异型坯腹板纵裂纹产生原因分析

T梁腹板竖向裂纹原因分析T梁腹板竖向裂缝原因分析裂缝是混凝土结构普遍会遇到的现象，一类是由外荷载引起的裂缝，称结构性裂缝，表示结构承载力可能不足或存在严重问题；另一类裂缝是由变形引起的，称变形裂缝，也称非结构性裂缝，指变形得不到满足，在构件内部产生自应力，当该自应力超过混凝土允许应力时，引起混凝土开裂。

在上述两类裂缝中，变形裂缝约占80%。

变形裂缝主要有以下两种：（1）、收缩裂缝：混凝土凝固时，一些水份与水泥颗粒结合，使体积减少，称为凝缩。

另一些水份蒸发，使体积减小，称为干缩，凝缩和干缩合称为收缩。

混凝土的干燥过程是由表面逐步扩展到内部的，在混凝土内呈现含水梯度。

因此产生表面收缩大，内部收缩小的不均匀收缩，致使表面混凝土承受拉力，内部混凝土承受压力。

当表层混凝土所产生的拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝。

（2）、温度裂缝：混凝土受水泥水化放热、阳光照射、夜间降温等因素影响而出现冷热变化时，将发生收缩和膨胀，产生温度应力，温度应力超过混凝土抗拉强度时，即产生裂缝。

可以初步推断是由于水化热过大引起的温度裂缝。

由于水化热作用，使混凝土内部与外表面温差过大，这时内部混凝土受压应力，表面混凝土受拉应力。

由于混凝土抗压强度远大于抗拉强度，表面拉应力可能先达到并超过混凝土抗拉强度，而产生间距大致相等的直线裂缝（称温差裂缝），该结构裂缝形态正是如此。

根据31、32标T梁施工情况，施工方案是合理的，施工工艺也符合要求，T梁出现裂缝现象是在更换水泥之后才出现的，因此T梁腹板裂缝可能主要有以下两种原因：一、更换水泥后混凝土配合比有缺陷1、水泥用量偏大导致水化热偏大，砼更容易出现裂缝。

2、根据新《桥规》6.2.1条“当混凝土中采用碱活性集料时，宜选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥”；表6.4.1中“碱集料反应”中“经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.1%”。

但现场各工地试验室由于无条件做此试验，因此是否由于此项原因导致开裂尚未可知。

4#机板坯表面纵裂成因及控制措施摘要：宏发二炼自投产以来4#机宽厚板表面经常产生批量性纵裂，严重影响宽厚板的轧制和合同的命中率。

车间根据质检提供的板坯缺陷数据统计后发现纵裂主要集中在开浇第一炉和换水口、漏钢报警、换渣线前后的板坯，本文从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手，发现了铸坯表面纵裂纹产生的主要原因，采取了预防措施，减少了纵裂的产生。

关键词：板坯；结晶器保护渣；纵裂，浸入式水口1、前言连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。

如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm分层缺陷。

纵裂是连铸板坯生产过程中最常见的表面缺陷之一，尤其纵裂缺陷影响板材表面质量，严重的将导致板材报废，更有甚者在板坯生产过程中引起纵裂漏钢，给生产和设备带来严重危害，铸坯纵裂的产生原因较多，主要有钢水条件（包括钢水成分、温度等）、保护渣及冷却制度等多种因素。

表面纵裂纹严重影响连铸机的正常生产，为此应从工艺和操作上进行详细分析并采取相应措施，使铸坯表面纵裂纹得到有效控制。

2、铸坯表面纵裂纹形成机理通常来说连铸坯表面纵裂主要形成原因是在钢水凝固或铸坯冷却时伴有体积收缩和坯壳与结晶器之间的传热，一旦受到阻力往往会导致应力集中而发生纵裂，铸坯的表面纵裂纹发源于结晶器，钢水通过浸入式水口流入结晶器中形成初生坯壳，冷却不均产生应力，在坯壳相对薄弱抵抗应力能力差处形成裂纹起源。

受二维冷却的影响，坯壳薄弱处多发生在铸坯中心附近，拉坯过程中受到纵向摩擦力产生纵向裂纹，进入二冷区受到强制冷却后加以扩展，尤其在大断面铸坯的生产中更容易出现。

板坯因拉速高，结晶器的形状特殊，更易产生裂纹。

因此严格控制浸入式水口、保护渣及冷却制度是抑制裂纹生长的有效措施。

3、铸坯表面纵裂纹形成原因3.1 钢水条件。

钢水中的［C］含量。

钢中碳含量对板坯纵裂的影响主要体现在钢水凝固过程中发生包晶反应，此时的凝固收缩不仅有热收缩，而且还有相变产生的体积收缩，从而形成气隙加剧了坯壳生长的不均匀性，导致纵裂的产生。

板坯中心裂纹的形成原因及控制措施作者：张明国张菁文张尔康来源：《科技视界》2014年第22期【摘要】近来，济南钢铁集团炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹，严重影响铸坯质量。

本文根据铸坯结晶凝固过程应变理论及生产实践，就中心裂纹的形成原因及影响因素进行探讨，并提出有效的改进措施。

【关键词】板坯中心；裂纹；连铸生产0 前言铸坯中心裂纹在轧制过程中不能焊合，在钢板的断面会出现严重的分层缺陷，在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷，在轧制过程中还会出现断带事故，给成品材的轧制和使用带来不利影响。

济钢集团总公司120t炼钢区域1号铸机自投产以来，生产一直稳定顺行，铸坯设计厚度200mm的占70%，厚度270mm铸坯占30%，但随着济钢对厚规格产品开发的加快，铸机基本全部生产270mm铸坯，铸机扇形段负荷增大，近年以来铸坯中心裂纹非常严重，产生了大量的废品。

本文结合生产实践，从连铸设备和工艺两方面对板坯中心裂纹的形成原因、影响因素等进行探讨并提出改进措施。

1 连铸机状况2 中心裂纹成因分析铸坯裂纹的形成是传热、传质和应力相互作用的结果。

带液芯的高温铸坯在铸机内运行过程中，各种力的作用是产生裂纹的外因，而钢对裂纹的敏感性是产生裂纹的内因。

铸坯是否产生裂纹决定于钢的高温力学性能、凝固冶金行为和铸机设备运行状态。

板坯中心裂纹是由于凝固末端铸坯鼓肚、中心偏析和凝固收缩产生的。

3 控制中心裂纹的对策3.1 控制良好的铸机设备运行状态钢的高温力学性能与铸坯的裂纹有直接关系，铸坯凝固过程中固液界面承受的应力（如热应力、鼓肚力、矫直力等）和由此产生的塑性变形超过允许的高温强度和临界应变值，则形成树枝晶间裂纹，柱壮晶越发达，越有利于裂纹的发展。

因此要减少铸坯产生裂纹的几率，就必须使作用在铸坯上的应力总和最小，减小应力有效的办法是使铸机设备处于良好的运行状态。

3.1.1 制定严格的铸机使用状况标准3.1.2 加强弯曲段、矫直段的维护辊道和框架在浇铸过程中受较大矫直力和钢水静压力作用，易产生变形，因此对弯曲段和矫直段进行重点维护，根据计算机监控铸机开口度变化情况，指导铸机有计划的检修，确保铸机设备具有可靠精度值。