024生产线品质异常停线复线操作说明书

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汽车制造有限公司

支 持 性 文 件

文件名称： 生产异常停线管理办法

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生产异常停线管理办法 生效日期： 年 月 日

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生产异常停线管理办法 生效日期： 年 月 日

版次：D/6 页码 ：2 ，共 7页

1. 目的

1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。

2. 范围

2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。

3. 定义

3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。

3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责

4.1焊、涂、总生产制造部

4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。

4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。

4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。

4.2 生产管理部

4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。

4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。

东莞**电子实业有限公司

文件名称 生产预警停线管理规定 编号： ** 版次： A 页码： 1

核准： 审核： 制定：

1.0目的

为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。

2.0 范围

本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.

3.0权责：

3.1、生产部： 负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及改善措施的实施。

3.2、品管部： 负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关

人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核有效。

3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.

4.0 名词解析

4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。

4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。

4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。

4.4、A.B.L定 义： 英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .

5.0停线流程

生产停线流程

流程 责任单位 职责说明 相关表单

OK

START

发现缺陷

确认分析

导入对策 不良品标示/隔离

停机/停线

报告上级

通知各单位 生产/品管 生产人员及品管人员发现异常时必须通知QE工程师 纠正预防报告

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生产线异常处理程序

1. 目的：生产过程品质控制，使问题发生时相关人员能及时了解并前往解决。

2. 范围：本程序适用于公司内所有生产线。

3. 职责：

3.1 生产线领班负责对于品质问题停线，分析和解决问题后再开线；

3.2 高压或绝缘测试发现不良时，由测试员工直接停线并通知领班；

3.3 品保部IPQC负责对异常问题要求生产领班停线，并讲解分析出来的原因和改善以及注意事项，并跟进改善效果；

3.4 生产领班负责对停线的生产线进行整改，并落实整改效果。

4．程度：

4.1 以下情况需要反馈给生产组长和品保领班：

4.1.1 IPQC查到实际参数与相关作业指导书如控制计划, SOP等要求不同；

4.1.2 已第二次被QA拒收的同一产品开始上线返工；

4.1.3 该线产品连续5批中有两批被QA拒收（QA由正常检验转为加严检验状态）

4.1.4 每2小时品质主缺不良超过2%，通知领班并开立《品质追踪单》《SPC 超标管控记由工程部分析对策；

4.2 以下情况需要停线处理，并反馈给相关人员：

4.2.1 每2个小时炉后品质主缺不良率超过5%，须开立停线通知单，要求立即整改；（主缺不良包括损件、缺件、错件、立碑、空焊、反向、多件、短路、偏移、侧立。

4.2.1 IPQC在查料或生产过程中，发现材料批量性用错或材料有异常问题；

4.2.2 工人在操作过程中，出现批量品质问题；（比如元件插错、QFP偏移等）

4.2.3 SMT IPQC在抽查中，发现BGA元件有短路现象；

4.3 执行过程：

4.3.1 生产领班接到停线通知后，马上召集相关人员（至少包括工程、品保和制造）前往现

停线作业流程

下面是对停线作业流程的更口语化表述：

第一步：发现问题，马上行动

看到不对劲：只要产线上的工友发现产品有问题、机器不正常、原料不够用或者其他可能导致产品出状况的事儿，就得马上告诉大家。

紧急刹车：要是发现情况严重，操作员或者领班得赶紧按下那个“紧急停机”的按钮，或者按照规定做别的动作，让生产线赶快停下来。

第二步：现场保护与初步了解

挂警示牌：在机器控制面板或者显眼的地方挂个“机器停了，别乱动”的牌子，免得有人误操作。

断电处理：按照规矩，可能得把电源关掉，特别是修机器或者有电风险的时候。

简单调查：相关的同事（比如质量检查员、操作员、领班）赶快去看看现场，记下出了多少坏产品、具体啥情况、可能为啥，做个初步的记录。

第三步：通知大家，组织起来

告诉大家：马上告诉质量部、工程部、生产部还有管物料的人，说清楚为啥停线，目前是个啥情况。

开紧急会：一般是由质量部门主持，叫上这些部门的代表，甚至有时候高层也要来，一起讨论这个事儿。

第四步：现场查问题，找出原因

技术大神来帮忙：质量检查员、工程师这些懂行的人赶紧来现场，仔仔细细地检查那些坏产品，看看机器参数、对比标准操作步骤，找出问题到底出在哪儿。

问题分类：看看是原料有问题、电子零件坏了、设计不合理还是工人操作不当，搞清楚是谁的责任。

第五步：想应急办法，恢复计划

临时解决方案：工程师要在两小时内拿出个对付这个问题的临时办法，比如换批原料、调调机器、修个小故障，总之得尽快恢复生产。

分工合作：得把每个人该干啥都说清楚，要是工程师搞不定，还得找高层商量。

第六步：动手修，验证效果

动手修：按照临时方案去现场整改，比如换零件、调机器、教工人怎么操作。

小规模试验：修完后先试着生产一小批，让质量检查员严格检查，看看问题是不是真的解决了。

第七步：恢复正常，持续关注

正式复工：确定一切都OK，没啥问题了，就可以摘掉警示牌，按照规矩把电送上，启动生产线。