主要内容全员生产维修体制及其发展潘尔顺 教授、博士生导师 上海交通大学工业工程与管理系战后日本设备管理的发展进程 TPM给企业带来的效益 全员生产维修基本概念和特点 TPM与TQM、JIT的关系 全员生产维修的开展过程 全员生产维修中的小组自主活动和激励 机制pes@ 62932181主要内容全员生产维修体制中的5S活动 实行设备点检制 全员生产维修的零故障工程 设备综合效率 全员生产维修精髓概述 TPM的最新发展战后日本设备管理的发展进程事后修理（BM）阶段（1950年以前） 预防维修（PM）阶段（1950~1960年） 生产维修（PM）阶段（1960~1970年） 全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今）1设备管理的进程IMS美国《财富》杂志列为当今制 造业最热门的三项技术之一。
维护策略的转变Predictive 预知维修World class manufacturer 世界级企业Total Quality 全面质量管理 Total Productive 全员生产维修RCMCall for ServiceJust in time 准时生产FAFProductive 生产维修 Reliability 以可靠性为中心的维护Fail and Fix or Fly and Fix 坏了再修 远距离跨国维修TPMPAPPredict and PreventPreventive ReplacementPreventive 预防维修 Break Down 事后维修Maintenance Management Maintenance of ManagementTnPMFix it Before Failure19501960197019801990广州学府顾问 全面规范化生产维护维护观念的变化TPM前我开车，你维护 车子开坏是正常的 (车子总是要坏的) 再次坏了是维修工的事 (修不好，水平低)战后日本设备管理的发展进程TPM即Total Productive Maintenance,又称全员生产 维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在 美国生产维修体制之后，在日本的Nippon denso电器 公司试点的基础上，于1971年正式提出。
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
