铸疵外观说明与防止对策-图文并茂

圖片一圖片二常見部位發生原因對策方向A氣孔

1.表面或次表面和厚層內，在表面下加工後可發現孔隙2.冒口頸或最上層

1.濕氣太重,烘烤不足2.粉塵量太高,透氣不良3.L.O.I太高,發氣量大4.冷鐵未除銹,烘乾5.砂模搗砂太緊,透氣不良6.吃砂量不足7.排氣孔(含冒口)不足8.澆流道設計不良,產生擾流9.吊鉤孔填滿,未烘乾10.樹脂中氮氣含量太高11.砂芯排氣通路不暢通12.砂芯破裂13.廢鋼生銹或含太多油脂14.熔煉去氧不足15.澆包內的渣未清除乾淨16.澆包未燙包17.澆口杯太小18.不連續澆注19.澆注溫度太低20.澆包離砂模太高21.澆注時,未迅速引燃排氣

1.使用瓦斯烘烤2.再生砂每半個月或一個月檢驗一次3.冷鐵使用前先拋丸4.排氣孔面積大於內澆道面積5.砂強度要每日檢驗6.購買優質原材料7.澆包每日清理8.澆口杯依工藝卡放置9.澆注溫度依標準書10.矮的砂模要墊高11.澆口須靠邊12.須有專人引燃排氣13.鑄件上模面無孔之鑄件,其心撐可改用鑄鐵心撐,中間鑽孔排氣

B氣滾

1.砂型與芯接縫處2.分模線處3.砂心發氣量過高造成氣體無法完全排出砂模1.砂芯粘結劑過量2.砂心面及上模面3.末溫過低，排出壓力不足4.砂模過濕，排氣差

1.粘結砂芯所用粘結劑適量即可,不要太多跑出來2.分型面如用粘結劑亦須小心,不要太靠近型腔,或改用泥條3.流量流速加大4.末溫確保,不要太低

鑄疵外觀說明C渣孔 鑄件外表可發現孔隙1.原材料夾雜物過多2.添加料本身不潔淨3.爐襯材料或澆注引起

4.澆注溫度太低5.澆注速度太慢6.擋渣設計不良

可參考我的"如何除渣"文檔

D砂孔、砂眼

sand inclusion,raised sand,sand hole，在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼1.上模表面隅角2.下模表面隅角1.砂心或模砂崩落造成2.合模時,模砂沒有處理乾淨3.型砂或砂芯不實,以致掉落4.內澆道對著砂模或砂芯

1.砂混練均勻2.檢測砂強度3.型腔內掉砂處理乾淨4.注入口絞刀修整5.調整內澆道位置

E落砂鑄件分型面1.氣壓不足2.鑄砂混練不均塊狀掉落3.型砂分層4.砂箱受撞擊穩定性不佳1.檢查空氣壓力2.檢測砂強度

3.搬運小心

F沖砂

铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。在铸件其它部位则往往出现砂眼。1.砂強度不足2.搗砂不時3.太早起模4.澆注溫度太高5.工藝設計不良6.澆注時間太長1.檢測砂強度2.設置震實台3.造型人員教育訓練4.降低澆注溫度5.控制澆注時間6.內澆道位置的改善G沖蝕結疤

鑄件表面1.空氣壓力不足2.砂強度不夠3.搗砂不均勻4.澆注溫度太高5.澆注時間太長1.檢測砂強度2.設置震實台3.造型人員教育訓練

4.降低澆注溫度5.控制澆注時間

H切砂砂心及砂模合模線上1.砂心放置不正與砂模觸碰

2.砂心與砂模結合間隙不良

1.首件檢驗要確實

2.人員技術教育訓練3.砂心或砂模尺寸修整

I壓砂合模位及中心孔位

附近

1.合模太緊2.鎖箱用力過頭,造成型,芯崩裂1.首件檢驗要確實,突出部位

立即研究改善2.防壓條改善

J縮孔、凹陷

1.鑄件厚斷面或不同斷面交接處，因收縮形成表面上形成碟狀凹陷2.厚斷面內部或偶角呈樹枝狀

1.铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节；2.合金杂质过多收缩率大；3.内浇口截面积太小；4.比压低；5.澆注温度不當，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松，凝固时间过长6.C.E.值太低

1.改进铸件结构设计；2.加强合金精炼；™3.改进铸型工艺设计；內澆口收縮可加高流道達補縮效果4.降低浇注温度和浇注速度，延长浇注时间。5.設置保溫冒口6.提高C.E.值K披縫、飛翅

主要产生的分型面等活动块结合处，通常垂直于铸件表面。毛刺指铸件表面形状不规则刺状突起。常出现在型、芯开裂处。1.型板不平或鎖箱未到位2.毛刺形成主要是型、芯間紧实度不均匀，間隙未填補3.浇注温度过高等致使开裂产生。

1.砂芯製作時,尺寸盡可能精準，首件檢驗即須要求2.合模時,使用砂芯粘結劑比使用封箱條,批縫小3.如型,芯有裂縫,合模時即須填補之,再塗膜烘乾

L脈狀痕

於製做砂模或砂芯時,即可能出現裂紋模砂中微粉量過高而發生之脈狀痕1.此時再生砂須立即檢測其微粉量2.檢測砂強度

M澆不足

由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。1.出鐵水量不夠2.鐵水中夾渣太多3.充型速度太慢4.澆注溫度太低1.足夠乾淨的鐵水2.澆注系統設計速度要快,如有錯誤立即改善,修改工藝卡3.澆注溫度依工藝卡要求作業

N冷隔

1.冷隔是铸件上穿透或不穿透的缝隙，边缘呈圆角状，由兩股過冷鐵水匯合而不熔接形成接縫2.上模面及流路最遠端1.鐵水中含有氣體及氧化渣2.鐵水流動性差3.澆注溫度太低4.澆注速度太慢5.工藝設計澆注系統不佳6.排氣、冒口數不足

1.™减少金属液中的气体和氧化夹渣，提高金属液的流动性；2.提高浇注温度和浇注速度3.提高充型速度；4.改变浇注位置和浇注系统5.适当增加铸件薄壁部位的厚度；6.加强铸件排气。O跑水

1.上下型合模處2.砂心頭合模處3.砂心肉薄處1.型板不平,合模後上下模間隙過大2.鎖箱不確實,造成抬箱3.上下模封箱動作不到位4.吃砂量不足1.利用扭力板手,務求各角落鎖箱力道平均2.大件甚至要壓鐵,避免抬箱

3.鎖箱工裝不足之處,上下箱燒焊固定之4.使用大一號砂箱或修改砂箱

P斷裂

1.內澆道、冒口頸、出氣孔處 2.鑄件凸出處™1.浇道、冒口、出气冒口截面积过大，与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大；2.圆角过小；3.敲除冒口方法不当；4.铸件强度和韧性差；5.铸件内部有较大残留应力或已有裂纹。1.於冒口分離處修小或增加槽使其容易分離

2.增加冒口墊片3.技術教育訓練,先切再打,搬運小心

Q白口、硬點

常於薄斷面之邊緣或彎角處，斷面呈有白口1.鑄水成份不對，硫份過高，錳份過低2.接種失效或未接種3.方案設計不佳1.增加矽鐵含量2.接種時機及接種量確保3.修改方案，延長冷凝效果

R錯模合模位及中心孔位附近1.型板上下模沒對正2.未鎖箱前,搬動時受到撞擊3.一模多件時,發生機率很大4.定位銷斷1.首模檢驗2.鎖箱後才可搬動砂模3.澆注時須小心,不要碰撞砂

模4.定位銷斷或受撞擊須開箱重新合模S砂芯裂

發生於砂心面，大部份鑄件中空1.砂心強度不足2.鐵水壓力過大導致砂心裂開3.砂模太濕，瞬間內壓力過大無法排出1.加強再生砂的檢驗,注意粉塵量2.增加砂心厚度及增加樹脂

量3.減少鐵水壓力修小冒口4.增加砂模透氣性

T球化不良

鑄件外部或厚斷面處1.鐵水溫度過高或過低2.球化劑添加不足3.築盆完後未烘烤完全4.球化劑投入錯誤5.澆注時間過長1.鐵水溫度控制2.球化劑添加管制3.築盆完,烘烤須完全4.球化劑投入要防呆5.澆注時間控制,可設置警報器

U碳飄浮

1.析碳是從熔融的鐵水中分離出來的游離石墨2.澆冒口部位1.鑄件剖面厚薄差異太大2.高碳當量鑄鐵中,碳化物穩定劑（Sn、Sb、Mn、Mo、Cr）不足,以至於游離碳析出3.不正確的使用保溫材料造成局部過熱4.磷太高影響共晶形成5.過量的球化劑或二次孕育6.石墨促進劑的過量使用7.硫化鎂的偏析8.熔煉溫度太高,造成碳的檢出9.當合金元素其溶解溫度彼此差異性太大,澆注溫度低於溶解溫度時,最容易發生1.FMC設置集渣冒口是要Dross（金屬溶化時浮升至表面的渣滓）有去處，不會殘留於鑄件表面2.降低 C.E.值3.澆注速度要快,使得雜質盡快排出4.多設置暗冒口,排氣更迅速V熱裂厚薄差太多彎角處

冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强度而引起的裂纹。热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。1.改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，铸件内腔圆角够大，工艺设计合理，尽量减少铸件收缩阻力；2.适当降低浇注温度；3.開箱早了,記得不要將熱砂全部挪開,使得鑄件變白4.大件退火時,溫度緩升緩降,避免開裂

W筆痕、流痕

鑄件外表上砂模、砂芯塗膜時,凃模劑濃度太濃,不論是淋模(造成流痕)或塗膜(造成筆痕)皆會造成外觀不良1.塗膜劑之濃度依標準調配2.如太濃,立即以較清淡之塗膜劑修整之3.烘乾後仍有不良,以細砂紙打磨之