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摘要介绍了260～300td一窑四线平拉玻璃熔窑的设计情况，包括：熔化部设计，分支通路的布置原则，分支通路长度尺寸的设计，全窑池底结构形式和不同池深的窑底结构处理。
关键词平拉玻璃熔窑设计天津玻璃厂是我国采用平拉工艺(格法)生产平板玻璃的重点骨干企业。
该厂于1986年全套引进了比利时格拉威伯尔公司(Glaverbe1)的平拉玻璃生产技术及主要设备。
建设初期为一窑二线，并留有可热接第三线的接口。
后来在不停产的情况下，成功地热接了第三线，建成了国内第一条一窑三线的平拉玻璃生产线。
长期稳定地生产2 mm厚优质薄玻璃，工厂取得了良好的经济效益，同时为国内多家平拉玻璃企业提供了技术支持。
随着天津市城市建设的发展和环境保护的要求，该生产线所在的地理位置已被规划为商住区，玻璃厂需要搬迁到新址。
由于原一窑三线已经完成了两个窑期近17年的运行，拆后可利用的设施已不多，以及要扩大生产能力的考虑，工厂决定新建一条一窑四线平拉玻璃生产线。
设计熔化能力260～300t／d，燃料为重油，窑龄8年，玻璃原板宽度4000 mm，耐火材料立足于全部国产，现将有关设计情况介绍如下：1 熔化部设计在80年代引进的一窑三线平拉玻璃熔窑，从窑型尺寸到各部位细部结构看，该熔窑的熔化部在现在看来仍是一座200 t／d级的技术比较先进的熔窑。
本次工厂搬迁需要新建同样技术先进的一窑四线，熔化能力为260～300 t／d的熔窑，并要积极采用近年来的各项熔窑新技术。
本设计确定一窑四线平拉玻璃熔窑的熔化部，采用近年来在国内浮法玻璃熔窑上广泛采用的熔化部结构形式，并以某建成投产多年的300 t／d浮法线熔窑做为参照，进行熔化部设计。
1．1 熔化部主要尺寸的确定按照熔化部的池宽尺寸计算公式：B=9000+ (P-300) ×7求得该熔窑(按P=300 t／d)的熔化部池宽为：B=9 000 mm。
对于浮法玻璃熔窑来说，熔化部和熔化区的长宽比分别为：K1=3～3.3；K2=1.8～2.0。
玻璃窑炉（全电熔）的设计制造和安装目前国内全电熔玻璃池窑数百座，怎样维护好、使用好，能够生产出高质量的产品来，关系重大，本文就全电熔的使用与维护应注意的几个问题作一下介绍。
[关键词] 全电熔玻璃池窑电极水套硼硅3.3玻璃1、概述：目前，全国范围内全电熔玻璃池窑有数百座，其中生产太阳能毛坯管的硼硅3.3玻璃全电熔池窑有100余座，秦皇岛腾创应用玻璃技术有限公司主要从事这方面的设计施工，亲历了这类窑炉的设计、建造、投产、生产各个环节，由于是同一张图纸，但由不同的厂家来管理，就有不同的结果，而且相差很大，所以就这方面的感触介绍给大家，不妥之处，请批评指正。
2、几种类型全电熔玻璃池窑的结构特点目前的全电熔池窑结构形式大致分三种：第一种是水平侧插电极，多边型结构。
第二种是垂直底插电极T型结构。
第三种是顶插电极式多边型可矩型结构。
2.1水平侧插电极全电熔池窑这种类型的窑炉一般情况下是熔化面积小于10㎡,多数为不等边六角型,根据料的特点,选择电极放在长边还是短边。
窑的深度较大，一般在2.0米以上，电极在窑的深度方向分三层或四层。
一、二层为主熔化电极，输入的功率点总熔化功率的70～８0％，三、四层为启动电极层或辅助加热层，其功率输入约占总熔化功率的20～30％，有时会更小。
我公司设计熔窑的控制方式为可控硅→干式（或油浸）隔离变压器→窑炉电极，其控制特点是简单、成本较低，控制比较灵活。
在控制的可操作性方面，我们利用单片机实现恒流或恒功率，自动控制，由液晶显示，显示熔窑内每一根电极的电流、每相之间的电压、每根电极的电阻，以及总的平均电阻。
平均电阻为控制窑炉的主要参数。
这也是由于电阻的特点所决定的。
如果采用恒流控制，在电流不变的情况下，电阻变小，说明电压下降，玻璃液温度升高，如果电阻变大，说明玻璃液温度下降，要维护其动态平衡。
采用恒流控制的前提下，要改变恒流的设定值，用来调节电阻的变化。
对于这种类型的窑炉，其三、四层电极在正常运行之后，一般情况不作调整，二层电极也很少变动。
节能环保型玻璃窑炉开发与应用方案一、实施背景随着中国经济的持续增长，建筑和汽车等行业对玻璃的需求不断增加。
然而，传统的玻璃制造过程消耗大量的化石燃料，并产生大量的二氧化碳和其他污染物。
根据数据，玻璃制造业的碳排放量占全球总排放量的约3%。
因此，开发一种新型的、更加节能环保的玻璃窑炉具有迫切性。
二、工作原理节能环保型玻璃窑炉（Eco-Glass Furnace）是一种采用新型能源和环保材料，旨在降低碳排放和污染物排放的玻璃制造设备。
其工作原理主要基于以下几点：1.使用可再生能源：如生物质能、太阳能等，替代传统的化石燃料，以减少碳排放和能源消耗。
2.提高能源利用效率：通过采用先进的燃烧技术和高效保温材料，减少热量损失，提高能源利用效率。
3.采用新型环保材料：如低挥发性有机化合物（VOCs）的玻璃熔剂，以减少污染物排放。
4.余热回收：将高温烟气的余热回收，用于预热助燃空气和提高玻璃液的温度，进一步降低能源消耗。
三、实施计划步骤1.需求分析：对现有的玻璃制造业进行深入调研，了解其生产过程、能源消耗和污染物排放情况。
2.方案设计：基于需求分析结果，设计节能环保型玻璃窑炉的方案，包括设备选型、工艺流程和控制系统等。
3.设备制造：与设备制造商合作，定制生产节能环保型玻璃窑炉。
4.现场安装与调试：将设备安装到选定的玻璃制造工厂，并进行调试。
5.示范运行：在完成安装和调试后，进行示范运行，收集运行数据和评估效果。
6.推广应用：根据示范运行结果，制定推广应用计划，将节能环保型玻璃窑炉应用到更多的玻璃制造工厂。
四、适用范围本方案适用于各种规模的玻璃制造工厂，特别是大型的、能源消耗高的玻璃制造企业。
这些企业具有较强的环保意识和竞争力，更加适合引入新型的节能环保技术。
五、创新要点1.使用可再生能源：本方案将可再生能源引入到玻璃制造过程中，减少了化石燃料的消耗，降低了碳排放。
2.提高能源利用效率：通过采用先进的燃烧技术和高效保温材料，提高能源利用效率，降低了生产成本。
在玻璃熔窑燃烧系统设计中，燃烧器的设计与选用至关重要，是玻璃企业过程减排的关键影响因素之一，过程减排的关键是整体有效的NOx燃烧系统设计及配套技术方案。
燃烧器的选用：玻璃熔窑用天然气燃烧器是为玻璃原料熔化提供必要的、充分的热量的装备。
燃烧器形成的火焰形状、质量直接影响玻璃窑炉单位能耗、熔化率、玻璃质量、烟气中NOx生成量等。
我司设计的新型低NOx燃烧器，可根据实际生产需求通过调整适宜的燃烧器上倾角度和燃料流量实现对火焰形状的精准调节，无需引射气，如图1所示。
图1 新型低NOx燃烧器该天然气燃烧器是一种双火焰节能燃烧器，其技术原理、特点及适用性为：技术原理，玻璃窑炉烟气中NOx主要为热力型NOx，由空气中的氮气和燃烧过程中多余的氧气在高温下发生反应形成。
使燃料在同一窑炉中在相对分散的温度制度下进行燃烧反应，形成分阶段燃烧，第一阶段为贫氧（富燃料）燃烧，由于缺少助燃介质产生NOx的量较少；第二阶段，燃料在后期离开窑炉前继续与空气反应形成完全燃烧，由于温度相对低不易形成热力型NOx，且还能减少过剩空气系数，此技术为“玻璃熔窑低氮排放分阶段燃烧技术”。
特点及适用性：依据上述技术原理，该天然气燃烧器进行了特殊喷嘴结构设计，同时通过调节燃烧器体内外腔燃气的流通截面积，使内外喷嘴气体流量与喷出的速度随之不同，火焰长度长短可根据需要自由调节，形成燃料的分阶段燃烧过程，避免局部高温的同时可降低过剩空气系数，达到燃料在低NOx排放下充分燃烧的目的，并且在确保大碹和胸墙不被火焰冲刷的前提下能够改善熔化状况，降低能耗。
该燃烧器适用于各种类型烧天然气的玻璃熔窑。
燃烧控制阀组：燃烧控制阀组需要设置必要的天然气压力检测控制单元、天然气流量检测控制单元、天然气换向控制单元等以满足生产工艺要求。
同时还应考虑：一是对每支燃烧器都可以单独控制，而不是每侧进行控制，这样可以精准控制每支燃烧器的流量，使火焰达到理想燃烧状态，从而减少NOx的产生，节约能耗；二是燃气的流量和助燃风的流量要转化成标准状态，做比较精确的测量，为化学计量式燃烧做准备。
天然气玻璃窑炉建设方案一、引言随着工业的发展，玻璃在现代社会中的应用越来越广泛。
而玻璃的生产过程中，窑炉作为重要设备，对玻璃的质量和产量有着直接的影响。
本文旨在探讨采用天然气作为燃料的玻璃窑炉建设方案，以提高玻璃生产效率和质量。
二、方案内容1. 选择适宜的天然气供应来源：天然气作为清洁、高效的燃料，应该选择可靠的供应来源。
可以通过与当地天然气供应公司或工业园区合作，确保供应稳定。
2. 设计高效的燃烧系统：为了提高能源利用率和降低排放，窑炉的燃烧系统应该采用先进的技术。
例如，采用预混燃烧技术可以使燃烧更加充分，减少废气排放。
3. 优化窑炉结构：窑炉的结构设计应该合理，以提高玻璃的熔化效率和品质。
例如，采用合适的窑炉形状和尺寸，以确保玻璃在窑炉中得到充分的加热和熔化。
4. 引入先进的监控系统：为了提高窑炉的稳定性和可靠性，应该引入先进的监控系统。
该系统可以实时监测窑炉的运行状态，并根据需要进行自动调节，以确保生产过程的稳定性和安全性。
5. 配备完善的废气处理设施：窑炉在燃烧过程中会产生大量废气，其中含有有害物质。
为了保护环境和员工的健康，应该配备完善的废气处理设施，对废气进行净化处理，达到排放标准。
6. 建立完善的安全管理体系：窑炉作为高温设备，安全风险较高。
为了保障员工的安全，应该建立完善的安全管理体系，包括安全培训、应急预案等，确保生产过程的安全性。
7. 加强能耗监测和管理：为了降低生产成本，应该加强能耗的监测和管理。
可以通过监测窑炉的能耗指标，及时发现问题并采取措施，以提高能源利用效率和降低生产成本。
8. 定期维护和检修：为了确保窑炉的正常运行，应该定期进行维护和检修工作。
可以制定维护计划，定期对窑炉进行检查、清洁和维修，及时发现和解决问题，以确保窑炉的稳定性和可靠性。
三、方案优势采用天然气玻璃窑炉建设方案具有以下优势：1. 清洁高效：天然气作为清洁能源，燃烧后几乎不产生废气和污染物，对环境友好。
浮法玻璃熔窑节能技术及途径摘要：玻璃行业在生产过程中会产生巨大的能源消耗，降低生产过程中的能源消耗对于玻璃行业来说有着长远的效益，不仅仅是经济效益，而且也符合人们日益进步的环保理念，这是大势所趋，因而笔者将在下文简单介绍下浮法玻璃熔窑的节能技术，以及从下面几个方面探求浮法玻璃熔窑的节能途径，以期能够为玻璃行业的发展提供参考。
关键字：浮法玻璃熔窑节能技术途径Float glass furnace energy saving techniques and ways Abstract：Glass industry will produce huge energy consumption in the production process,reduce the energy consumption for the glass industry has the long-term benefits,not only economic benefits, but also accords with the growing progress of theconcept of environmental protection, this is represent the general trend, and thusthe pen will be energy-saving technology of float glass furnace in the followingbrief introduction next, and from five aspects to explore ways of saving energy of float glass furnace, in order to provide reference for the development of glass industry.Keyword：Float glass furnace Energy saving technology ways 随着近年来科技水平的不断进步，在玻璃行业中也有明显的表现，那就是浮法玻璃熔窑技术在不断地向前大步跨越，特别是国内的保温材料和耐火材料都在原基础上取得了巨大的进步，有进步虽然可喜，但是尚不足以与国外同领域的技术相比肩，或许通过以下数字大家能够更直观地看出差距所在，国外较先进的浮法玻璃熔窑技术最高产生55%的热效率，而我国最高产生40%。
玻璃窑炉实施方案玻璃窑炉是制造玻璃制品的关键设备，它的性能和运行稳定性对生产效率和产品质量有着重要影响。
因此，实施一个科学合理的玻璃窑炉实施方案对于玻璃制造企业来说至关重要。
本文将从设计、建造、运行和维护等方面，详细介绍玻璃窑炉实施方案。
一、设计阶段在设计玻璃窑炉时，首先要考虑的是生产需求和产品要求。
根据生产需求确定窑炉的规模和产能，根据产品要求确定窑炉的工艺参数。
同时，还要考虑到能源消耗、环保要求等因素，综合考虑确定窑炉的设计方案。
在设计方案中，需要充分考虑玻璃窑炉的结构、材料、加热方式、控制系统等方面。
结构要牢固稳定，材料要耐高温、耐腐蚀，加热方式要高效节能，控制系统要精确可靠。
设计阶段还要进行模拟计算和实验验证，确保设计方案的可行性和合理性。
二、建造阶段建造玻璃窑炉是一个复杂的工程，需要严格按照设计方案进行施工。
首先要选择优质的材料和设备，保证窑炉的质量和性能。
施工过程中要严格按照施工图纸和工艺要求进行操作，确保窑炉的结构牢固、密封性好。
同时，要做好安全防护工作，确保施工过程中的安全。
三、运行阶段玻璃窑炉建造完成后，需要进行调试和试运行。
在试运行阶段，要注意窑炉各部分的运行情况，及时发现和解决问题。
同时，要对窑炉的运行参数进行监测和记录，为后续的生产提供参考。
在正式投入生产后，要严格按照操作规程进行操作，确保窑炉的安全稳定运行。
定期对窑炉进行检查和维护，及时发现并解决问题，延长窑炉的使用寿命。
四、维护阶段窑炉的正常运行离不开定期的维护保养。
维护工作包括清洁、润滑、更换易损件等，要按照维护手册和维护计划进行操作。
同时，要做好窑炉的运行记录和故障记录，为窑炉的维护提供依据。
除了定期维护，还要做好窑炉的更新改造工作。
随着科技的进步和市场需求的变化，窑炉的设备和工艺也需要不断更新改进，以适应新的生产要求。
综上所述，科学合理的玻璃窑炉实施方案对于玻璃制造企业来说至关重要。
通过设计、建造、运行和维护等方面的努力，可以确保窑炉的稳定运行，提高生产效率，保证产品质量，为企业的发展打下坚实的基础。
1 （此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！） 玻璃窑炉设计及先进经验技术引用
第一章 单元窑 第一节 单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 二、熔池长、宽、深的确定 三、池底鼓泡位置的确定 四、窑池结构设计 五、火焰空间结构设计 六、烟道 七、通路结构设计 第二节 耐火材料的选用及砌筑 一、单元窑选用的主要耐火材料 二、窑炉的砌筑技术 第三节 单元窑的附属设备 一、投料机 二、鼓泡器 三、燃烧系统 四、金属换热器 第四节 助熔易燃技术的应用 一、辅助电熔在单元窑上的应用 二、纯氧助燃技术的应用 2
第五节 窑炉的启动和投产 一、投产准备 二、燃料准备 三、熟料准备 四、制定窑炉升温曲线 五、采用热风烤窑技术 六、点火烤窑注意事项 七、投产 第二章 玻 璃 球 窑 第一节 窑炉的结构 一、球窑的种类 二、马蹄焰球窑结构设计 三、球窑砖结构和耐火材料 第二节 窑炉的熔制 一、玻璃球的熔制 二、玻璃球的成型 三、玻璃球的退火 四、玻璃球生产工艺规程 第三章 全电熔玻璃窑 第一节 全电熔玻璃窑概述 一、全电熔窑的优缺点 二、全电熔窑的分类 三、全电熔窑一览 3
四、熔制特性及对配合料要求 五、电熔窑是防止环境污染有力措施 六、玻璃全电熔窑的技术经济分析 第二节 全电熔窑的结构设计 一、全电熔窑的形状 二、全电熔玻璃窑炉的加料 三、供电电源和电极连接 第四章 电助熔技术 第一节 火焰池窑电助熔的意义 一、池窑电助熔的优缺点 二、电助熔加热的技术分析 第二节 电助熔池窑设计和操作 一、熔窑内电极布置和功率配置 二、熔加热功率的计算 第三节 电助熔池窑的实例 一、生产硼硅酸盐BL电助熔池窑 二、生产有色BL的电助池窑 三、生产平板BI的电助熔池窑 第五章 供料道的电加热 第一节 供料道电加热概述 一、供料道工作原理及其加热现状 二、供料道电加热的优越性 三、供料道电加热分类 4
第二节 供料道电加热的设计 一、料道加热方式的选择 二、电加热能耗的计算 三、变压器功率确定、电极配置 第三节 供料道电加热的使用 第四节 供料道电加热实例 第六章 先进经验、技术 一、窑炉新技术 二、窑炉富氧然绕技术 三、窑炉图片
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玻璃窑炉设计及先进经验技术引用
第一章 单 元 窑
用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。 单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650—850。大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。 配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。 第一节 单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 6
单元窑熔化面积可用公式 F= G/g 表示。式中 F———熔化面积，M2； g———熔化率，（t/M2·d）。 熔化率反映单元窑的设计和生产管理水平，包括原料成分、水分、质量的控制和窑炉运行的控制水平等，同时还与纤维直径有关。一般拉制纺织纱的单元窑，g取 0.8—1.0 t/M2·d，拉制粗直径纱时可取略大一些1.5 t/M2·d。早期的技术资料表明当年的单元窑平均日产玻璃的熔化面积，可见现在已有较大进步。 二、熔池长、宽、深的确定 （1）池长L和池宽B是根据熔化面积和熔池长宽比（L/B）来决定的。即： F B=————平方 L/B L/B越大，投入窑炉的玻璃原料从熔化到完成澄清，其间的玻璃“行程”越长，也越有利于熔化和澄清。早期设计的单元窑熔他是很长的，日产量在8—50t/d，（L/B）5—4。随着单元窑配合料微粉化及熔制工艺和鼓泡技术的发展与成熟，以及窑体耐火材料的质量提高和采用保温技术等措施，使熔池长宽比在3左右，也同样可以获得满意的玻璃质量。现在设计取（L/B）值时，只有在考虑为下届窑炉有较大扩产需要时才选取（L/B）大一些，一般情况下取（L/B）为 3—4。 （2）他深h主要取决于玻璃的透热性及池底耐火材料能承受的温度。早期池底铺面砖选用致密结砖时，池底温度一般控制在1350℃以内，而池底温度又直接影响玻璃熔化质量和窑炉熔化率。现在的F 玻璃单元窑，由于池底部位采取保温和鼓泡技术措施，在提高熔化率的同时，使热点附近的池底玻璃温度也提高到1440—1470℃，因此池底 2/3以上高温区域的铺面层砖改用耐温和耐侵蚀性能更好的致密铬砖。有时也可通过适当加高池深来达到降低池底温度。一般而言，E玻璃单元窑单产在以下30t/ d，池深选600—700mm，随着单产的增大，目前的最高池深可达900mm左右。 三、池底鼓泡位置的确定 单元窑池底设置鼓泡装置，按其作用大致有以下几种方式。 （1）将鼓泡器布置在配合料生料堆聚集层最厚的部位有助于打散生料堆。但由于投料口和投料机的改进，目前已没有必要使用这种方法了。 （2）将鼓泡器排布在生料堆消失的位置，该部位的玻璃液温度已经比较高了，因此通过鼓泡可强制较高温度的玻璃液向生料区推移， 7
底部的玻璃液也可翻到面上吸收窑炉火焰空间更多热量，起到助熔作用，通过物理和数学模拟也都能证明这一点。要注意的是不能让生料层覆盖在鼓泡区域的玻璃液面上，否则将无法起助熔作用。 （3）将鼓泡器布置在窑池玻璃液最高温度区，一般约为池长2/3 处，鼓泡作用可使更多的含气泡玻璃翻至玻璃液面排泡，起到促进澄清和均化的效果。 E玻璃单元窑的池底鼓泡位置通常按以下两种原则确定：一是在池长1/3处布置一排鼓泡器起助熔作用，在池长2/3—4/5处布置另一排鼓泡器，起促进澄清和均化作用。这种布置也是轻工窑炉鼓泡常用的方式；二是第一排鼓泡布置在池长 1m附近，第二排紧随其后，二排间相距约E或更近。这种布置是近年来E玻璃单元窑常用的方式，理由是当采用细而干的微粉原料熔制 * 玻璃时，熔化不再是难题，但由于玻璃液中存在大量的气泡，因此良好的澄清和均化是确保玻璃液质量和提高熔化率的主要因素，采用两排鼓泡集中布置可起到类似窑坎阻挡生料流的作用和加强玻璃液均化的作用。 四、窑池结构设计 （1）E玻璃单元窑的池壁结构有多种排列方式，适合小型池窑，池壁内侧没有横缝，池壁使用期一般不超过5年，在窑炉运行后期部分池壁要进行喷水冷却保窑。该结构对部分低温区可用致密锆砖替代昂贵的致密铬砖，节约部分投资。适用于较低温的池壁，这种结构一般不用喷水冷却保窑，而用外层加贴新砖来延长窑炉运行期。结构的池壁采用致密铬砖横向排列，因为致密铬砖不同于致密锆和AES, 砖，其横缝与竖缝的侵蚀速度差别不大。 （2）池底结构。A.适合于池底温度长期不高于1350℃，短期不高于1370℃的窑池。B.采取鼓泡孔二侧的致密铬砖高出池底面，而鼓泡头又高于两侧铬砖的方式，这样可在鼓泡头位置以下形成液滞流区，减少由于玻璃液冲刷对池底造成的侵蚀。C.采取鼓泡砖高出池底面而鼓泡头又高出鼓泡砖50mm左右的方式，同样也可使池底耐火材料少受玻璃液的冲刷侵蚀。 （3）流液洞结构。当熔化池中已熔化、澄清好的玻璃液流经流液洞时，被强制降温并流入作业部的主通路。因此流液洞的作用既是熔池和通路间的连通道，也是熔化部和作业部的分隔区。E玻璃单元窑除了采用通常结构流液洞外，也常采用一种带有挡砖的流液洞结构。挡砖一般用优质错砖或铬砖做成，厚度为100—150mm，包覆合金皮，浸入玻璃液部分的铂合金皮厚1mm，露在玻璃液上面的铂合金皮厚0.5mm。包铂合金皮的挡砖应伸进两边侧墙各150mm，以致当侧墙砖被侵蚀时，挡砖依然完整。为安全起见，在制订窑炉砌筑计划时，要使得包铂挡砖能在砌窑收尾阶段插进去。挡砖以下的流液洞尺寸一般
