2、施工机具配备情况：
2.1拟投入的主要施工机械计划：
2.1.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。并保证使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。
2.1.2机械设备应单独设置在工作棚内，上下方应有防雨防潮设施，要保证供电、供水方便。
2.1.3各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。
2.1.4需要进行检验的设备，由安全管理部负责联络、协调、提前检测，保证设备的正常使用。
2.2施工机具配备情况表：
注：以上机械为暂定，配备可根据实际施工需要进行调整，不足时可随时调遣进行补充。
（四）主要工序的施工方法
1、施工工艺流程：
1.1喷锌施工工艺流程：闸门表面喷砂除锈处理→基层表面清理→检查→喷锌（不低于100μm）→检查→刷环氧富锌底漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷环氧云铁防锈中间漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷氯化橡胶/丙烯酸面漆（干膜厚度40μm）→检查→验收。
1.2一般防腐施工工艺流程：手工除锈→质量检查→刷环氧富锌底漆（漆膜厚度40μm）→质量检查→整体刷氯化橡胶/丙烯酸（漆膜厚度40μm）→质量检查及验收。
2、吊篮施工方法：
2.1、根据检修闸门的具体特点，施工在作业平台（吊篮）上完成。该吊篮的设计、制造、使用符合GB19155-2003标准的规定。
2.2、采用手动吊篮，该吊篮能满足检修闸门的涂层施工需要，具有免除脚手架、施工成本低、生产效率高、施工操作简单灵活，上下移位容易，方便实用，安全可靠。
2.3、吊篮的使用与管理
2.3.1升降吊篮时，必须同时扳动所有手扳葫芦，使各吊点同步升降，保持
吊篮的平衡。升降吊篮应由专人操作，前进手柄及倒退手柄不能同时扳动。升降动作要平稳，不能碰撞检修闸门，可设专人推动吊篮，防止碰撞。升降吊篮时，应增加两根直径12.5mm的钢丝绳，以保证手扳葫芦打滑或断绳时的安全。
2.3.2升降吊篮平台必须由经过相关机构培训合格的人员操作，吊篮平台在升降过程中，禁止其他人员停留在吊篮平台内。
2.3.3吊篮平台安装后正式提升前，应经荷载试验确认，悬挑梁、提升机构、吊篮平台及安全装置符合要求，方可正式投入使用。
2.3.4吊篮平台在升降操作时两吊点应相互协调保持平稳，当手板葫芦有卡紧现象时应停止升降，锁定安全锁检查原因，不得采用加长手柄的方法操作手板葫芦；多跨同时升降时，应有同步装置控制各跨之间的同步性。
2.3.5吊篮升降过程中，必须保持钢丝绳与地面垂直，不准斜拉。若吊篮平台需横向移位时，应将吊篮平台下降到地面，调整悬挂点及钢丝绳位置后，再重新提升。
2.3.6吊篮平台升降过程中不得与检修闸门频繁碰撞，遇突出部位时，可临时设人员配合将吊篮平台推开，避免碰撞。
2.3.7吊篮平台升降到位后，应采取简单的临时固定措施，防止操作人员作业时吊篮平台始终处于晃动状态。
2.3.8进入吊篮平台内的作业人员应配安全带，安全带应挂牢在保险绳上，不得挂在提升钢丝绳上，防止提升钢丝绳断开失去作用。
2.3.9升降吊篮平台在使用期间除每班作业前进行检查外，还应进行定期检查及维修。
2.4、吊篮搭设结构示意图
3.金属表面除锈施工方法：
3.1、金属表面预处理的环境因素：
工作环境的空气相对湿度不超过85%；钢材表面温度不低于大气露点3℃。
3.2、除锈质量等级：
检修门表面进行喷砂除锈，彻底的喷射除锈、氧化皮及污物清除到仅有轻微的点状或条纹状痕迹的程度，金属表面各油漆涂层、锌涂层、锈迹清除干净，露出金属母材本色。最后表面用清洁、干燥的压缩空气或干净的刷子清理干净，评定表面清洁度等级时，被检基本的金属表面与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。
表面预处理用喷砂法按GB11373和GB9793实施，经处理的钢材表面达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级。
3.3、除锈质量等级标准：
3.4、金属表面喷砂除锈方法：
3.4.1金属表面处理采用干法进行，采用干法喷砂时，必须采用妥善措施，减少粉尘对人体的危害。
3.4.2压缩空气应干燥，喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，空气压力在0.4～0.8MPa范围内。并经以下方法检查合格后方可使用：
①将白漆板置于压缩空气气流中1分钟，表面用肉眼观察应无油污或黑点。
②空气滤清器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应定期排放。
3.4.3喷砂处理的磨料必须清洁、干燥，砂料采用石英砂，符合GB6484～6487的规定，磨料粒径在0.5～2.0mm范围内，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。
3.4.4喷砂作业应符合下表的规定：
注：①喷嘴出口端的直径磨损超过内径的二分之一时，喷嘴不得继续使用。
②最佳喷距为100~200mm。空气压力在0.4~0.8MPa范围。喷射处理工艺、距离、角度、喷嘴等应符合《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007的要求。
3.4.5干法喷砂后的表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以上3℃时，空气相对湿度高于85%，在不符合气候条件下，应采取有效措施进行施工。
3.4.6对于十分牢靠的铁锈和氧化皮，可以采用接近垂直的角度来清理，应微微向下，以减少迎面飞来的砂粒和碎屑。对于层状锈层与鼓泡涂料层，则可以采用大约45°喷射角度来清理，以利用压缩空气将其产起，加快清理速度。
3.4.7按压缩空气的工作压力，磨料砂粒粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距离工作面的最佳距离，一般控制在100-200mm之间，最小不低于80mm。例如工作压力位0.5-0.6Mpa，磨料砂径1.5mm时，其较合理的喷射角度选用45°-60°，喷
嘴与工作面距离应选择120mm-150mm。
3.5、喷砂操作注意事项：
①根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.4~0.8MPa之间调整压缩空气的工作压力。②需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门。绝对禁止采用停空气压缩机的方法，以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源，并造成磨料在砂管内堵塞。③喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘清理干净，钢材表面应尽快进行金属热喷涂和涂装。④喷砂结束时，应将喷砂机的放空阀打开，使压力降到0，再将缓冲罐、分离器的放空阀打开，最后切断空压机的电源，喷砂的全过程结束。⑤喷砂除锈完毕后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。⑥涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3℃。
3.6、手工和动力工具除锈施工方法：
3.6.1对于涂层缺陷的局部修理和无法进行喷砂处理的结构，可采用机械除锈。其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级，即：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽表面粗糙度达到GB/T13288标准。
3.6.2除锈时，首先用砂轮机将金属表面的附着不牢的氧化皮、铁锈、旧漆膜清除干净。用角向磨光机打磨金属表面周围的不应有的焊渣、焊瘤、油污、水和毛刺等。最后采用棉纱或干净棕刷擦去水分、灰尘、杂物，油污采用专用清洗剂清洗，不易处理的角落、紧固螺丝钉、横挡等狭窄、难触部位采用钢丝刷和10#砂纸数次打磨、清理。
4、热喷锌的施工方法（采用电弧喷锌）：
4.1、锌丝材料性能及选用：
4.1.1锌丝材料性能：锌丝是常用的有色金属材料，熔点419℃，密度7.15g/cm3，标准电极电位-760mV，是很活泼的金属之一，能对钢铁基体形成有效的阳极保护。在一般的环境条件下，PH值6-10时，有相当高的耐腐蚀性能。
在含有SO
的工业大气和海水中耐蚀性相对较差。纯锌用作钢铁构件的阳极保护
2
涂层，如桥梁、铁塔、储罐、管道等，有着精品良的保护性能。常用热喷涂纯锌线材化学成分见下表。
备注：热喷涂用锌线材符合GB9793中的zn-1的质量要求。
4.1.2锌丝的选用：喷锌选用的锌丝含锌量应大于99.99%；锌丝表面应光洁、无油、无折痕，热喷锌施工采用电弧喷涂，经预处理合格后的钢材表面在最短时间内喷锌，热喷涂的间隔时间应根据相对湿度规定的范围之内。
4.2、电弧喷锌：
4.2.1电弧喷涂原理：
电弧喷涂是金属热喷涂防腐蚀施工中目前最重要的热喷涂方法。电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧，电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。
4.2.2电弧喷涂的特点：
4.2.2.1生产效率高，大约是普通火焰喷涂生产效率的3-4倍；
4.2.2.2涂层致密，氧化物含量较低；
4.2.2.3涂层与金属基体有较高的结合力；
4.2.2.4能源利用率达到90%，是所有喷涂方法中能源利用率最高的；
4.2.2.5操作简单，设备维护容易。
4.2.3喷涂环境要求：
4.2.3.1电弧喷涂应在工件表面喷砂后尽快进行，在喷涂过程中，工件表面应一直保持清洁、干燥和无肉眼可见的氧化层。
4.2.3.2在潮湿气候条件下金属喷涂应在2h完成，在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过8h；被涂基体金属表面温度低于3℃露点以上和相对湿度大
于85%时不得进行涂装如涂料说明书另有规定时则应按其要求施工。涂装作业应保证周围环境的清洁，避免未表干的涂层被灰尘等污染。
4.2.3.3涂层缺陷若喷涂时发现涂层外观有明显的缺陷应立即停止喷涂，对于缺陷部位必须重新进行喷砂预处理。
4.2.4电弧喷涂设备选择：
4.2.4.1选择XM-400-D型高速电弧喷涂机、电弧喷枪和3m3/min空气压缩机送风同时配备油水分离器、放丝盘架。
4.2.4.2电弧喷涂机的参数控制
当喷涂材料为锌丝线材直径 1.2~3.0，常用工作电流（A）80-210，空载电压（V）18-30，选用空气帽口径（mm）6-8，最大喷涂效率32kg/h。
4.2.5电弧喷涂施工方法：
4.2.
5.1喷涂用的压缩空气应清洁干燥，在0.5-0.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力。
4.2.
5.2喷锌时喷幅之间重叠，喷涂层之间应相互垂直交叉覆盖；喷涂时应始终保持喷涂角度和距离，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜角不应小于45°，喷枪与工件表面距离应为120~150mm，最大距离不超过200mm。
4.2.
5.3分层喷涂时，前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂，如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不超过100℃，当超过100℃时，应停止喷涂，当工件温度降至40-50℃时，再进行喷涂。
4.2.
5.4喷锌分两层进行喷涂，两层总厚度不低于180μm。
4.2.
5.5喷枪移动速度宜为300-400mm/s，必须防止工件表面局部过热或局部涂层过厚的现象。
4.2.
5.6各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀；
4.2.
5.7各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直交叉覆盖；涂层的表面温度降到70℃以下时再进行下一层喷涂。
4.2.
5.8热喷涂金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、
裂纹和掉块等缺陷。
4.2.
5.9喷锌层经验收合格后，应在最短时间内使用油漆涂料封闭；锌涂层损坏的修补措施视具体情况而采取不同措施。
4.2.
5.10喷涂时应尽量避免窄缝、盲缝、盲孔、深槽、锐角等形貌形成的“喷涂盲区”。
4.2.
5.11对于空心件或管道的内表面进行预处理和喷涂施工，应考虑“可及性”和喷涂距离要求所带来的限制。
4.2.
5.12对于遭受热震、快速膨胀与收缩、强振动的部件或结构，在喷涂时应充分考虑材料热膨胀系数的匹配和过渡，以使涂层产生的热应力减至最小。
5、涂料涂装施工方法：
5.1、涂料的选用及涂料确认、调配：
5.1.1 涂料选用：本工程油漆使用中华牌油漆，检修门防腐封闭涂料选用环氧封闭底漆和氯化橡胶面漆。尾水台车防腐涂料选用底漆选用环氧封闭底漆；面漆选用醇酸磁漆。
5.1.2 涂料确认：用于本工程的所用涂料、稀释剂等符合招标文件和设计规定的经过工程实践证明其综合性能优良的产品，涂料质量必须符合国家标准和国外的涂料标准，还应有产品出厂合格证。并核实是否在有效使用日期之内，对于有结块析出过期涂料严禁使用。涂料应配套使用、底、中、面漆选用同一厂家的产品。
5.1.3涂料调配：根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的合组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。配制好的涂料一般要静置30分钟左右，使其各组份充分熟化。然后根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。
5.2、防腐涂料涂装施工：
5.2.1防腐涂装施工环境：
施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境温度为
5~35℃。相对湿度不大于85%，施工现场环境温度低于10℃。被涂金属表面的温度至少应比露点温度高3℃。户外作业时，遇有雷电、暴雨、浓雾，六级以上大风时，不得进行施工；雨、雪、降露等恶劣天气不得进行涂装施工。
5.2.2防腐涂装施工方法的选用：
本工程涂装的施工方法采用刷涂的方式进行施工。
5.2.3刷涂施工方法：
5.2.3.1刷具：常用刷具有漆刷、滚筒刷，施工时应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。
5.2.3.2刷涂施工：
5.2.3.2.1刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
5.2.3.2.2刷涂操作方法：将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/3－1/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺刷毛并除去多余的涂料，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。将涂料直接涂刷在被涂物表面上，摊油漆时用力要适中，由摊油漆段的上半部向上走刷，耗用油刷背面的油漆。油刷走到头后再由上向下走刷，耗掉油刷正面的油漆，先难后易的顺序进行涂刷。摊油时各刷之间要留有一定的间隙，一般为5～6cm。摊油漆后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀。水平面应顺光线照射的方向理油。涂刷时要全面掌握，涂刷均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致。为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。
5.2.3.2.3刷涂施工时，涂料的涂刷方向一致，两层之间的涂刷方向应纵横交错。涂层应均匀，无气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等其它缺陷。
5.2.3.2.4刷涂顺序：涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。
5.2.3.2.5注意事项：每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的
量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。
5.2.3.2.6涂装间隔：底漆要自然养护不少于4~8小时后才能进行面漆的涂装，面漆涂装间隔以上道涂层表干后既可进行，各种涂料的涂装，应以材料使用说明书为准。
5.2.3.3涂刷底漆：
5.2.3.3.1金属表面除锈经检查验收合格后，其他各道防腐涂料即可紧接着进行涂装。经处理后的金属表面，应尽量在8h内涂底漆，涂层厚度符合甲方技术要求，涂层厚度小于规定厚度的测量不大于10%，测量到实测厚度不应小于规定厚度的90%。
5.2.3.3.2底漆在施工前，必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能运到施工现场进行施工。
5.2.3.3.3刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4~5遍，使油漆表面光滑平整，不再出现漏刷、流淌现象。涂漆时避免在阳光正面直射的工作面上涂装。在第一道底漆实干后，间隔时间应在24小时，刷涂第二道底漆。底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按准确的操作步骤去作。
5.2.3.4涂刷中间漆：底漆涂刷完毕后，待表干后应涂刷中间漆，中间漆的涂刷方法与底漆的涂刷方法相同。
5.2.3.5涂刷面漆：
5.2.3.5.1所用的油漆必须经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。
5.2.3.5.2刷面漆前一定要将前道油漆干燥期间所落下的污物处理干净。
5.2.3.5.3面漆在涂刷时一定要先横后竖，来回走动，不得小于3次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。
5.2.4特殊部位的处理办法：
5.2.4.1节点板：钢结构的节点板所处位置狭窄，腐蚀程度视现场情况而定，施工时无法进行或很难进行，因此要配合甲方单位尽量做到完美的除锈刷漆施工。
5.2.4.2下列型式钢结构漆刷时应注意：
角钢：
内有节点板
槽钢：
内有节点板
6、质量检查：
6.1、除锈施工质量检查：
6.1.1表面预处理质量检查按照严格规范，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》（B8923-88）要求的质量标准Sa2.5级。除锈后的金属表面状况和规范比色卡对照达到规定的等级。表面粗糙度数值应达到甲方的设计要求，在涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。
6.1.2记录：详细记录基体表面的原始情况、预处理方法、处理情况，并填报相应质量验收表格，经双方相关人员签字后备案。
6.2、喷锌施工质量检查：
6.2.1喷锌层的检查严格按照《热喷锌及锌合金涂层》（GB9793-88）、《金属及其他无机覆盖层热喷锌、铝及合金》（GB/T9793-1997）标准进行检查验收。
6.2.2锌涂层的外观、涂层厚度及测量、结合性能、耐腐蚀性、密度等按照GB9793的规定执行，其试验按照GB9794中规定的试验方法实施。
6.2.3用目测或5~10倍的放大镜进行检查，喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、掉块、裂纹、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、大熔滴及胶皮等现象为合格；遇有少量夹杂，可用小刀剔刮；如缺陷面积较大，应铲除重喷。
6.2.4孔隙率的检查：
清除锌涂层表面的油污、灰尘并进行干燥，然后用浸有10g/1000ml的铁氰化钾或20g/1000ml的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层上5~10min，试纸上出现的兰色斑点不应多于1~3点/cm2为合格。
6.3、涂层质量检查：
6.3.1涂层厚度按设计值，涂层结合强度按GB/T9286标准执行，其他检测内容见产品技术指标。
6.3.2涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度按照上述“施工工艺”。
6.3.3涂装作业应尽快实施，潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8h。
6.3.4漆膜的外观检查：湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、
回粘、片落剥落脱皮等弊病。
6.3.5漆膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度粘附及弹性按SL105检验，漆膜符合该标准的规定。
2、施工机具配备情况： 2.1拟投入的主要施工机械计划： 2.1.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。并保证使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。 2.1.2机械设备应单独设置在工作棚内，上下方应有防雨防潮设施，要保证供电、供水方便。 2.1.3各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。 2.1.4需要进行检验的设备，由安全管理部负责联络、协调、提前检测，保证设备的正常使用。 2.2施工机具配备情况表：
注：以上机械为暂定，配备可根据实际施工需要进行调整，不足时可随时调遣进行补充。 （四）主要工序的施工方法 1、施工工艺流程： 1.1喷锌施工工艺流程：闸门表面喷砂除锈处理→基层表面清理→检查→喷锌（不低于100μm）→检查→刷环氧富锌底漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷环氧云铁防锈中间漆（干膜厚度40μm）→间隔固化→检查→刷氯化橡胶/丙烯酸面漆（干膜厚度40μm）→检查→验收。 1.2一般防腐施工工艺流程：手工除锈→质量检查→刷环氧富锌底漆（漆膜厚度40μm）→质量检查→整体刷氯化橡胶/丙烯酸（漆膜厚度40μm）→质量检查及验收。 2、吊篮施工方法： 2.1、根据检修闸门的具体特点，施工在作业平台（吊篮）上完成。该吊篮的设计、制造、使用符合GB19155-2003标准的规定。 2.2、采用手动吊篮，该吊篮能满足检修闸门的涂层施工需要，具有免除脚手架、施工成本低、生产效率高、施工操作简单灵活，上下移位容易，方便实用，安全可靠。 2.3、吊篮的使用与管理 2.3.1升降吊篮时，必须同时扳动所有手扳葫芦，使各吊点同步升降，保持
热喷锌工序注意事项 喷砂: 选用硬度高，有棱角的1.2mm铁砂，砂粒干燥，含水量小于1%,清洁无杂质.所用压缩空气是经过过滤，其选用工作压力0.6Mpa。 表面处理即可达到Sa3标准，其表面粗糙度60um-80um在此时金属表面的电极电位与活化程度和涂层的粘结力均达到最佳参数。 (Sa3.0——表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽) (Sa3.0级是喷砂处理的最高级别，也叫白色清理级，在这一级别上，钢材表 面基体粗糙度可达Ra40um以上，如果要达到Sa3.0的处理级别，需要压缩空气经后冷却器处理后的含水量大大降低，在多级压缩机之间有可能还要用上中间冷却器，同时在喷砂过程中，也要在喷砂间内使用除湿机来降低空气中的相对湿度，以免新处理后的钢板表面由于湿气的影响而再次返黄。) 喷锌: 喷砂完成1.5小时之内就应完成喷锌工作，1.5-2小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。 压缩空气6Kg/cm2为最好，喷枪嘴至结构的垂直距离:采用100-120mm，喷嘴中心线与工作面垂直的夹角，采用角度为45~75°最好，送丝速度一般控制在120-150mm/s. 第一层较快(第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%);第二层稍慢(同喷漆速度大致相同);一般约为0.3-0.35m/分钟,两层之间的喷镀方向应相互垂直,第三层最快。喷涂时间间隔:第一层喷涂完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。 喷镀环境温、湿度:喷射时环境温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对湿度低80%时，为2小时;当相对湿度为80-90%时为1小时;当相对湿度超过90%时不允许喷镀。
水电站闸门防腐 施 工 方 案
目录 1、工程概况 (2) 2、编制依据 (2) 3、防腐工序 (2) 4、施工前准备 (2) 5、防腐工艺 (2) 6、确保工程质量的技术、组织措施 (8) 7、确保安全、文明施工的技术措施 (11)
1、工程概况 1.1工程名称：水电站闸门防腐项目。 1.2工程实施地点：水电站 1.3质量标准：按国家有关防腐刷漆工程施工质量验收标准. 1.4安全目标：安全无事故，事故率为零。 2、编制依据 2.1 DL/T 5018-94 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范 2.2 SL36-92 水工建筑物金属结构焊接技术规范 2.3 GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 2.4 SL105-95 水工金属结构防腐蚀规范 2.5 GB6484～6487 铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂 2.6 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 2.7 JIS H9300-77喷涂锌操作标准 2.8 GB／T 13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法) 2.9 GB 1031 表面粗糙度参数及其数值 2.10GB 9286 色漆和清漆的划格试验 3、防腐工序 水电站闸门防腐： 施工准备----喷砂除锈---喷锌（厚度120ｕm）---环氧富锌底漆两道（厚度2*40ｕm ）---氯化橡胶面漆两道（厚度2*50ｕm ）--竣工验收 4、施工前准备 组织技术人员到现场勘察，按施工组织设计、规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划，及各部分项目技术措施。配备具有多年防腐施工作业的操作熟练工人，施工期间至少应有一名责任监护人员，周围未施工的设备和地面不得受损害和污染。准备足够的塑料薄膜或彩条布，对未施工设备、原材料、地面等进行覆盖保护。施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程或施工方案和有关施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，并对设备挂牌，确保施工工艺的准确、进度的顺利进行。对特殊设备及其部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误进行预防。防腐工程施工的组织工作要非常严格，这是提高工作效率、施工质量和施工安全
喷锌主要施工方法 一、表面处理表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范，根据我公司多年防腐技术施工经验，对基材表面采用喷砂除锈，除锈标准按照中华人民共和国标准GB8923-88Sa3级标准，本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。 在施工过程中，我公司采用以下设备和措施 1）根据不同的工程规范范围，喷砂设备有6m3/8Kg和9m3/8Kg 空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备。 2）磨料选用硬度高，有棱角的0.5-1mm石英砂。砂粒干燥，含水量小于1% （含水量V 1%，清洁无杂质，喷嘴选用扩张L型瓷嘴。空气经扩张－压缩－扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加。 3）工艺流程：压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。 4）操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时，将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣，系好安全带，做好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到8Kg/cm2时，方可将送气门打开，喷射金属基体。 5）影响喷镀层的主要原因由实践经验和理论研究证明，不但金属基体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因，更主要的是影响喷镀层的保护年限和
保护效率，是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是：压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。 5.1压缩空气压力应在6-7Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的压力下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同，随着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈，基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到7Kg/cm2,其 镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm2时，镀层结合强度处于饱和状态。 5.2 喷射时间：喷射时间的长短，是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明，在实际操作过程中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在40-60um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知，喷射应在20 秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋于停止。镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到20秒时，基体表面各项指标达到饱和值，此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值。 5.3 喷射角度：喷射角度的大小，对基体表面的活化程度、镀层的结合强度有着一定的影响。 所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角， 在其它条件不变情况下，喷砂角度为75C为最理想，此时基体表面的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。 当喷砂角度av 75°时，随着喷砂角度的减少，其电极电位值增大，但其表面的活化程度减少，表面的粗糙度下降，镀层结合强度值减少。
压力钢管喷锌防腐 一、水工金属结构表面喷砂除锈 为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么一句话“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于水工金属结构的特殊性，如体积大、施工环境基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的方法，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。 1.前期控制 喷砂前，充分掌握水工金属结构防腐施工除锈等级要求，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。 2.磨料控制 喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2 mm）、细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。 3.工具控制 喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。 4.环境控制 鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。 5.工艺控制 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。 喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
储罐防腐施工方案
目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (3) 三、施工部署 (4) 四、施工准备 (4) 五、施工技术方案 (5) 5.1作业流程图 (5) 5.2脚手架搭设方案 (5) 5.3表面处理 (7) 5.4储罐防腐涂漆施工 (9) 5.5补漆施工 (11) 5.6涂刷质量检验 (11) 5.7喷锌施工 (11) 5.8 CTPU防腐施工 (13) 六、质量保证技术措施 (14) 七、施工HSE管理措施 (15) 八、文明施工措施 (16)
一、工程概况 中海油乐金化工有限公司是由中海石油炼化有限责任公司和韩国LG化学公司建立的合资公司，项目位于广东省惠州市澳头镇。公司建设一套年产30万吨ABS装置及其相应配套设施，项目采用LG化学公司成熟的ABS技术。产品方案以生产高档通用料及特殊专用料为主，适合国际尤其是中国ABS业务发展的方向。我公司承担C10标段工程的施工，包括SAN聚合及造粒工序、SAN料仓、NP共混（普通掺配）、导热油系统、丁二烯球罐区(BD罐区)、AN/SM罐区及SAN中间罐区、DCS中心控制系统的建筑、安装工程施工。本标段为年产30万吨ABS项目工艺生产装置的主要组成部分,施工技术、质量要求高。 建设单位：中海乐金化工有限公司 工程内容：30万吨/年ABS项目AN-SM罐区及SAN中间罐区现场制作储罐防腐工程地点：中海乐金化工有限公司厂内 设计单位：中国成达工程有限公司 监理单位：青岛越洋工程咨询有限公司 施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司
储罐防腐主要技术要求及参数 立式储罐底板边缘上表面防腐施工？ 二、编制依据 中国成达工程有限公司《防腐涂层及衬里设备壳体表面处理施工技术要求》-E10016-01-00-0000-32-001 中国成达工程有限公司《碳钢储罐内壁喷锌施工技术要求》 - E10016-01-00-0000-32-002 中国成达工程有限公司《立式储罐罐底边缘板防腐施工技术要求》 -E10016-01-00-0000-32-003 中国成达工程有限公司《涂漆规定》-00-46-0000-01-004 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2008） 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99） 《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》（SH3043-2003）
（一）采用喷砂除锈法进行表面预处理 1．原理：借助压缩空气驱动砂粒，通过专用喷砂枪嘴以较高的速度使砂粒喷射到钢结构表面上去。由于高速砂粒的冲击和摩擦，从而达到除锈和清理表面的目的。处理后的闸门表面清洁干燥，露出灰白色金属光泽，并且具有一定的粗糙度，有利于镀锌层与闸门表面的良好结合。 2．工艺要求： (1)水工钢结构在涂装之前必须进行表面处理。 (2)水工钢结构表面在喷射处理之前，必须仔细的清洁焊渣、飞溅等附着物，并清洁基体金属表面可见的油脂及其它污物。 (3)压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证空气干燥、清洁，气罐要定期进行排污和清理。 (4)砂质要坚硬、有棱角、干燥、无泥土和其它杂质，砂粒粒径控制在0.5mm＜d＜2mm，即中粗砂为宜。 (5)喷砂用压缩空气压力控制在4.5-7.0Mpa。 (6)喷嘴孔径、喷嘴距工作面距离视工作压力、表面锈蚀结构情况由施工单位现场实验确定并适当控制。一般情况下，喷嘴到闸门基体金属表面的距离保持在100-300mm之间。 (7)喷射方向与基体金属表面的法线的夹角宜控制在15-30度之间。 (8)喷射时严格掌握喷的移动速度，严禁过快或过慢以免处理不干
净或过磨损。 (9)除锈后，钢结构表面无锈、无油腻、无污物、无灰尘、无旧漆、无氧化皮、无焊渣等，钢材表面应露出金属光泽，表面干燥，具有适当的粗糙度，同时，处理后应尽快保护。 (10)闸门金属表面预处理完成后，用清洁、干燥的空气进行吹扫，清理后的表面不得用捭触摸。 (11)喷锌处理工作前，如发现有污染或反锈现象，应重新进行表面预处理。 2．质量检测： 质量标准根据《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95中的规定，金属热喷涂的基体金属表面清洁度不低于GB8923中的规定的SA21/2级，即在进行非常彻底的喷射或抛射后，钢结构表面无油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑，结构表面露出灰白色金属光泽。表面干燥，具有相应的粗糙度，粗糙度一般在Ry60-100um之间。 （二）采用电弧喷锌底层 1．原理：锌丝在短路的状态下，产生的电弧将锌丝融化，同时用压缩空气将溶融的锌吹成雾状，并以较高的速度喷射到预先经过处理的金属表面上，这些雾状微粒在喷射过程中，受空气冷却而处于半熔融状态，当堆积到金属表面后，立即变形并迅速冷却收缩，从而紧紧地嵌附在具有一定粗糙度的结构表面上，形成一层锌镀层。 2．工艺要求：
金牛坪水电厂闸门喷锌防腐蚀工程 施 工 方 案 江苏三里港高空建筑防腐有限公司 2012-9-18 第一章编制说明
一、编制说明 本投标文件技术标（施工组织设计）是针对金牛坪水电厂闸门喷锌防腐蚀工程而编制的。在编制过程以科学严谨、合理、务实为原则，并严格按照国家行业标准规范、业主提供的招标文件进行了精心编制。本技术标为我公司就此项目的主要施工措施、施工进度、资源配置、质量及HSE管理等方面的综合阐述，也是本项目施工过程的重要依据和指导性技术性文件。 二、编制依据 1．招标方提供的招标文件及相应的技术要求。 2．投标方现有的技术水平及施工能力 3．监督检验依据现行的国家或部颁行业标准 4．安全生产依据国家相关的法律法规条款 5.我公司相关工作经验 第二章工程概况 一、工程名称: 金牛坪水电厂闸门喷锌防腐蚀工程 二、工程建设地点:贺州市昭平县马江镇金牛坪电厂 三、业主单位:昭平广能电力有限公司 四、招标单位:江苏三里港高空建筑防腐有限公司 五、承包范围:闸门喷锌防腐 六、承包方式:本 七、质量要求：合格 第三章对招标人关注的问题的响应 1、在施工过程中，服从建设单位的管理和指导，严格遵守建设单位出台的各项管理制度和工作程序，服从建设单位驻现场代表的指挥调度协调；
2、在施工期间，接受监理的管理，无条件地接受监理指令； 3、施工过程中严格按各自工作内容和范围进行施工； 4、加强与其他承包商的工序配合和协商，服从业主方的统筹安排与调度，委派专人与之联系沟通，密切配合，保证工程顺利进行； 5、施工中如遇问题友好协商解决。 6、各项防腐施工紧密配合安装队伍，不影响安装进度。 7、编制施工作业指导书，分析关键工序、关键部位控制检查点、健全质量管理体系和控制网络，颁布实施相关的管理制度。 8、每进行下一工序前应先对前一工序进行自检，然后报甲方和监理检验。 9、严格按照施工组织设计中的施工艺、质量保证措施、工期保证措施、HSE安全文明施工措施进行施工。 第四章施工组织及劳动力计划，机具、设备 一、施工组织 建立完善的施工管理体系，抽调施工经验丰富的员工组成一线作业层，设立脚手架搭设、喷砂除锈、喷锌、涂漆4个班组，科学管理，精心组织，确保优质高效完成该项目施工任务。
喷锌主要施工方法 一、表面处理 表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范，根据我公司多年防腐技术施工经验，对基材表面采用喷砂除锈，除锈标准按照中华人民共和国标准GB8923-88Sa3级标准，本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。 在施工过程中，我公司采用以下设备和措施 1）根据不同的工程规范范围，喷砂设备有6m3/8Kg和9m3/8Kg 空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备。 2）磨料选用硬度高，有棱角的0.5-1mm石英砂。砂粒干燥，含水量小于1%（含水量＜1%），清洁无杂质，喷嘴选用扩张Ｌ型瓷嘴。空气经扩张－压缩－扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加。 3）工艺流程：压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。 4）操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时，将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣，系好安全带，做
好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到8Kg/cm２时，方可将送气门打开，喷射金属基体。 5）影响喷镀层的主要原因 由实践经验和理论研究证明，不但金属基体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因，更主要的是影响喷镀层的保护年限和保护效率，是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是：压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。 5.1压缩空气压力应在6-7Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的压力下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同，随着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈，基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到7Kg/cm2，其镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm2时，镀层结合强度处于饱和状态。 5.2喷射时间：喷射时间的长短，是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明，在实际操作过程中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在40-60um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知，喷射应在20秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋于停止。镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到20秒时，基体表面各项指标达到饱和值，此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值。
防锈高手：热喷锌加工处理 经过热喷锌加工处理的金属工件防锈年限可轻易达到30年以上铁件防腐表面处理特点防锈蚀能力超强：GB标准:三十年以上不锈蚀维护方便快捷：喷涂可直接在现场进行，无需拆装喷锌、喷铝、喷铜可修复性强：结构件在加工、起吊、运输、安装过程中，涂层易被碰坏、划伤，电弧喷涂技术可以进行修复与金属基体的结合力高：电弧喷涂层与基体以机械热镶嵌和微冶金结合共同作用，涂层表现出较高的结合力，是火焰喷涂的3倍，在所有防腐涂层里结合力最高涂层质量好：电弧喷涂(喷锌、喷铝、喷铜))加热丝材方式为电弧加热，丝材融化温度高，融化均匀，喷涂致密，涂层质量...喷锌、喷铝工艺与热镀锌工艺性能比较1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落。喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙，表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀，从而不会产生锌层脱落现象。2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右，故工件热镀后会产生变形而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形。3、采用热镀锌工艺，工件受镀|考试大|槽长卓碜高的限制而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制。4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题。现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补，避免产生工艺突破口。5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差。而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2.5级，故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好。抗拉强度≥0.6kg/mm2.6、热镀锌工艺对水质污染十分严重，环保问题非常突出。所以热喷锌、喷铝工艺在来越广泛。光处理与喷砂处理的区别?二者的对不锈钢表面的处理方法不同,亚光处理方法是用亚光液完成亚光电解工艺。喷砂处理是用压缩空气将磨料高速喷向工件的表面,目的是通过清除表面的氧化层、锈迹等，以提高表面外观质量。喷锌、喷铝或喷铜处理可耐锈多长时间？我公司的打砂、喷锌(喷铜、喷铝)、烤漆等技术处理的产品防腐年限可达30年以上无需保养，如在锌铝铜涂层外再加上油漆封闭，则防腐年限更长，大大降低了维护成本。 1
老挝南俄1水电站扩机工程压力钢管、闸门防腐 施 工 方 案 河南省特种防腐有限公司 2015年12月14日
目录 一、工程概况 (2) 二、技术标准及规范 (7) 三、施工前的准备 (7) 四、防腐施工工艺 (9) 1.表面喷砂处理： (9) 2.喷涂锌层120ΜM (11) 3.涂料施工方法： (13) 4.质量检查 (14) 5.施工中的安全与防护 (15) 五、质量保证措施 (16) 六、安全保证措施 (20) 七、确保工期的技术措施 (26) 八、环境保护措施 (28)
一、工程概况 1. 工程名称：老挝南俄1水电站扩机工程压力钢管、闸门防腐 2.工程范围：老挝南俄1金属结构设备、钢管、闸门、埋件。 3.项目内容及技术要求 3.1 工程物资描述 3.2 闸门及埋件防腐技术要求 (1)闸门及埋件金属结构件防腐 1)防腐项目及防腐方法(见下表) 表15.3.1闸门制造的防腐项目、防腐方法及涂料品种、干膜厚度及施工地点 2)涂漆技术条件 ①表面预处理 a．除涂层修补外，应采用喷射方法进行表面预处理。 b．喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥。金属磨料应符合GB/T6484-6487的规定，磨料粒径应在0.5mm～l .5mm范围内，磨料应不易碎裂，粒尘少，并符合环保条例的有关规定。矿物磨料粒径应在0.5mm～2.0mm范围内，推荐采用刚玉砂，严禁使用河沙。 c．喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗基本金属表面可见的油脂及其它污物。 d．喷射处理后的表面清洁度等级应不低于GB/T8923中规定的Sa2.5级，与砼接触面应达到Sa2级。手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修补和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB/T8923中规定的St3级。 e．喷射处理后，表面粗糙度：对于涂料涂装Ry应在40～70um范围内。 f．喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于大气露
****石油化工有限公司炼化一体化项目 一期工程 化工压力罐组球罐焊点冷喷锌施工方案 编制： 审核： 批准： ***********有限公司 2019年8月22日
目录 1工程概况 (3) 2编制依据 (3) 3防腐设备明细一览表 (3) 4焊点部位热喷铝更改为冷喷锌的原因 (4) 5冷喷锌与热喷铝工艺对比 (4) 6施工准备 (8) 7冷喷锌防腐施工 (9) 8质量控制 (9)
一、工程概况 ****石油化工有限公司 4000 万吨/年炼化一体化项目一期工程化工压力罐区中需要内部喷铝防腐的储罐有 13 台罐，具体位置分布为压力罐组二：1台（3000m3）； 压力罐组三：12台（5000m3）。其中11台罐内喷铝施工完成后,还有焊接在内部罐壁的脚手架需要拆除，需要用磨光机将点焊在罐壁的脚手架钢管割掉，并将焊点部位打磨平，做检测，最后进行修补防腐。其中脚手架焊接点的拆除、检测,因我单位没有球罐安装的资质不能施工,只能由安装单位来完成。因为安全隐患、工期要求、施工难度等原因，焊点修补防腐只能采用冷喷锌防腐才能满足现场进度及质量要求。根据此特殊情况，特编制此补充施工方案。 二、编制依据 2.1 《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793-2012； 2.2 《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008； 2.3 《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规程》GB50393-2008； 2.4 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1 部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1-2011； 2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005； 2.6 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB 6514-2008； 2.7 《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》GB 12942-2006； 2.8宁波辰东防腐各项管理规定； 2.9浙石化各项管理规定。 三、防腐设备明细一览表
一、工程概况： 1、本工程尾水闸门喷砂除锈、喷锌、刷封闭环氧涂料。 2、工作环境特殊，安全与卫生要求严格，质量要求高。 3、其工作有害身体健康，需要昼夜连续施工。 4、本工程属高空作业，施工过程中存在一定的危险性，安全措施优为重要。 1 2 1 2、对工人进行质量教育，工程质量达到优良等级。 3、对工人进行文明施工教育，加强HSE管理。营造良好的施工生产环境。 4、施工设备、工具到位、进行安装、提前调试、购置材料。 （二）防尘措施 1、尾水门槽孔洞上方用钢管搭成支架，上面铺满架板，再铺上凡布，防止砂子落入门槽内。
2、用彩条布把闸门上空包围起来，防止灰尘乱飞。 3、用彩条布把周围的设备、除湿机、配电箱等遮盖起来。 4、尾水门机及所有附助设备全部用布包裹起来。 （三）安全措施 1、爬梯顶至爬梯底部设置1根安全绳，上、下人员将安全带挂在安全绳的防坠 2 3 4 5 1 发现有裂纹、变形的禁止使用。 2、脚手架搭设立杆垂直、横杆应水平，小横杆长短应适宜。立杆间距小于2.0m，大横杆间距为1.5m—1.8m。 3、脚手板铺设，单行脚手板宽度不得小于0.5m，双行架板不得小于1.2m，防护栏杆的高度为1.0m—1.2m，防护栏杆与作业层之间最少加一道防护横杆或挂立防
护网。 4、脚手架板对头铺设，两板端头应搭设在各自的小横杆上，其两小横杆距离不得大于200mm，两板端头不得留缝，留在小横杆外的脚手板端部不得大于250mm，脚手板应铺设平稳。绑扎牢固。 5、脚手架每隔一段高度需增加一排横杆，一端顶至水泥墙，一端顶至闸门，一 3℃以上。 1 级2 磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直到基层表面呈金属本色粗糙度达到施工技术要求。 3、磨料选择及要求 根据本工程的特点结合我们的实际工作经验，用于表面处理的磨料选择河砂，含水率低于1%，硬度大，耐磨，回收次数多，灰尘的产生量小，符合环保的要求。
钢结构水闸门喷砂防腐施工方案示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
钢结构水闸门喷砂防腐施工方案示范文 本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 喷砂除锈+喷锌（二底一面）+封闭覆盖涂料（氯化橡 胶铝粉漆） 一，喷砂除锈 喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细 检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶 污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。 2.磨料控制 喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含 水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂 也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力
等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径 0.3mm）。 除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。 3.工具控制 喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。
喷锌、喷铝工艺与热镀锌工艺性能的比较 一、抗大气腐蚀涂层的应用. 钢结构厂房、钢箱梁桥、电视铁塔、大楼天线、送变电站、钢制灯杆等户外钢结构，这些钢构件因长期暴露在大气中，受到气候变化和日晒雨淋，表面迅速氧化，生成一层三氧化二铁，严重影响钢结构的强度及使用寿命.为防止钢结构表面的氧化，以往一般都采用油漆保护，其防腐年限一般在3-5年，因此需要经常性进行维修、保养，常见的方法就是拷铲油漆，耗费大量人力物力.现采用钢结构表面喷锌、喷铝工艺加以保护，防腐年限可达30年以上无需保养.如在锌铝涂层外再加油漆封闭，则防腐年限更长.(碳化铬粉末，碳化铪粉末用于热喷涂） 钢结构表面只有喷锌、喷铝后，才能真正起到阳极保护作用，从而达到钢结构长效防腐之目的.因此国家许多重大工程及市政项目被指定采用该工艺.如：长江三峡永久闸门、上海东方明珠电视塔、杨浦大桥主护杆、广州市内环高架钢梁、上海证券大厦钢结构天线、浦东机场路共同沟爆气管道、上海南桥50万千瓦变电站等等，以确保重大工程的百年大计. 二、抗水腐蚀涂层.（长沙琅峰金属，碳化铬，碳化钒，碳化钽喷涂防腐） 钢制水闸门是水力发电站、水库中控制水量的主要钢结构，它一部分长期浸没水中，表面受到微生物侵蚀(如钉蝎的吸附，其排泄物呈酸性).另一部分长期暴露在大气中，特别是水线部分，受到冲浪和水面上漂浮物的冲击，同时又受到涨潮、落潮的影响，使这部份钢结构表面经常干湿交替，特别容易生锈.现在采用线材喷锌、喷铝工艺，大大提高了钢闸门的耐蚀性，比原来采用的油漆工艺防腐年限提高5~6倍. 三、喷锌、喷铝工艺与同类工艺性能比较(热镀锌工艺) 1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落.喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙，表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀，从而不会产生锌层脱落现象. 2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右，故工件热镀后会产生变形;而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形. 3、采用热镀锌工艺，工件受镀槽长×宽×高的限制;而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制. 4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题.现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口.如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补，避免产生工艺突破口. 5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差.而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2.5级，故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好.
湖南金磐冷涂锌涂装工艺
冷涂锌涂装工艺 一、钢结构表面处理要求 1、清洁度：I S O8501-1标准或G B8923-88国家标准进行喷砂或者抛丸至S a2.5，并在2个小时内喷漆； 2、粗糙度：R z约50-70μm； 3、现场焊接部位采用人工打磨除锈至S t3或者S t2级。 效果图 喷砂机S a2.5级 抛丸机S a2.5级 -2-
二、冷涂锌涂装施工注意事项： 1、充分搅拌：第1次须用电动搅拌机搅拌3分钟以上，然后做一个特制配件（如下图），对桶底沉淀的锌粉 进行2次搅拌，最后再次电动搅拌，确保桶底无沉底。刷（辊）涂每隔30~60分钟搅拌一次；有气喷涂时，做到边喷涂边摇晃搅拌。 2、稀释剂及工具清洗剂：按要求使用配套的稀释剂 3、涂装方法：可刷（辊）涂、有气（无气）喷涂、浸涂 4、钢结构的焊接部位建议预刷涂冷涂锌一道约40μm 三、冷涂锌涂装施工环境及条件： 1、施工环境温度：-5℃~+50℃ 2、施工环境相对湿度：相对湿度小于85%即可涂装 3、钢材表面温度：表面温度低于60℃，高于露点3℃，表面无水和冰 4、再次复涂间隔时间：2-4小时 5、冷涂锌最长涂装间隔：无限制 6、冷涂锌层上涂覆其他配套涂料24~48小时（根据冷涂锌表面干燥情况） 7、喷涂设备：每次施工前后都必须用冷涂锌专用稀释剂清洗干净 →喷砂后 →→ 电动搅拌特制配件确定没有沉底 -4-
四、相关设备参数 施工方式手工刷涂、滚涂空气喷涂无空气喷涂稀释剂用量（重量比%）0－55－100－5 喷出压力M p a0.3－0.412.0－16.0 喷嘴孔径m m1.5－2.50.48－0.63 有气喷涂 冷涂锌搅拌均匀后添加专用稀 释剂 滚涂无气喷涂 五、冷涂锌配套使用： 冷涂锌+银色封闭剂冷涂锌+环氧云铁+聚氨酯面漆
一、设备描述 1、设备供货清单 2、喷砂房（10*8*4m） 2.1 参数一览表 2.2 概述： 喷砂清理室主要用于清理结构件和钢材表面的锈层、氧化皮、焊渣等，结构件和钢材经喷砂处理后，表面具有一定的粗糙度，提高了漆膜与钢材表面的附着力，相应提高了产品抗腐蚀能力和表面质量。
喷砂清理室设备主要由：室体、喷砂系统、磨料循环系统、通风除尘系统、电控系统等组成。 2.3喷砂清理室主要技术参数：（单套） （1）室体尺寸：10m×8m×4m（长×宽×高） （2）输送形式：5t手推平车 （3）喷砂量：每支喷枪1500-2000kg/h（每套喷砂房配置2支，一缸二枪1台）（4）喷砂速度：每支喷枪15-20m2/h（根据操作工的熟练程度） （5）纵向刮板输送机输送量：10t/h/台×3（每套喷砂房） （6）横向螺旋输送机输送量：30t/h/台（每套喷砂房） （7）斗式提升机提升量：30t/h/台（每套喷砂房） （8）砂料分离量：30t/h（每套喷砂房） （9）除尘系统：覆膜布袋除尘器，处理风量：33000m3/h（每套喷砂房）（10）压缩空气总耗量：0.7MPa.8m3/min （两支枪一用一备时） （11）质量标准：除锈质量：Sa2.5级
粗糙度：20-25μm（根据磨料调整） （12）粉尘排放：<80mg/m3满足排放标准 （13）设备噪音：≤85分贝（GBJ87-85） （14）使用磨料：Ф0.8mm-Ф1.2mm菱角砂或钢丝切丸和铸钢丸。 2.4、设备的组成 （1）喷砂房室体 根据用户要求设计的喷砂室尺寸为：（10m×8m×4m高）。房体主要骨架采用方管框架结构，室体封3mm钢板，室体防护采用δ＝4㎜耐磨橡胶板以保证室体的使用寿命。 大门采用手动开合门（6m宽×2.5m高）。 大门和安全门与喷砂系统设有互锁装置，即当门打开后，喷砂机的电源会自动切断，喷砂系统停止工作，防止钢砂飞出室外造成事故。 室体地面为采用40*4扁钢模块式钢地坪，底部集砂斗采用5mm钢板制作。室体的顶部布置进风口，室体的下部侧面布置吸风口，室气流自上而下流动，改善操作工工作环境。 室体的顶面装有三防照明灯具，喷砂室照度：≥300Lux。灯具具有防护高速钢砂冲击的功能，且结构便于安装更换。 （2）喷砂系统（每套喷砂房配置1套） 喷砂设备是表面清理的关键设备，它的质量和效率关系用户的表面处理质量和效率，关系着涂装周期的长短。 a、名称及技术参数 名称：单缸二枪喷砂机 型号：LXPW-1500 尺寸：直径Φ1050 mm；高度2300 mm；容量1.5m3
钢结构表面喷铝喷锌防腐原理 一、钢结构喷铝喷锌防腐的原理 钢结构喷铝喷锌防腐技术中尤以电弧喷涂应用最为普遍，其应用前景也更为广泛。电弧喷涂防腐原理是利用电弧喷涂设备，对两根带电的金属丝（如锌、铝等）进行加热、熔融、雾化、喷涂形成防腐涂层，外加有机封闭涂层的长效防腐复合涂层该涂层的显著特点是： 具有较长久的耐腐蚀寿命其防腐寿命可达到50年以上同时该防腐涂层在30年使用期内无须其它任何防腐维护；30年以后的维护，仅须在电弧喷涂层上刷封闭涂料；无须重新喷涂，实现一次防腐，涂层经久有效。 电弧喷涂层与金属基体具有优良的涂层结合力（可达10Mp以上），金属喷涂层以机械镶嵌和微冶金与基体金属相结合，在轻微的弯曲、冲击或碰撞下也能确保防腐涂层不脱落、不起皮、结合牢固、防腐长久有效，这一点是其它任何表面防腐涂层无法达到的。 钢结构喷铝喷锌防腐涂层原理为阴极保护，在腐蚀环境下，即使防腐涂层局部破损，仍具有牺牲自己保护钢铁基体之效果。涂层（阳极）与钢铁基体（阴极）的面积比≥1；而富锌涂料的阳极与阴极比都《1，其保护效果和结合力也远远低于电弧喷涂防腐涂层。 二、钢结构喷铝喷锌防腐的技术优势 电弧喷涂同火焰喷涂相比，由于采用了电能代替气体燃烧，大大提高了工作效率和工作安全性，特别是电弧喷涂机械化设备的出现，电弧
喷涂技术已完全可以满足桥梁建设工期的需要，且电弧温度远高于火焰，涂层结合力也远大于火焰喷涂，因此涂层质量也完全可以满足长效防腐的需要。美国由于人工费用高，使用电弧喷涂防腐施工的费用甚至低于重防腐油漆。经过几十年的考验证明，喷涂技术是钢铁结构长效防腐的最好方法，这个结论已经得到世界许多国家的政府部门和工程界的认可。 三、钢结构喷铝喷锌防腐的施工工艺 一般电弧喷涂设备由整流电源、控制装置、喷枪、金属丝盘架或送丝装置、压缩空气供给系统等组成。金属丝盘架和压缩空气供给系统与线材火焰喷涂相同。电弧喷锌、喷铝工艺参数除与喷涂材料有很大关系外，还取决于使用的设备和生产效率的要求。 钢结构喷铝喷锌防在国内的应用电弧喷涂长效防腐技术于20世纪90年代起，金属喷涂技术中尤以电弧喷涂应用最为普遍，其应用前景也更为广泛。电弧喷涂防腐原理是利用电弧喷涂设备，对两根带电的金属丝（如锌、铝等）进行加热、熔融、雾化、喷涂形成防腐涂层，外加有机封闭涂层的长效防腐复合涂层该涂层的显著特点是： 具有较长久的耐腐蚀寿命其防腐寿命可达到50年以上同时该防腐涂层在30年使用期内无须其它任何防腐维护；30年以后的维护，仅须在电弧喷涂层上刷封闭涂料；无须重新喷涂，实现一次防腐，涂层经久有效。 电弧喷涂层与金属基体具有优良的涂层结合力（可达10Mp以上），金
水工闸门喷锌防腐保护 丝碎块．降低喷涂层的质量。送丝速度侵、喷涂粒子变细，粒子的比表面积增大，氧化机会增多，则涂层中氧化物增多、涂层变脆，质量变坏。 (2)喷涂的距离喷涂的距离是指喷枪咀到基体表面的垂直距离距离过小，涂层与基体表面温差大，易引起涂层的翘皮和脱落。距离过大，会降低辞微粒的喷射功能，引起涂层结构疏橙，孔隙增加，降低抗渗能力。我厂在喷涂时喷咀距基体表面控制在8—15cm(3)喷涂的角度a喷咀中心线与工作面垂线的夹角d应根据获得最大的涂层附着力和密实性的原则确定，当喷涂角为0。(即垂直喷涂)时，熔融闸门喷锌防腐经济分析表lore2序号单位单价数量费用备注l石英砂m879．80．2318．35喷2喷咀只20．一0．0920．4砂除8机械台班费兀30．5锈4人工费工日7．51．8513．87总计63．12——5锌丝kg5．5630．4169．026氧气瓶150．46．一喷7乙炔瓶850．217．一锌保8其它材料兀1．8护9机械费兀39．7010人工费工日7．56．246．50总计280．0211底漆kg7．一2．517．5012面漆kg7．一3．826．60涂刷13稀释剂kg4．81．728．26封_闭14机械费兀16．40漆15人工费工曰7．53．1523．62总计92．38三项合计435．52状态的雾化肆粒以很快的速度在基体表面堆积，空隙中的空气来不及逸出而形成空穴同时部分锌微粒又从结构表面碰落回到锌雾中去，产生锌微粒的互相碰撞，削弱锌微粒对结构表面的冲击力量，使涂层疏松，附着力降低。当喷涂角过大时，高速喷射的锌微粒在落到工作面时会产生滑冲和飞散现象，既降低了涂层的附着力也浪费了一部份锌材。一般采用10~25度为好。(4)喷涂层厚度根据水工钢闸门结构防腐要求和涂层的抗渗性能，涂层厚度一般以0．2ram为宜，可使用测厚仪进行观测，但更为简单而实用的办法是控制单位面积锌丝用量，对涂层厚为0．2ram时，每平米锌丝控制用量为1．5kg，对涂层厚为0．3ram时每平米锌丝控制用量为2．25kg(5)喷枪移动速度为了使涂层均匀，啧枪移动的速度必须适当，第一层较慢，第二层可稍快些，一般约3—3．5米／分为宜。(上接第51页)根据三号