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TPM学习资料
一、定义：TPM的意思就是“全员生产维护”，是一种全员参与的生产管理模式，其主要特点就是在通过“全效率”的生产维修及“全员参与”管理上，通过构建一个“全系统”员工参与的生产维修活动，其本质是追求企业效率极限的精益生产活动，使设备综合效率OEE值达到最优。
通过推行TPM活动来改善企业的三种体质，改善人的体质，包括设备操作者，设备维修人员。改善设备的体质，包括解决设备的浪费，设备生产能力的提升，达到设备最大程度的效率，改善环境的体质，包括改善设备运行环境，消除强制劣化。改善人员操作环境和安全条件，实现人与设备的和谐生产。
推行TPM给企业带来的效益分四个方面：（1）通过不断消除各种浪费和问题发生源头，消除设备损耗带来利润的最大化 （2）通过TPM导入转变固有理念，实现生产管理全过程中预防的思想、零化的思想、全面的思想 （3）通过小组活动，及时发现问题，更高效率解决问题 （4）通过推行TPM实现培养高效率团队的目的。
TPM基本内容，
一大核心：持续改善，消除浪费。
二大基础：5S和小组活动。
三大思想：预防的思想、零化的思想、全面的思想。
四大体系：推行体系、培训体系、改善发布、评价体系。
五大组织：六源消除、课题改善、设备保全、环境保护、质量改善。 2
六大原则：团队工作、五项原则、目视化、自动化、防错、成本最低。
七大管理目标：零灾害、零缺陷、零故障、零浪费、零切换、零库存、零停滞。
八大支柱：自主、专业、改善（焦点）、品质（质量）、设计（初始）、培训、EHS（环境）、事务。
PRO-3M活动
通过PRO-3M活动把操作工塑造成为专业的设备维护者，专业的区域管理者，专业的工作实施者。PRO-3M活动的目标，我的区域工作目标：“零灾害”；我的工作的工作目标：“零缺陷”；我的设备工作目标：“零故障”。
二、目的：调动全员参与设备维保的积极性，做有用、快乐、成功的TPM。 3
TPM活动学习资料
1. 定义：
指全员参与的生产保全活动（或指全面生产管理活动）
2. 活动目的：
创造最高生产效率，追求生产系统的极限为目标
营造最合适的生产活动
努力实现安全事故0化，不良0化，故障0化，浪费0化的活动
3. TPM要树立的三个思想
全员思想-------上到总经理，下到每一个员工，全员参与的思想
预防思想--------在清扫过程中发现微缺陷，防止不良发生
0化思想--------一切活动使良品率100%，使不良0化
4. 实现TPM步骤
自主管理-------全体操作者主动保养设备，树立“我的设备，有我自己管”的思想
专业保全-------设备组的维修人员按计划维护
主题改善-------成立专题对策组
初期管理-------设备设计，选择，安装管理
教育培训-------教育全体员工树立团结思想，即时实践思想 微缺陷思想
4. 自主管理7步骤
初期清扫，发生源/困难部位对策，制定基准书，总点检，自主点检，工程品质保证，自主管理
5. 6S是指：
整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全
6. OPL是指：
一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称10分钟教育
7. 可视化管理：
人，设备，物品的状态一目了然
8. 可视化原则
视觉化，标示，标识做彩色管理
透明化，把隐蔽的地方显现出来
界限化，异常与正常的界限定量化
9. 清扫要领
（1）预防为主，无尘，防尘
（2）提高效率，扫尘，蓄尘，除尘，预尘
10. 设备管理目的:
设备故障最小化，缩短停止时间，降低保养费用
11. 设备管理2大指标
MTBF:设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间 MTTR：设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间
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TPM管理基础知识
TPM管理基础知识（基础培训）
1、推行5S－TPM 的指导方针
工作的指导方针为“以点带面、滚动实施、确定设备管理为核心、实现自主管理和完善”。
2、课题推进中追求目标？
1)现场、现物、现实；2)学习提高自主推进能力；3)目标达成
3、标准化的主要目的？
1)技术储备；2）提高效率； 3）防止再发；4）教育训练
4、企业管理的焦点是什么？
1) 经营者或领导关注的焦点
2) 企业发展的瓶颈
3) 内外部客户的要求等??
5、TPM活动中如何定义问题？
答：问题就是现状和基准（目标）之间的差距！是客观存在的某种事物！
6、什么是改善课题？
答：课题就是：现状与将来目标之间的差距。
7、企业效益改善体现在哪些方面？
答：①产品品质改善、②工作效率提高、③设备效率提高、④部门流程改善、⑤材料费用减少、⑥作业安全改善、⑦其他费用低减
8、TPM的发展阶段
（1）事后维修BM Breakdown Maintenance（2）改良维修CM
Corrective Maintenance （3）预防维修PM Preventive
Maintenance（4）维修预防MP Maintenance Prevention （5）生产维修PM Productive Maintenance（6）全员生产维护TPM Total
Productive Maintenance 9、设备管理2大重点指标？
（1）生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（MTBF-Mean Time Between Failures）。（一般以天为单位）
（2）生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间(MTTR- Mean Time to Repair)。（一般以小时为单位）
10、TPM三要素？
板: 活动板作用:①信息交流.②情报共享. ③自我展示
物: 活动的对象.三现：现场.现物.现实实事求是.调查研究
《tpm培训资料》课件
一、教学内容
本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标
1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点
教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备
1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程
1. 实践情景引入（5分钟）
通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟） 介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）
通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）
让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）
分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）
六、板书设计
1. TPM的基本原则
2. TPM的五大活动
3. TPM的八大支柱
4. TPM实施步骤
七、作业设计
1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析
1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。 3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
