棒材典型产品轧制程序道次设计

不供热利用热量辐射的保温段 ， 节省能源投入； 炉底
采 用气 化冷 却技 术 。 加 热炉 有效 长度 ２ ５ ｍ， 内宽 １ ２ ． ８ ｍ， 采 用 高 炉 煤气 ， 冷坯加热能力 １ ５ ０ ｔ ／ ｈ ， 热装坯热装 温度大于
２ ． １ ． ４ 冷 床
６ ０ ０℃ ， 热装率大于 ７ ０ ％， 单位能耗 ≤１ ． １ Ｇ Ｊ ／ ｔ （ 冷 装） 。
车， 跨距 １ ２ Ｉ ｎ ； 加热跨 厂房 长 ９ ８ ｒ ｌ ｌ ， 宽２ ４ ｍ， 内设 一 台１ ０ ｔ 行车， 跨距 １ ２ Ｉ ｎ 。轧 钢 主 跨 对 开 布 置 长 ３ ９ ６ ｉ ｎ ， 棒材跨 宽 ２ ４ ｉ ｎ ， 内设 ２ ０ ／ ５ ｔ行 车 一 台 ， １ ６ ／ ３ ． ２ ｔ 行 车 两台 ； 高线跨 宽 ２ １ ｍ， 内设 ２ ０ ／ ５ ｔ 行 车
山钢集 团莱 芜钢铁 有 限公 司响应 山东省 委企业
无张 力轧制 。
援疆的精神 ， 在新疆喀什建立钢铁基地 ， 第一期 ： 设
计 生产能 力 １ ０ ０万 ｔ 材 在 轧材 方 面 ， 建设 棒 材 、 高 线 两条生 产线 ， 生产 设备选 用 国产 。 棒线 、 高线 原料 均 采 用 １ ３ ５ ｍ ｍ ×１ ３ ５ ｍ ｍ 连 铸
棒 材采 用 １ ６架 轧机 布 置 ， （ 前期 为 节 省 资金 省
有效炉底强度 ／ （ ｋ ｇ ・ ｍ ２ ・ ｈ － １ ） 额 定５ ０ ０ 供热方式及燃烧器
略１ 、 ２ 机列 ， 实为 １ ８ 架设计） 粗轧 ４ 架、 中轧 ６ 架，
精 轧 ６架 ， 为保 证切 分轧 制 ， 精轧 １ ５ 一１ ８ 轧机 采用 全 平布 置 ， 其 它 轧机 为 平 立 交替 布 置 。轧 机 全 部采 用 两辊 无牌 坊短应 力 线轧机 ，交 流变频 调速 电机单

65mn中厚板轧制道次的确定确定65Mn中厚板轧制道次的方法包括以下步骤：
1. 根据产品规格、原料状态和轧机能力等初始条件，以及生产经验和相关的计算公式来确定可能的道次数。

2. 根据中厚板轧制过程中宽展系数的变化，可以计算出每一道次的轧制压下量。

3. 根据65Mn钢的塑性变形抗力，计算出每一道次的轧制力，并进一步确定电机负荷。

4. 根据实际轧制情况，不断调整道次数、电机负荷和轧制压下量，直至达到满意的轧制效果。

5. 最终确定道次数和电机负荷，并据此进行后续的轧制操作。

请注意，上述步骤仅是一个大致的参考流程，具体的确定方法可能因实际生产条件和要求而有所不同。

在实际操作中，可能需要综合考虑多种因素，如原料状态、轧机能力、产品质量要求等。

因此，建议在实际生产中结合具体情况进行道次调整和优化。

轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。

①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。

②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。

(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。

①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。

钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。

②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。

预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。

（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。

均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。

③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。

钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。

轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。

因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

过烧钢除重新冶炼外无法挽救。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。

c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。

棒材轧制过程作业指导书1.范围本作业指导书适用于棒材轧制过程控制点的控制。

2.引用文件《棒材机组轧制技术规程》3.控制要求3.1过程控制点：各道次槽孔的辊缝值，特别是K1道次的控制。

3.2控制特性：圆钢的外径，螺纹钢的内径。

3.3适用规格：适用于大批量生产的产品。

圆钢Φ12～Φ40mm，螺纹钢Φ12～Φ40mm。

4.作业内容：4.1辊缝的调整控制。

4.1.1当轧槽因需更换后，轧钢操作工按规程中轧钢要求，将辊缝设定在标准值。

（可用轧铁丝的方法测量），并在粗、中轧测量轧槽、槽底尺寸，精轧因辊缝小不宜测出槽底尺寸，以轧铁丝测得的辊缝为依据，进行全线红条尺寸的控制。

其中，粗轧槽底尺寸偏差小于2mm，中轧槽底尺寸偏差小于1mm，精轧槽底尺寸偏差小于0.7mm，成品尺寸以产品标准要求为控制原则。

4.1.2在轧制过程中，轧钢操作工还应根据轧槽磨损情况及时调整辊缝值，使红条尺寸符合工艺要求。

4.1.3轧件外形尺寸的检查，可用木条来检查轧件的外形是否有耳子、凸疤、欠充满缺陷。

并及时调整。

4.2速度的控制。

为保证轧制顺利，轧钢工及CP2操作工必须观察每架次速度的变化，并在CP2操作室中进行及时调整。

以保证1～11架间微张力轧制，11～18架间活套轧制（当甩机架时，活套轧制范围为11～K1机架间）。

同时，要通过速度的调整，控制各机架间张力关系和活套量，防止因拉钢尺寸变化或活套量过大而堆钢。

4.3导卫装置的控制。

4.3.1导卫装置应满足工艺要求。

对滚动导卫导轮间隙、润滑、冷却状况要注意检查，发现问题及时更换。

4.3.2过桥、流槽应无凸起、毛刺，以防止划伤轧件。

4.3.3过桥、流槽磨损严重时要及时更换或修复，避免造成堆钢事故。

4.4取样制度。

4.4.1取样人员：由轧钢调整工按要求取样。

4.4.2取样部位：成品倍尺棒材的尾部。

5.取样时间间隔：正常轧制时，为防突发事故的发生，要求每10分钟取2米超过轧辊周长以上的长样进行检测，并将轧件尺寸参数报CP2操作人员，由CP2操作人员负责通知调整。