质量标准根据《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95中的规定，金属热喷涂的基体金属表面清洁度不低于GB8923中的规定的SA21/2级，即在进行非常彻底的喷射或抛射后，钢结构表面无油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑，结构表面露出灰白色金属光泽。表面干燥，具有相应的粗糙度，粗糙度一般在Ry60-100um之间。 （二）采用电弧喷锌底层 1．原理：锌丝在短路的状态下，产生的电弧将锌丝融化，同时用压缩空气将溶融的锌吹成雾状，并以较高的速度喷射到预先经过处理的金属表面上，这些雾状微粒在喷射过程中，受空气冷却而处于半熔融状态，当堆积到金属表面后，立即变形并迅速冷却收缩，从而紧紧地嵌附在具有一定粗糙度的结构表面上，形成一层锌镀层。 2．工艺要求：
热镀锌工艺流程 一、镀前检查 目的：为锌浴提供清洁工件，以便钢基体表面和熔融锌充分反应。 ◆洗前检查 1、检查原则：认真、仔细，必要时做适当的记录。 2、检查内容：主要查来料材质、尺寸结构、有无变形，有无油漆、油脂及其它污垢粘附。 ◆前处理 针对待镀件结构形状，进行必要的打孔、栓挂等下料的准备。 ◆脱脂：针对含有油漆、油脂类的待镀件，进行脱油脱脂处理。 脱脂温度：≥70℃；浓度：≥7%；时间：视待镀件情况而定。 ◆水洗：将经脱脂的待镀件进行水洗处理，使其PH值在10以下，以便于下一阶段除锈。 ◆酸洗除锈 1、酸槽要求：有计划性、目的性的根据来料的材质、紧急情况、难易洗程度合理选择酸槽下料。酸度：≤20%；时间：视待镀件情况定。 2、影响酸洗速度的因素： ⑴氧化铁皮的结构和厚度： ⑵酸洗液种类及浓度： ⑶酸液中铁盐含量： ⑷酸洗温度： ⑸酸洗操作方式： ⑹钢铁成分： 3、下料、酸洗要求： ⑴严格遵守行车使用规范进行下料操作。 ⑵酸洗下料应根据待镀件的材质、数量、结构情况等选择合理的摆放方式。对成打包捆洗的待镀件务必留一定空隙，杜绝叠加、积压。 ⑶酸洗期间应勤翻动待镀件。确保无漏洗、过洗、夹线、涡气、偏析等现象。及时打捞漂浮物及因翻动等原因造成的落池镀件等。 ⑷严格控制好酸洗时间，当班或交班时应交代清楚酸槽中的黑件。禁止长时间将黑件浸泡在酸槽内。 ⑸对于已洗好黑件，应及时进行下一工序，尽可能的杜绝再次酸洗或长时间放在空气中。 4、洗好镀件要控净酸液再进入下一工序处理。 ◆水洗：水洗两道，确保酸被洗去，待镀件PH≥2。 ◆助镀处理+ 作用：可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。 机理:(1) 清洁钢铁表面,去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。 (2) 净化钢件浸入锌液处的液相锌,使钢件与液态锌快速浸润并反应。 (3) 在钢件表面沉积一层盐膜,可将钢件表面与空气隔绝,防止进一步微氧化。 (4) 溶剂受热分解时(指干法) 使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力) ,使锌液能很好地附着于钢件基体上,顺利进行合金化过程。
防锈高手：热喷锌加工处理 经过热喷锌加工处理的金属工件防锈年限可轻易达到30年以上铁件防腐表面处理特点防锈蚀能力超强：GB标准:三十年以上不锈蚀维护方便快捷：喷涂可直接在现场进行，无需拆装喷锌、喷铝、喷铜可修复性强：结构件在加工、起吊、运输、安装过程中，涂层易被碰坏、划伤，电弧喷涂技术可以进行修复与金属基体的结合力高：电弧喷涂层与基体以机械热镶嵌和微冶金结合共同作用，涂层表现出较高的结合力，是火焰喷涂的3倍，在所有防腐涂层里结合力最高涂层质量好：电弧喷涂(喷锌、喷铝、喷铜))加热丝材方式为电弧加热，丝材融化温度高，融化均匀，喷涂致密，涂层质量...喷锌、喷铝工艺与热镀锌工艺性能比较1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落。喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙，表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀，从而不会产生锌层脱落现象。2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右，故工件热镀后会产生变形而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形。3、采用热镀锌工艺，工件受镀|考试大|槽长卓碜高的限制而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制。4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题。现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补，避免产生工艺突破口。5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差。而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2.5级，故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好。抗拉强度≥0.6kg/mm2.6、热镀锌工艺对水质污染十分严重，环保问题非常突出。所以热喷锌、喷铝工艺在来越广泛。光处理与喷砂处理的区别?二者的对不锈钢表面的处理方法不同,亚光处理方法是用亚光液完成亚光电解工艺。喷砂处理是用压缩空气将磨料高速喷向工件的表面,目的是通过清除表面的氧化层、锈迹等，以提高表面外观质量。喷锌、喷铝或喷铜处理可耐锈多长时间？我公司的打砂、喷锌(喷铜、喷铝)、烤漆等技术处理的产品防腐年限可达30年以上无需保养，如在锌铝铜涂层外再加上油漆封闭，则防腐年限更长，大大降低了维护成本。 1
编号：AQ-BH-05014 ( 文档应用) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 热喷锌安全管理协议书 Safety management agreement of hot spraying zinc
热喷锌安全管理协议书 说明：合同有效的约定了合同双方的权利和义务,对合同的履行有积极的作用,能够较为有效的约束违约行为,能够最大程度的保障自己的合法权利，可下载收藏或打印使用（请先阅读并同意条款后使用）。 根据《中华人民共和国安全生产法》的有关规定，为规范外包工程施工及外来施工、作业的安全管理，明确因本公司（甲方）生产、工作需要，承包单位以及其它外来施工单位（乙方）在甲方管理区域内施工、作业过程中，各自应履行的安全生产管理职责和应当采取的安全措施，确保施工作业安全，甲方和乙方特签订以下《安全管理协议书》，具体内容如下： 甲方：南通中集罐式储运设备制造有限公司 乙方：（承包单位及其它外来施工作业单位） 施工项目及施工期限： 11 台ASME罐箱内部喷砂及罐内喷锌作业：存在易燃、易爆和粉尘、锌尘等职业危害的危险因素，应按GB11375-1999《金属和其他无机覆盖层热喷涂操作安全》的要求加强安全管理。
一、甲方和乙方在签订施工作业及工程合同或劳务协议前，乙方应提供符合相应安全生产条件和相应施工作业的资质证明材料和相关文书，乙方对提供的材料和文书的真实性、有效性负责；甲方（职能部门和公司安委会）应认真审查乙方施工资质等是否符合有关规定。 二、甲方应对乙方的施工安全管理负监督检查职责，督促乙方在施工过程中认真履行安全管理职责，遵守安全生产法律、法规和规章制度。甲方工程项目负责人及其它下达施工作业任务的负责人、安全管理人员对乙方在施工作业过程中违章违规现象应及时督促乙方落实整改，并对出现的违章、违规行为有经济处罚权，经济处罚可从工程款和劳务工资结算中直接扣除。 三、甲方在可能的范围内，为乙方施工安全顺利进行提供方便的条件（由乙方书面提出）。 四、乙方必须具备符合规定的保障安全生产所需的设施、设备、安全管理制度、以及人员等方面的条件，同时乙方在施工期间，应遵守甲方的有关安全生产管理的各项规章制度。
热浸镀锌-处理工艺 [资料来源：固捷五金收集整理] [阅读次数：3111] [加入时间：2008年6月17日] 前言 钢铁材料为今日人类生活中不可或缺的重要资源。然而因其本身特性使然，使得"锈蚀"无日不时伴随着我们，并无时无刻地损耗着我们的资源－钢铁。 先进诸国，很早就注意到"锈蚀"的严重性，据估计，因防蚀所造成的损失，在日本一年约达国民生产毛额（GNP）的3.5﹪。在美国，此比率为4.2﹪，在英国为3.5﹪，德国为3﹪。如以日本3.5﹪来计算，在2001年我们不知不觉中损失了人民币八百三十亿元。所以先进国家均成立了有关的防蚀技术研究机构，以采取各种有效的措施，来避免或减少其损失。 热浸镀锌防腐蚀技术是目前各先进国家，使用最广泛，也是最有效的大气防腐蚀方法，其性能、特点及经济效益，在本简介中均有论及。盼能借着本简介说明，使大家对热浸镀锌防腐蚀方法，有更深一层的认识，并加以采用。 热浸镀锌的使用已有一百五十年以上的历史，其原理至今尚无改变。且因有无数的研究报告针对其作业流程作详细检讨，因此才有从最原始的湿式法镀锌演变至今天的干式法及连续法等作业。其防腐蚀效果也被公认为是目前最好的，且最具经济效益的。据估计，全世界每年经热浸镀锌保护的钢材约有20,000,000 吨，其对人类有限资源的维护价值实在是难以估计。 先进国家热浸镀锌的使用已非常广泛。举凡电力、电信、道路、运输、桥梁、港湾、建筑等均可使用。夸大地说“有铁的地方，就有热浸镀锌”应不为过。 热浸镀锌流程简介 热浸镀锌的原理，简单的说即是将已清洗洁净的铁件，经由Flux 的润湿作用，浸入锌浴中，使钢铁与熔融锌反应生成一合金化的皮膜。 良好的热浸镀锌作业，应是各流程均在严格的管制下，彻底发挥该流程的功能。且若前一流程的操作不善，会造成后续流程的连锁不良反应，而大量增加作业成本或造成不良热浸镀锌产品。若前处理不良，则熔锌无法与钢铁正常完全反应，形成最完美的镀锌皮膜组织。若后处理不良，则破坏镀锌皮膜外观，降低商品价值等。 热浸镀锌的优点
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；
****石油化工有限公司炼化一体化项目 一期工程 化工压力罐组球罐焊点冷喷锌施工方案 编制： 审核： 批准： ***********有限公司 2019年8月22日
目录 1工程概况 (3) 2编制依据 (3) 3防腐设备明细一览表 (3) 4焊点部位热喷铝更改为冷喷锌的原因 (4) 5冷喷锌与热喷铝工艺对比 (4) 6施工准备 (8) 7冷喷锌防腐施工 (9) 8质量控制 (9)
一、工程概况 ****石油化工有限公司 4000 万吨/年炼化一体化项目一期工程化工压力罐区中需要内部喷铝防腐的储罐有 13 台罐，具体位置分布为压力罐组二：1台（3000m3）； 压力罐组三：12台（5000m3）。其中11台罐内喷铝施工完成后,还有焊接在内部罐壁的脚手架需要拆除，需要用磨光机将点焊在罐壁的脚手架钢管割掉，并将焊点部位打磨平，做检测，最后进行修补防腐。其中脚手架焊接点的拆除、检测,因我单位没有球罐安装的资质不能施工,只能由安装单位来完成。因为安全隐患、工期要求、施工难度等原因，焊点修补防腐只能采用冷喷锌防腐才能满足现场进度及质量要求。根据此特殊情况，特编制此补充施工方案。 二、编制依据 2.1 《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793-2012； 2.2 《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008； 2.3 《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规程》GB50393-2008； 2.4 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1 部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1-2011； 2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005； 2.6 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB 6514-2008； 2.7 《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》GB 12942-2006； 2.8宁波辰东防腐各项管理规定； 2.9浙石化各项管理规定。 三、防腐设备明细一览表
电镀锌、热浸镀锌与热喷锌的原理与应用范围区别 电镀锌 钢铁在空气、水或土壤中很容易生锈，甚至完全损坏。每年因腐蚀造成的钢铁损失约占整个钢铁产量的1/10，另一方面，为使钢铁制品与零件表面具有某种特殊功能，同时赋予其表面装饰性的外观，所以，一般采用电镀锌的方式对其处理。 一、原理： 由于锌在干燥空气中不易变化，而在潮湿的空气中，表面能生成一种很致密的碱式碳酸锌薄膜，这种薄膜能有效保护内部不再受到腐蚀。并且当某种原因，使镀层发生破坏而露出不太大的钢基时，锌与钢基体形成微电池，使钢基体成为阴极而受到保护。 二、性能特点： 1、锌镀层较厚，结晶细致、均匀且无孔隙，抗腐蚀性良好； 2、电镀所得锌层较纯，在酸、碱等雾气中腐蚀较慢，能有效保护钢基体； 3、锌镀层经铬酸钝化后形成白色、彩色、军绿色等，美观大方，具有一定的装饰性； 4、由于锌镀层具有良好的延展性，因此可进行冷冲、轧制、折弯等各种成型而不损坏镀层。 三、应用范围： 随着科学技术生产的发展，电镀工业所涉及的领域越来越广泛。目前，电镀锌的应用已遍及国民经济的各个生产和研究部门。例如，机器制造、电子、精密仪器、化工、轻工、交通运输、兵器、航天、原子能等等，在国民经济中有重大意义。 热浸镀锌： 一、概述： 在各种保护钢基体的涂镀方法中，热浸锌是非常优良的一种。它是在锌呈液体的状态下，经过了相当复杂的物理、化学作用之后，在钢铁上不仅镀上较厚的纯锌层，而且还生成一种锌一铁合金层。这种镀法，不仅具备了电镀锌的耐腐蚀特点，而且由于具有锌铁合金层。还具有电镀锌所无法相比拟的强耐蚀性。因此这种镀法特别适用于各种强酸、碱雾气等强腐蚀环境中。
湿法电解锌工艺流程选择概述 1.。1 工艺流程选择 根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程特点如下： （1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 （2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 （3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 （4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。 （5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。
采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、、等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。 对净液工艺的选择，目前国外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1..3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。
一、工程概况： 1、本工程尾水闸门喷砂除锈、喷锌、刷封闭环氧涂料。 2、工作环境特殊，安全与卫生要求严格，质量要求高。 3、其工作有害身体健康，需要昼夜连续施工。 4、本工程属高空作业，施工过程中存在一定的危险性，安全措施优为重要。 1 2 1 2、对工人进行质量教育，工程质量达到优良等级。 3、对工人进行文明施工教育，加强HSE管理。营造良好的施工生产环境。 4、施工设备、工具到位、进行安装、提前调试、购置材料。 （二）防尘措施 1、尾水门槽孔洞上方用钢管搭成支架，上面铺满架板，再铺上凡布，防止砂子落入门槽内。
2、用彩条布把闸门上空包围起来，防止灰尘乱飞。 3、用彩条布把周围的设备、除湿机、配电箱等遮盖起来。 4、尾水门机及所有附助设备全部用布包裹起来。 （三）安全措施 1、爬梯顶至爬梯底部设置1根安全绳，上、下人员将安全带挂在安全绳的防坠 2 3 4 5 1 发现有裂纹、变形的禁止使用。 2、脚手架搭设立杆垂直、横杆应水平，小横杆长短应适宜。立杆间距小于2.0m，大横杆间距为1.5m—1.8m。 3、脚手板铺设，单行脚手板宽度不得小于0.5m，双行架板不得小于1.2m，防护栏杆的高度为1.0m—1.2m，防护栏杆与作业层之间最少加一道防护横杆或挂立防
护网。 4、脚手架板对头铺设，两板端头应搭设在各自的小横杆上，其两小横杆距离不得大于200mm，两板端头不得留缝，留在小横杆外的脚手板端部不得大于250mm，脚手板应铺设平稳。绑扎牢固。 5、脚手架每隔一段高度需增加一排横杆，一端顶至水泥墙，一端顶至闸门，一 3℃以上。 1 级2 磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直到基层表面呈金属本色粗糙度达到施工技术要求。 3、磨料选择及要求 根据本工程的特点结合我们的实际工作经验，用于表面处理的磨料选择河砂，含水率低于1%，硬度大，耐磨，回收次数多，灰尘的产生量小，符合环保的要求。
江苏翔宇电力装备制造有限公司文件 发放号： 使用者： 热喷锌、铝防腐操作及 检验规程 受控状态: _编 制: 文件编号: JG/J 18‐2007审 核: ____ 版本/状态: A/0 _ 批 准: ____ 2007年12月5日 发布 2007年12月10日 实施
1、范围： 本标准适用于对钢铁表面施加热喷涂锌、铝及其合金涂层进行防防腐保护，不适用于对损伤表面的修复。 2、引用标准： DL/T 646-2006 输变电钢管结构制造技术条件 GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB/T 11375-1989 热喷涂操作安全 JB/T 5077-91 热喷涂常用术语 3、工艺要求 3．1 工件表面预处理 用适当的磨料连续喷涂工件表面以充分清理和粗化，直至出现金属本色的外观和均匀的轮廓形貌，达到完全清洁和粗糙。 3．1．1喷涂前工件表面状况 喷涂前，工件表面应该是干燥的，无灰尘、油脂、污垢、锈斑及其他包括可溶性盐类在内的污染。 3．1．2 压缩空气达到5-6kgf/c㎡。干燥洁净、无水份和油污 3．1．3选用石英或河沙，颗粒度约0.5-1.5毫克。砂粒要坚硬，有角棱干燥无泥土，无杂质，常用石英砂4-3#。 3．1．4 喷砂距离：200mm-300mm ，角度60-70度。 3．2 喷涂材料 喷涂材料 锌≥99.99% 铝≥99.5%
锌—铝合金中Al99.7 3．3 热喷涂 热喷涂应在工件表面喷砂后尽快进行，在喷涂过程中，工件表面应一直保持清洁、干燥和无肉眼可见的氧化。 3．3．1 待喷涂时间视地域情况应尽可能短，最长不能超过4h。 3．3．2 工件表面处在凝露状态下不以进行喷涂，待表面的温度保持在露点以上，且至少比露点温度高出3度以上方能进行喷涂。 3．3．3 喷涂选用SQP-1型气体喷涂枪或SCDP-3型电弧涂枪。 3．4 封闭处理 为了延长锌、铝涂层的使用寿命，对钢件达到最大的防护作用。采用涂料对涂层孔隙进行严密封闭是经济有效的。 3．4．1 材料：醇酸清漆，环氧树脂等应根据设计要求选用不同的封闭涂料。 3．4．2 采用喷涂方法，涂料要满足施工粘度要求。 4质量检查： 4．1涂层外观检验 4．1．1 被喷涂表面不得有局部漏喷现象出现。 4．1．2 涂层表面晶粒应细密一致，色泽均匀、无大熔滴、气泡、翘皮、麻点出现。 4．2 涂层厚度检验 用测厚仪测定厚度，根据设计要求误差±10um。 4．3 结合性能检测
喷锌、喷铝工艺与热镀锌工艺性能的比较 一、抗大气腐蚀涂层的应用. 钢结构厂房、钢箱梁桥、电视铁塔、大楼天线、送变电站、钢制灯杆等户外钢结构，这些钢构件因长期暴露在大气中，受到气候变化和日晒雨淋，表面迅速氧化，生成一层三氧化二铁，严重影响钢结构的强度及使用寿命.为防止钢结构表面的氧化，以往一般都采用油漆保护，其防腐年限一般在3-5年，因此需要经常性进行维修、保养，常见的方法就是拷铲油漆，耗费大量人力物力.现采用钢结构表面喷锌、喷铝工艺加以保护，防腐年限可达30年以上无需保养.如在锌铝涂层外再加油漆封闭，则防腐年限更长.(碳化铬粉末，碳化铪粉末用于热喷涂） 钢结构表面只有喷锌、喷铝后，才能真正起到阳极保护作用，从而达到钢结构长效防腐之目的.因此国家许多重大工程及市政项目被指定采用该工艺.如：长江三峡永久闸门、上海东方明珠电视塔、杨浦大桥主护杆、广州市内环高架钢梁、上海证券大厦钢结构天线、浦东机场路共同沟爆气管道、上海南桥50万千瓦变电站等等，以确保重大工程的百年大计. 二、抗水腐蚀涂层.（长沙琅峰金属，碳化铬，碳化钒，碳化钽喷涂防腐） 钢制水闸门是水力发电站、水库中控制水量的主要钢结构，它一部分长期浸没水中，表面受到微生物侵蚀(如钉蝎的吸附，其排泄物呈酸性).另一部分长期暴露在大气中，特别是水线部分，受到冲浪和水面上漂浮物的冲击，同时又受到涨潮、落潮的影响，使这部份钢结构表面经常干湿交替，特别容易生锈.现在采用线材喷锌、喷铝工艺，大大提高了钢闸门的耐蚀性，比原来采用的油漆工艺防腐年限提高5~6倍. 三、喷锌、喷铝工艺与同类工艺性能比较(热镀锌工艺) 1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落.喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙，表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀，从而不会产生锌层脱落现象. 2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右，故工件热镀后会产生变形;而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形. 3、采用热镀锌工艺，工件受镀槽长×宽×高的限制;而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制. 4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题.现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口.如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补，避免产生工艺突破口. 5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差.而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2.5级，故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好.
热喷涂锌、铝防腐蚀涂层的典型应用 一、抗大气腐蚀涂层的应用 钢结构厂房、钢箱梁桥、电视铁塔、大楼天线、送变电站、钢制灯杆等户外钢结构,这些钢构件因长期暴露在大气中,受到气候变化和日晒雨淋，表面迅速氧化，生成一层三氧化二铁，严重影响钢结构的强度及使用寿命。为防止钢结构表面的氧化，以往一般都采用油漆保护，其防腐年限一般在3-5年,因此需要经常性进行维修、保养,常见的方法就是拷铲油漆，耗费大量人力物力。现采用钢结构表面喷锌、喷铝工艺加以保护，防腐年限可达30年以上无需保养。如在锌铝涂层外再加油漆封闭,则防腐年限更长。 钢结构表面只有喷锌、喷铝后,才能真正起到阳极保护作用，从而达到钢结构长效防腐之目的.因此国家许多重大工程及市政项目被指定采用该工艺。如：长江三峡永久闸门、上海东方明珠电视塔、杨浦大桥主护杆、广州市内环高架钢梁、上海证券大厦钢结构天线、浦东机场路共同沟爆气管道、上海南桥50万千瓦变电站等等,以确保重大工程的百年大计。 二、抗水腐蚀涂层 钢制水闸门是水力发电站、水库中控制水量的主要钢结构，它一部分长期浸没水中，表面受到微生物侵蚀(如钉蝎的吸附，其排泄物呈酸性)。另一部分长期暴露在大气中，特别是水线部分，受到冲浪和水面上漂浮物的冲击，同时又受到涨潮、落潮的影响，使这部份钢结构表面经常干湿交替,特别容易生锈。现在采用线材喷锌、喷铝工艺,大大提高了钢闸门的耐蚀性，比原来采用的油漆工艺防腐年限提高5~6倍。 三、喷锌、喷铝工艺与同类工艺性能比较(热镀锌工艺) 1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落。喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙,表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀,从而不会产生锌层脱落现象。 2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右,故工件热镀后会产生变形；而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形。 3、采用热镀锌工艺，工件受镀槽长×宽×高的限制；而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制。 4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题.现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补,避免产生工艺突破口。 5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差。而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2.5级,故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好.抗拉强度 ≥0.6kg/mm2。